碳弧气刨通用工艺守则
碳弧气刨通用工艺守则
1、总则
本守则规定了碳弧气刨的工艺规范、操作程序、安全事项等有关要求。
本守则适用于低碳钢、低合金钢及不锈钢产品清理焊根、开坡口、清除焊接接头缺陷等。
2、技术要求
2.1碳棒
2.1.1应选用导电良好、耐高温、不易断裂、灰尘少的专用碳弧气刨镀铜实心碳棒，且符合JB/T8154-2006有关要求。
2.1.2碳棒断面形状一般为圆形和矩形，圆形碳棒主要用于焊缝清根、背面开槽及清除焊接缺陷等，矩形碳棒用于刨除焊件上残留的焊疤、临时焊缝、焊缝余高或焊瘤，有时也用作碳弧切割。
2.1.3常用碳棒规格及其适用电流如表7-1。
表7-1 常用碳棒规格及适用电流参数
2.2 电源选择
2.2.1手工碳弧气刨应采用陡降外特性的直流电源，其输出电流应满足碳棒操作时规定的额定电流。
2.2.2碳弧气刨一般所需电流较大，连续工作时间较长, 故应选用功率较大的直流焊机，若选用硅整流焊机作电源时，尤应防止超载，以确保设备安全。
2.3.3碳素钢、低合金钢和不锈钢碳弧气刨时，一般采用直流反接，即工件接负极，碳棒接正极。
2.3 压缩空气
碳弧气刨用的压缩空气必须清洁和干燥，必要时应采用过虑装置和缓冲贮气罐，以保证碳弧气刨用的压缩空气有足够的压力和流量，常用
的压力为0.5～0.6Mpa，流量为0.85～1.7m3/min。
2.4 碳弧气刨枪
应选用侧向送风的碳弧气刨枪，以保证金属熔渣的清除。碳弧气刨枪的电极夹头应导电性良好、夹持牢固，外壳绝缘及绝热性能良好，更换碳棒方便，压缩空气喷射集中而准确，重量轻和使用方便。
2.5碳弧气刨操作工
从事碳弧气刨操作的人员应经过培训合格，且熟悉所使用的设备并能正确操作。
3、碳弧气刨前的准备
3.1清理工作场地，在10m范围内应无易燃易爆物品。
3.2碳弧气刨前应作如下检查
(1)电源线及接地（焊件）线连接应牢固。
(2)气路连接应可靠、畅通，无泄漏现象。仪表应完好，过滤器内的水份及油应及时排除。
(3)当气刨环缝时，滚轮架运转应可靠，且不跑偏。
(4)碳弧气刨的电源极性、碳棒直径、气刨电流、行走速度、压缩空气的压力及碳棒的伸出
长度等应符合工艺要求。
3.3对于需要预热的材料，在气刨前应按相应的焊接工艺要求进行预热。
4、工艺规范参数
4.1 碳棒直径
碳棒直径通常根据工件的厚度选用，但也要考虑到槽宽的需要，一般碳棒直径应比所要求的刨槽宽度小2～4mm。常规可按表7-2选用：
表7-2 碳棒直径的选用
4.2 刨削电流
刨削电流的选择根据碳棒规格选用，见表7-1。
4.3 刨削速度
刨削速度对刨槽尺寸、表面质量和刨削过程的稳定性有一定的影响。刨削速度需与电流大小和刨槽深度（或碳棒与工件间的夹角）相匹配。刨削速度太快，易造成碳棒与金属接触，使碳凝结在刨槽的顶端，造成短路、电弧熄灭，形成夹碳缺陷。相反，速度过慢又易出现“粘渣”问题。一般刨削速度为0.5～1.2m/min为宜。
4.4 电弧长度
电弧长度过长会引起电弧不稳，甚至会造成熄弧。操作时电弧长度以1～2mm为宜，并尽量保持短弧。这样可以提高生产效率，同时
齿轮加工通用工艺守则(报批稿)
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1081-2005 前言 本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。 本标准由三一重工研究本院提出； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释； 本标准由三一重工研究本院归口。 本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。 本标准主要起草人：欧少球。 Ⅰ
Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。 本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允 许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
清根(碳弧气刨)作业指导书
清根（碳弧气刨）作业指导 书 编制： 审核： 批准：
目录 前言…………………………………………………………………………………… 2页一目的范围………………………………………………………………………… 3页二引用相关文件…………………………………………………………………… 3页三技术要求…………………………………………………………………………… 3页
碳弧气刨作业指导书 1 目的和范围 1.1 目的 本指导书规定了碳弧气刨工艺及操作应遵守的规则。 1.2 适用范围 1.2.1 适用材料 低碳钢Q235、低合金钢（Q345、Q420、Q460）、优质碳素钢（20#。35#、45#）。 1.2.2 应用范围 1.2.2.1 双面焊时,焊缝背面的清根需开槽。 1.2.2.2 返修有焊接缺陷的焊缝时，需清除缺陷并开坡口。 1.2.2.3 开焊接坡口。 2 引用相关文件及术语 GB/T3375 《焊接术语》 GB12174 《碳弧气刨碳棒》 碳弧气刨——使用石墨棒或碳棒与工件间产生的电弧将金属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现在金属表面上加工沟槽。 3 技术要求 3.1 工艺参数的选择 3.1.1 电源设备碳弧气刨采 用直流电源。 3.1.2 碳棒 碳棒应符合《碳弧气刨碳棒》GB12174 的有关规定。碳弧气刨碳棒常用规格及适用电流见表一。
