分解炉结皮原因的分析及处理

分解炉结皮原因的分析及处理

我公司分解炉于2004年8月20日至9月底期间，结皮严重并且掉结皮堵三次风管多次，造成窑热工制度不稳、投料低、能耗高，甚至造成停窑事故的发生，严重影响生产。现将前一阶段出现的分解炉结皮问题作一简要分析，供同行参考。

1 、炉型及工艺特性：

我公司分解炉的炉型属于史密斯公司的SLC-S型，根据SLC型分解炉的流场分布来看，其基本上属于喷射流，并且喷射流的基本特征：轴向风速大，切向和径向风速很小，并且随着与炉体中心线距离的增大，轴向风速逐步降低，特别分解炉下锥体部位，在锥体边缘位置轴向风速锐减。由于轴向风速的变化，在炉体内部形成紊乱的流场结构并存在立涡，一方面也造成物料分布产生区域性不均匀（立涡区），同样也造成燃料在喷射燃烧的同时形成涡旋。

2 、结皮及分解炉检查情况：

2004年8月20日至9月底期间，分解炉频繁出现结皮并脱落，多次检查均发现分解炉下锥体部位周围结皮，严重时撒料箱位置的结皮已和扬料板持平，喷煤管两侧结皮厚达

30~50cm。根据塌落的结皮及入炉检查，结皮外观属多孔状熔渣，其间夹裹松散粉状料粉形成大块，在炉内检查时发现结皮松散、易脱落。

3 、结皮原因分析：

根据结皮与物料成分分析情况表明，结皮主要是由煤灰渣溶解其他物料而形成的大块。我厂分解炉下锥体结皮的分布情况及结皮形成时各物料成分、理化性能情况表明，我厂结皮及其形成具以下特征：

3.1结皮产生主要由煤灰渣溶解其他物料而形成的大块。

3.2 结皮产生时分解炉锥体部位物料分布较为均匀，但喷煤管处偏厚一些，且结皮速较快。

3.3 结皮产生期间燃煤的焦渣特性值均在5以上，且入窑煤灰分均在38~43%，发热量小于5000千卡/千克.煤。

3.4 分解炉出口负压升高500~600Pa，出口温度由850~890ºC升高到950~1000ºC；分解炉锥部温度由于结皮包裹而下降，锥部压力下降。

根据以上特征各种物料分析表（1~4）及分解炉运行现象，可以充分说明我厂分解炉锥体部位结皮的原因如下：我厂的燃煤灰分较高，发热量较低，挥发分较正常，煤在分解炉内燃烧属辉焰燃烧，从外观观察火焰浊红。但由于煤发热量低，因此操作员用煤量较正常多，煤存在不完全燃烧现象，易形成局部高温，煤灰分高造成溶剂矿物增多，物料液相提前出现形成结皮，同时煤的焦渣特性值大于5时，煤焦渣特征大，因此煤灰易溶解其他物料在此部位结皮。结皮又造成分解炉通风受阻，氧含量不足，进而又加剧煤不完全燃烧，分解炉结皮现象恶性循环。

4 处理措施：

根据结皮原因的分析和判断，为确保分解炉的良好运行，采取以下措施：

4．1 降低入窑煤粉灰分，使出麽煤灰分小于35%。进厂原煤灰分小于25%，提高煤的发热量到5200千卡/千克煤以上。

4．2 使煤灰的焦渣特征小于5，并使之成为煤采购中的一项指标。

4．3 加强分解炉锥部结皮巡检处理力度，及时清理结皮，以免结皮过厚，影响分解炉通风，甚至过厚结皮掉下堵住三次风管，造成停窑。

4．4 通过对篦冷机采取适宜的料层操作，即650—750mm..提高三次风温，改善分解炉煤的燃烧状况，减少煤的不完全燃烧。

5结束语

分解炉结皮是综合因素共同作用的结果。只有采取相应措施得当，分解炉系统的燃烧状况明显改善，炉内温度场的分布更趋合理。分解炉不再因结皮影响窑的热工制度及窑的运行，从而保证分解炉系统的良好、稳定运行。