橡胶悬置开发流程
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• 批量模零件疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 批量模零件蠕变测试
• 形成文件 主簧/支架疲劳台架测试报告及疲劳前后性能测试报告，疲劳台架测试记录，蠕变测 试报告，支架强度测试报告，测试后样件
ESO/OTS认可
• DV/PV试验结果客户确认 客户放弃现场确认时，由项目负责人组织确认
3)
新技术、新工艺、
设计提供科学依据；
新材料、新设备 4)
产品安全性、可靠性、耐用性、操作方便性；
采用的必要性和 5)
产品预计“标准化、系列化、通用化”程度是否先进；
可能性；产品技 6)
产品竞争能力：与同类产品比较有何特点，过去经常发生的问题是否采取措施；
术水平和技术经 7)
产品在预定的使用和环境条件下的工作能力，产品误操作和良性失效时的自动保
《设计评审报告》 审
布局图，主要部 件结构方案设计 2)
性； 主要零部件结构、2)
修性以及满足产品总体设计要求的程度； 故障分析情况及采取措施；
和必要的计算
参数、工艺的合 3)
产品结构上如何具备易诊断性和可修复性；
理性；
4)
产品标准化程度及改进措施；
3)
特殊外购件、原 5)
工艺上采取必要措施及实施方案；
材料采购供应商 6)
设计计算的正确性；
的可能性；
7)
零件的可检验与试验情况；
4)
产品标准化； 8)
选用关键外购件、原材料采购供应商的可能性，并能否符合产品设计技术要求。
5)
可信性；
6)
FMEA和FTA。
DV试验大纲
• 确定零件试验项目 • 明确各试验项目的要求（标准值及公差） • 明确试验方法（试验标准或规范） • 确定试验周期 • 确定试验样本数量 • 明确试验场所 • 确定试验计划
工装样件路试
ESO/OTS
2TP/试生产
PPAP
批量生产/SOP
持续改进
设计输入信息
设计输入是系统或产品设计的前提，主要来源有： 1、顾客的要求 2、适用的法律法规； 3、产品主要功能、性能要求。这些要求来自市场的需求与期望； 4、产品安全性和适用性的特性要求（包括安全、包装、运输、存放、维护及环境 等）； 5、以前类似设计提供的适用信息； 6、同类零件质量抱怨； 7、同类车型参考等。
• ESO/OTS报告编制 客户有格式、版本要求时，用客户的格式
• ESO/OTS报告客户预审核 电子版本发给客户相关工程师，必要时可去客户现场请教
• ESO/OTS报告提交 • ESO/OTS批准
• 形成文件 ESO/OTS报告
试生产
• 确定试生产方案 项目负责人组织制造部、市场部、管理部确定试生产方案，并形成试生产工艺方案
济对比分析；
护性能；
4)
实现标准化综合 8)
产品总体设计方案，技术经济分析的正确性和完善程度；
要求的可能性； 9)
提出补充试验课题的必要性，预计试验周期是否符合设计进度要求。
• 形成文件/记录
5)
是否符合政府有
关法令、法规及
国际惯例；
技术设计评 已完成产品总体 1)
设计计算的正确 1)
优选的主要部件结构方案及主要参数的合理性、工艺性、安全性、可靠性和可维
生产件批准
• 2TP 管理部组织、制造部实施、项目部协同
• PPAP文件编写 产品工程师编制、项目负责人整理并提交 按客户要求的格式编写，若客户没有要求，则按公司公司现行版本执行
• PPAP文件客户预审核 • PPAP文件提交
供应商评审、签订外协件技术、质量协议、外协件模具开制； • 外协件尺寸、强度、耐久性确认
外协件厂家提供自检报告，委托质检进行尺寸、外观检验；尺寸合格后送测试中心 检验强度、孔隙率（焊接熔深）、耐久性等；同时进行与橡胶模具的匹配验证
工装样件制造
• 外协件技术认可 在尺寸、性能、强度、孔隙率（焊接熔深）、耐久性等合格后（尺寸超出图纸要求 但不影响功能及装配时、项目主管提出偏差认可或条件认可），由项目部对外协件 进行技术认可，签署技术认可报告
• 形成文件
样件制造
• 确定样件制造方案 编制样件工艺方案并形成书面文件
• 样件的性能、功能、尺寸等的控制要求及方案 • 初版零件图纸设计 • 编制零件及材料清单 • 硫化件模具制造
下达模具制造通知、模具定点、模具开制计划、模具设计评审、模具试制验收 • 外协件加工制造
下达机加工件制造通知、下达外协件制造通知 、外协件定点、外协件验收 • 橡胶件硫化