表一 表二 碳棒直径的选择，还应根据要求刨槽的宽度考虑。一般碳棒直径应比要求的槽宽小2—4 毫米。 碳棒在保管时应保持干燥。使用前如发现碳棒受潮，应烘干后才能使用；烘干温度180℃左右，保温10 小时。 3.1.3 刨削速度刨削速度对刨槽尺寸、表面质量都有一定影响。刨削速度太快，会造 成碳棒与金属 相碰，使碳粘在刨槽顶端，形成“夹碳”缺陷。刨削速度增大，刨槽深度就减小，一般刨削速度为0.5～1.2 米/分较合适。引弧时刨削速度稍慢。 3.1.4 压缩空气压缩空气压力高，刨削有力，因此压力高是有利的。碳弧气刨常用的 压缩空气压力 为0.5～0.6Mpa，流量为0.85～1.7 米3/分。 3.1.5 电弧长度 电弧过长，引起操作不稳定，甚至熄弧。电弧太短，又容易引起“夹碳”缺陷。 操作时要求弧长变化量小，并保持短弧。一般电弧长度约1~2 毫米。此时的生产效率高，并可提高碳棒的利用率。 3.1.6 碳棒与工件倾角 倾角的大小主要影响刨槽的深度。倾角增大，槽深增加。一般保持45°～60°。 3.1.7 碳棒的伸出长度
镗床加工工艺守则
镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
工业锅炉典型工艺规程快装水火管锅炉受压部件总装
工业锅炉典型工艺规程 快装水火管锅炉受压部件总装 1 范围 本规程规定了快装水火管锅炉受压部件总装的典型工艺过程和工艺要求。 本规程适用于额定工作压力大于0.4Mpa，但不大于2.5Mpa，且额定蒸发量不小于0.1t/h的以水为介质的钢制固定式快装水火管蒸汽锅炉和额定出水压力dau0.1Mpa的固定式快装水火管锅炉受压部件的装配、检验与验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然后，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件 JB/T 4308 锅炉产品钢印及标记移植规定 JB/T 1619锅壳锅炉本体制造技术条件 工业锅炉通用工艺守则胀接 工业锅炉通用工艺守则水压试验 工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修 工业锅炉通用工艺守则涂装与包装 3总则 3.1受压部件总装使用的工艺过程卡或工艺卡的内容宜参照本规程编制，也可以根据产品结构相似性编制 典型工艺过程卡或工艺卡。（参见附录A） 3.2本规程涉及的最后一道工艺为涂装（涂防锈底漆）。 4受压部件总装工艺过程及基本要求 4.1受压部件总装工艺过程 4.1.1卧式锅壳水火管锅炉（拱形管板）总装准备 准备→工装校验→锅壳、集箱就位于锅炉本体组装架上→确定集箱上下降管位置线→气割集箱下降管管孔→气割下降管下端马鞍型管端及加工坡口→下降管与锅壳、集箱装配定位焊→下降管与锅壳焊接→管于锅壳、集箱装配定位焊→水冷壁管与锅壳、集箱焊接→装配焊接锅内装置→装配烟管并定位（焊）→烟管与高温管板连接处贴胀→烟管与管板焊接→烟管齐头→装配焊接预焊件（及前后烟箱）→ ↑烟管与管板胀接↑ 清除锅筒、集箱内的杂物→装配人、手孔并密封其他管座→水压试验→涂装 4.1.2卧式锅壳水火管锅炉（平管板）总装 准备→工装校验→左右集箱固定于专用工装上 左右集箱与底座装配定位焊 装配定位焊下降管→下降管与左右集箱、锅壳焊接→水冷壁管、后排污管与前后管板焊接
浅谈机械加工通用工艺守则
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位
接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹
气刨工艺规程
气刨工艺规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了碳弧气刨的操作工艺和基本要求.. 本规程适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢（有晶腐蚀要求除外）钢板及其焊缝的刨削。 本规程适用于焊缝清根，焊缝返修时的清除缺陷，开焊接坡口等刨削。 2、本要求 2.1气刨应选用高温、导电好、不易断列、粉尘少的镀铜实心碳棒。 2.2碳弧气刨用直流电焊机应具有陡降外特性和较好的动特性并具有较大的容量 3.3碳弧气刨手把应有良好的导电性，压缩空气风力应集中，碳棒夹持牢固，更换方便，外壳绝缘好，使用轻巧方便。 3、工艺： 3.1常用碳弧气刨规格及其适用电流如表1： 3.2碳弧气刨使用直流反接法（即碳棒接正极），操作应以短弧进行，一般长1～ 2毫米，并使用电弧焊稳定燃烧，刨削时保持均匀的速度(刨削速度一般取 0.5—1.2m/min)，以使刨削光滑和均匀。 3.3引弧前应先打开压缩空气(压缩空气压力取0.4—0.6MPa)，以避免刨削夹碳， 刨削结束时应先断弧，然后关闭压缩空气，以合碳棒冷却。 3.4碳弧气刨的碳棒直径应按板厚来选用，常规可按表2： 3.6碳棒伸出长度一般为80～100毫米，当烧损20～30mm时，就需要调整。刨 削前应调节风口，使风口对准刨槽中心线。 3.7气刨刨削时，碳棒与刨槽中心线夹角由所需刨槽深度来决定，一般为45度～ 60度，夹角愈大，刨槽愈深，夹角愈小，刨槽愈浅。
3.8厚钢板的深坡口刨削时，可采用分段多层刨削，碳弧气刨后的坡口深度和坡 口角度，应按图纸或有关规定的要求，以满足焊接操作的要求。 3.9碳弧气棒刨削常见缺陷和原因排除情况见表3 全刨清，其他缺陷是否完全清除。 3.11经碳弧气刨后的整个长度、刨槽宽度和深度应均匀平滑，刨槽内不得有夹碳，沾渣，铜斑等，直线偏差不得超过给定偏差。 4.操作安全 4.1碳弧气刨工作场地应有良好的通风环境。 4.2碳弧气刨操作应注意铁渣伤人和电源过载发热。 4.3露天作业时，尽可能顺方向操作，防止吹散的铁水及渣未烧损工作服并注意场地防火。 4.4避免在容器中操作,必须在容器内部操作时，内部尺寸不能过于狭小，且必须加强通风及排除除烟尘措施。 4.5垂直气刨位置时，应由上向下刨削，以防铁渣伤人。 5.碳弧气刨吹刨方向应避开各种制成品。 5、刨后清理 5.1经碳弧气刨后的工件应对坡口内和两侧20毫米处用角向磨光机打磨至金属光泽，不锈钢还应去除渗碳层约0.5～1毫米后，方可焊接。
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。
904L材料焊接工艺规程解读
904L设备通用焊接工艺规程 一、编制目的： 正确指导相关车间及处室进行904L项目的焊接施工及检验工作，确保产品的焊接质量。 二、适用范围： 本规程适用于中油东北炼化工程有限公司吉林机械制造分公司苯乙烯项目904L材料的焊接管理工作。 三、引用标准： GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 四、具体内容 1、焊工 ⑴、904L材料的焊接（含点固焊）必须由考试合格的焊工担任。具体持证项目为奥氏体不锈钢各项，焊工考试应按人事部颁布的TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》。 ⑵、焊工必须熟悉掌握所制造设备的材质、所用焊接材料、焊接工艺要点以及焊接施工中容易出现的质量问题，并针对问题加以预防、控制。焊工应严格执行有关技术要求及工艺文件的规定并严格执行焊接工艺规程的有关规定，领用焊接材料应严格遵守我公司的有关《焊接管理规定》的要求。
⑶、焊工应熟悉自己所持有的焊接持证项目，对没有持证项目的焊接部位不允许进行施焊。 ⑷、焊工应对当天所从事的焊接工作在施工卡上认真填写并填写相应的施焊记录。 2、焊接材料 ⑴、904L焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料必须具有产品质量合格证明书，并符合相应标准的规定。在使用过程中，应严格执行《焊接管理规定》的各项规定。 ⑵、904L焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708及GB151规定通过焊接工艺评定。 ⑶、焊条按公司相关规定进行烘干、保温。焊丝需去除油、锈，保护气体应保持干燥。焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 3、焊前准备 ⑴、焊接坡口应保持平整、清洁，表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口型式及尺寸应符合相关规定要求。 ⑵、定位焊与正式施焊前，应用丙酮以及不锈钢丝刷将焊接坡口及两侧各20-30㎜内的油、水、锈、污物、氧化皮等清除干净。并在100㎜范围内还应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅粘附在焊缝区域。 ⑶、定位焊前应检查坡口尺寸，并控制组对质量（包括焊缝根部间隙及错变量等），确认符合技术标准规定和工艺要求后方可进行定位焊。 ⑷、定位焊应采用与产品正式焊接时相同的焊材和焊接工艺规范。定位焊应在坡口内引弧。定位焊缝如存在裂纹、气孔等缺陷，应清除干净后从新
压力容器碳弧气刨工艺守则
压力容器碳弧气刨工艺守则 1适用范围 1.1主要用于碳钢与低合金钢双面焊时，清除背面焊根； 1.2清除焊缝中的缺陷，适用于焊缝返修； 1.3同样适用于抗腐蚀性要求不高的不锈钢焊件焊缝背面清根和焊缝返修工序； 2设备材料 2.1材料 2.1.1核对焊件材质,确认其适用碳弧气刨； 2.1.2焊接接头及其两侧50mn范围内的污物、氧化物清除干净； 2.1.3碳棒直径符合要求，经检验合格；干净、干燥、无损坏； 2.2设备 2.2.1主要设备：空气压缩机、直流弧焊机 2.2.2主要机具:气刨机具:气刨枪、翻转胎、砂轮磨光机； 2.2.3主要量具:焊缝检测尺、钢直尺、钢卷尺； 3操作条件 3.1操作前穿好防护服、保护鞋，戴好防护罩，并做好其它安全防护措施； 3.2施工人员对焊接工艺文件熟悉，对碳弧气刨操作熟练，熟知设备安全技术操作规程 3.3直流弧焊机性能良好，电压电流在允许范围内； 3.4检查导气管是否畅通，不得有漏气现象； 3.5检查电源极性（反接）,据碳棒直径调好电流，调节碳棒伸出长度80~100mm; 3.6检查压缩空气压力,以0.4?0.6Mpa为宜； 3.7在容器内操作时，应采取良好的通风措施，但操作人员不得少于二人； 4工艺参数 4.1极性：直流反接 4.2碳棒直径:与钢板厚度、刨槽宽度有关，或采用表1推荐直径； 表1 4.3气刨电流:与碳棒直径成正比关系一般可参照下面经验公式选择电流 I = （35 ?50）d 式中：I——电流（A） d ----- 碳棒直径（mm） 4.4刨削速度 一般刨削速度为0.5?1.2m/min左右为宜，亦可根据实际情况灵活掌握，但速度要平稳；4.5碳棒外伸长度 碳棒以刨枪外侧至电弧的端部为伸出长度,一般为80?100mm碳棒消耗超过30mmi时,应予以重新调整； 4.6引弧 打开气阀，随后引弧，起弧时，倾角要小，逐渐将倾角增大到所需的角度，一般手工碳弧气刨采用倾角45°左右为宜； 4.7刨削 碳棒中心线应与刨槽中心线重合，刨削速度要均匀，倾角大小不变，当调整碳棒伸出长度
工业锅炉典型工艺规程锅筒制造
工业锅炉典型工艺规程锅 筒制造 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
工业锅炉典型工艺规程 锅筒制造 1 主题内容与适用范围 本规程规定了锅炉锅筒的制造工艺过程和基本技术要求 本规程适用于介质出口压力不大于2.5MPa 的锅炉锅筒的制造和验收 2 引用标准 JB/T 1609 锅炉锅筒制造技术条件 JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件 JB/T 1623 锅炉管孔中心距尺寸偏差 JB/T 3191 锅筒内部装置技术条件 JB/T 4730 承压设备无损检测 QB/HG J1301 锅炉用材料入厂检验工艺规程 QB/HG J1210 钢印及标记移植 3 总则 3.1 锅筒制造使用的工艺文件宜根据本规程要求编制，可以按产品相似类型、相似结构编制典型工艺过程卡，也可以编制零件及装配工艺卡（一件一卡）。锅筒内部装置等非受压元件应按相应的工艺文件制造和检验（不包括在本规程内），并应符合JB/T3191规定。 3.2 每道工序均应经检验，关键工序、工步应设立停止点，合格后才能进入下道工序。 4 锅筒各主要零、部件制造工艺过程 4.1 封头(图1)制造 材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→修磨→焊接→打焊工代号钢印→加工端面及坡口→测量外圆备选配。 4.2 筒节 (图2)制造 图 1
材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→卷圆→纵缝定位焊→焊接→打焊工代号钢印→校圆（→无损探伤）→加工端面及坡口→测量外圆备选配。 图 2 4.3法兰管座（图3）制造 4.4 4.5 4.5.1快装组装出厂锅炉锅筒 筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线及管孔、排孔位置线→加工管孔及排孔→管座装配定位焊→内装预焊件定位焊→焊管座及内装预焊件→打焊工代号钢印→清除毛刺及杂物→待装配。 4.5.2散装出厂锅炉锅筒 筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线→加工管座孔→管座装配定位焊→焊接→预焊件定位焊→焊接→水压试验→划排孔位置线→加工排孔→清除毛刺及杂物→内件组装或放置待工地组装→封闭人孔盖→油漆包装。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月
金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置
碳弧气刨
焊接安全技术：第三章焊接方法及安全 第二节碳弧气刨和切割 一、碳弧气刨与切割原理 碳弧气刨及切割是利用碳棒与工件之间产生的电弧，将金属局部加热到熔融状态，同时用压缩空气的气流把熔融金属吹掉，从而达到对金属进行刨削或切割的一种工艺方法，如图3-5所示。 在碳弧气刨中，压缩空气的主要作用是把碳极电弧高温加热而熔化的母材金属吹掉，同时还可以对碳棒起冷却作用，减少碳棒的损耗。但压缩空气的流量过大时，将会使被熔化的金属温度降低，而不利于“刨削”或影响电弧的稳定燃烧。 二、应用范围 目前，碳弧气刨这种方法已广泛应用在造船、机械制造、锅炉、压力容器等金属结构制造部门。 (1)主要用于双面焊时，清理背面焊根。 (2)清除焊缝中的缺陷。 (3)自动碳弧气刨用来为较长的焊缝和环焊缝加工坡口；手工碳弧气刨用来为单件、不规则的焊缝加工坡口。 (4)清除铸件的毛边，清除浇冒口和铸件中的缺陷。 (5)切割高合金钢、铝、铜及其合金等。 碳弧气刨比风铲的噪声小，能减轻劳动强度。但碳弧有烟雾、粉尘污染及弧光辐射，所以要注意通风，以免对人身健康有不利影响。 三、手工碳弧气刨操作规程 1．准备工作 (1)检查气刨枪的导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象。 (2)检查气刨枪的导电嘴、碳棒夹。对漏电及损坏部件进行修理更换。 (3)检查电源极性，调整电流，碳棒伸出长度以80～100mm为宜。 (4)检查压缩空气的压力，当压力＜0．4MPa时不得进行操作。
(5)清理工作场地，去除易燃、易爆物品。 (6)穿好防护鞋、防护服，戴好防护罩，做好其他安全保护措施。 2．安全技术 (1)在雨雪天和大风天不得进行露天气刨和切割。 (2)露天作业时，应尽可能顺风向操作，防止被吹散的铁水及熔渣烧伤。并注意场地的防火。 (3)在容器或舱室内部作业时，内部尺寸不能过于狭小，而且必须加强通风，以便排除烟尘，而且要求两人以上。 (4)气刨时使用的电流较大，应注意防止电源过载或长时间连续使用而发热。 (5)操作地点的防火距离要大于一般电焊、气割作业的防火距离。 (6)为了防止火灾和降低烟尘，气刨普通碳钢时，可采用水雾电弧气刨法，即在碳棒周围喷射出适量的水雾，以熄灭飞溅的火花和降低烟尘。此时应注意气刨枪不能漏水，以防触电。 (7)更换或移动热碳棒时，必须由上往下插人夹钳内。严禁用手抓握引弧端，以防炽热的碳棒烧焦手套或烫伤手掌。 3．气刨工艺 碳弧气刨的工艺参数有电源极性、碳棒直径、气刨电流、气刨速度和压缩空气压力等。 (1)电源极性。碳弧气刨碳钢和合金钢时，采用直流反接。气刨时，电弧稳定，刨削速度均匀，电弧发出连续的刷刷声，刨槽两侧宽窄一致，表面光滑照亮。若极性接错，则电弧发生抖动，并发出断续的嘟嘟声，刨槽两侧呈现与电弧抖动声相对应的圆弧状，此时应将极性倒过来。 (2)气刨电流与碳棒直径。气刨电流和碳棒直径成正比，一般可参照下面经验选择电流。 式中 I——电流，A； d——碳棒直径，mm。 对于一定直径的碳棒，如果电流较小，则电弧不稳，且易产生夹碳缺陷；若电流较大，可提高刨削速度，刨槽表面光滑，宽度增大。一般选用较大的电流，易于操作。但电流过大时，碳棒烧损较快，甚至碳棒熔化，造成严重渗碳。 碳棒直径的选择与钢板厚度有关，具体见表3-10。 (3)刨削速度。刨削速度对刨槽尺寸、表面质量和刨削过程的稳定性有一定的影响。刨削速度应与电流大小和刨槽深度(或碳棒与工件间的倾角)相匹配；刨削速度太快，易造成碳棒与金属短路，电弧熄灭，形成夹碳缺陷。一般刨削速度以0．5～1．2m／min左右为宜。 (4)压缩空气的压力。压缩空气的压力，会直接影响刨削速度和槽表面质量。压力高，可提高刨削速度和刨槽表面的光滑程度；压力低，则造成刨槽表面粘渣。一般压缩空气的压力为0．4～0．6MPa。压缩空气所含水分和油分可通过在压缩空气的管路上加过滤装置予以限制。 (5)当环境温度低于5℃时，凡常温需预热焊接的钢种，利用碳弧气刨清根和修理缺陷时，也必须预热后方可操作。 (6)气刨后应彻底清理槽口，尤其是造成增碳部分应彻底清除。如果刨口产生裂纹等缺陷，应查找原因消除缺陷。
车削加工通用工艺守则
车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998） 车刀的装夹 1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外） 2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3）刀尖高度的调整： （1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。 （2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 （3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。 工件的装夹 1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。 4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。 5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 车削加工 1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。 2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 4）钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。 5）钻深孔时，一般先钻导向孔。 6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。 8）使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接通用工艺 1 围 本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。 2 焊工 2.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试按照JG/T5080.2进行。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊前准备 3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 3.2 焊接工作尽可能在室进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。 3.4焊材的选用 3.4.1钢材和焊条的选配 3.4.2 焊丝、焊剂的选配 3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前一般应进行预热至100～
150℃，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。 3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。 4 焊接 4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。 4.2 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3 焊后处理 4.3.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。 4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。 4.3.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。 4.3.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。 5各种焊接方法规 5.1 手工电弧焊 5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。 5.1.2 没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流 5.1.3 焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。 (a)平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm (b)横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm (c)立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm 5.1.4 单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。 5.1.5 坡口底层焊道应采用Ф3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。 5.1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过4mm。 5.1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%～10%，采用直流电源时可交流电源时减少10%左右。
刨插削工艺守则
刨插削工艺守则 1 范围 本标准规定了刨、插削加工应遵守的基本规则，适用于各企业的刨、插削加工。 刨、插削加工还应遵守JB/T 9168.1的规定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹 3.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。 3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 3.3 在插床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 3.4 在插床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承，以使装夹牢靠。
3.5 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 4 刀具的装夹 4.1 装夹插刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.2 插刀杆应与工作台面垂直。 4.3 装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中线应与原工作台中心平面线重合。 4.4 装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 5 插削加工 5.1刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 5.2在精插时发现工件表面有波纹和不正常声音，应停机检查。
焊接工艺规范及操作规程
焊接工艺规范及操 作规程 1
焊接通用工艺 1 范围 本守则规定焊接加工的工艺规则,适用于本公司焊接加工。 2 焊工 2.1焊工必须经过考试并取得合格证后,方可上岗。焊工考试按照JG/T5080.2进行。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程,严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊前准备 3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 3.2 焊接工作尽可能在室内进行,当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下,不得进行焊接作业。 3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350～400℃,时间1～2h。一般在常温下超过4h即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。 3.4焊材的选用 3.4.1钢材和焊条的选配
3.4.2 焊丝、焊剂的选配 3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时,施焊前一般应进行预热至100～150℃,预热区应在焊缝两侧,每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。 3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质,重要部位还要求打磨光洁。 4 焊接 4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接,不允许超大电流焊接。4.2 多层焊时,前一层焊道表面必须进行清理,检查、修整,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须修整清除后再焊。 4.3 焊后处理 4.3.1 焊接结束,焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物,检查焊缝外形尺寸及外观质量。公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。 4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修,但返修次数不超过两次。 4.3.3 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时的报告技术人员,查清原因,订出修补措施方可处理。
工业锅炉腐蚀防护安全技术规范DB44∕T 1707-2015
工业锅炉腐蚀防护安全技术规范 1 范围 本标准规定了工业锅炉系统设计、制造、安装、改造、修理、使用和化学清洗过程腐蚀防护安全的基本原则、基本内容和技术要求。 本标准适用于额定出口蒸汽压力小于3.8MPa（表压）以水为介质的固定式蒸汽锅炉和汽水两用锅炉，以及额定出水压力大于等于0.1MPa（表压）或者额定热功率大于等于0.1MW的固定承压热水锅炉和有机热载体锅炉。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1576 工业锅炉水质 GB/T 18300 自动控制钠离子交换器技术条件 GB 23971 有机热载体 GB 24747 有机热载体安全技术条件 JB/T 2932 水处理设备技术条件 TSG G0001 锅炉安全技术监察规程 TSG G5001 锅炉水（介）质处理监督管理规则 TSG G5003 锅炉化学清洗规则 DB44/T 453 锅炉停（备）用防锈蚀技术条件 DB44/T 1052 工业锅炉用生物质成型燃料 DB44/T 1170 有机热载体锅炉清洗技术规范 3 总则 3.1 作业人员要求 锅炉安全管理人员、运行操作人员和锅炉水处理作业人员应持证上岗。使用单位应配备专职或兼职的管理人员负责锅炉腐蚀防护工作。 3.2 使用管理要求 3.2.1 使用单位应当按照安全技术规范要求接受检验机构实施的锅炉安全性能和水（介）质定期检验。锅炉化学清洗应接受检验机构进行的清洗过程监督检验。 3.2.2 使用单位应建立锅炉防腐蚀安全检查制度，每年对锅炉内外部及系统腐蚀状况进行检查，消除因腐蚀引发的安全隐患。 3.2.3锅炉备用、停用或修理改造期间应按照DB44/T 453有关规定做好锅炉和水处理设备的防腐蚀工作。