工装样件制造
• 数模确定 数模状态锁定，收回已下发的原来状态的数模，保证在供应商处的数模是唯一的
• 绘制零件图 结构、尺寸标注、公差、技术要求、版本信息
• 零件图评审及颁布 校对、审核、批准及下发
• 确定工装制造方案 明确工装的结构、模具型腔、匹配设备、加工方式等
• 确定生产设施、设备、工装需求及方案 • 外协
设计信息输入
样件评审/安 装匹配
制定设计方案
系统计算
不满足
性能、尺寸调 整
样件制造
识别产品特殊 特性
DFMEA
DV试验大纲
结构设计/模 拟分析
NVH调试/设计 输入验证
批量件 验证 （PV)
可靠性 验证
外协件认可
疲劳优化
工装样件制造
工装样件性能 调整
批量模具制造
工装样件件验 证（DV)
• 编制系统及零件设计方案文件
系统设计
• 系统计算 • 确定零件性能参数 • 确定系统/零件模态 • 模态解耦验证 • 确定零件刚度曲线及其它性能参数
• 形成文件
识别零件的产品特殊特性（KPC)
• 识别初始的零件产品特殊特性（法规、安全、装配、功能、性能、可靠性） • 明确特殊特性的控制级别（法规、安全、关键、重要、一般） • 定义特殊特性的控制要求 • 明确特殊特性的控制方法 • 明确控制特殊特性的责任部门及责任人
零件设计
• 形成文件/记录 零件总装图、数模、刚度分析报告、应力-应变分析报告、强度/模态分析报告、零 件及材料清单（BOM）
零件设计评审
• 评审要点：
性能符合设计要求
材料选择合理（满足法律法规、通用性、经济性等）
强度满足功能需求
结构合理
特殊件、外购件及材料可采购性
工艺合理性（可加工性）
评审内容
标准化
下达试制通知、下达临时硫化工艺、硫化试制 • 分零件尺寸、外观检测 • 零件组装 • 样件尺寸外观检验
• 试制任务下达 • 工装及物料确认 • 试制 • 模具/胶料调整
样件制造
• 形成文件 零件图、《样件工艺方案》、《初始材料及零件清单》、样件模具、工装制造方案 《工装制造通知单》、《试制通知单》《样件尺寸测量报告》、《样件性能测试报 告》、《试制工艺记录》
主簧批量模具制造
• 确定批量模具制造方案 项目负责人组织制造、模具加工单位共同商定
• 确定生产设施、设备、工装需求及方案 明确过程所需要的生产设备、工装模具、并注明那些是公司目前所没有的，需要新 增。对生产能力进行规划，提出设施及已生产饱和的已有设备的添置需求
• 主簧批量模具调试 验证操作性、尺寸、性能
评审阶段 评审先决条件
评审内容
评审项目
初步设计评 已完成产品初步 1)
满足要求的程度；1)
产品适用性：产品预定设计目标和总体设计方案是否满足顾客需要；
审
方案设计和技术 2)
产品标准的采用 2)
产品技术水平：产品设计水平、结构性能、参数水平和布局的合理性；
建议书
是否符合要求； 3)
开发能力：为设计开发产品所必需掌握的关键技术、先行试验结果，是否足以为
• 主簧批量模样件尺寸、性能检验
• 形成文件 《工装制造通知单》，《生产规划方案》，批量模样件尺寸、性能测试报告，批量模试
制记录
外协件认可
• 外协件试生产 类似于大众的2TP
• 外协件过程审核 质保现场审核
• 外协件PPAP 没有特别说明时按第三等级提交
• 外协件生产件认可 质量经理进行PSW批准
测试及调整
• 形成文件 NVH测试报告，NVH调试方案、发动机质量/特性参数对比报告
橡胶主簧疲劳验证/调试
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试 • 疲劳破坏分析（或会议纪要） • 疲劳优化
• 形成文件 疲劳台架测试报告，疲劳前后性能测试报告（或记录），蠕变测试报告，疲劳失效 分析及优化报告
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试 • 疲劳破坏分析（或会议） • 疲劳优化
• 形成文件 疲劳台架测试报告，疲劳前后性能测试报告（或记录），蠕变测试报告，疲劳失效 分析及优化报告
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 道路试验蠕变测试
• 确定过程特殊特性 项目负责人组织管理部、制造部相关人员确定过程特殊特性，并完善《产品与过程 特殊特性清单》
• 确定过程流程图 • 确定PFMEA
项目负责人组织APQP小组成员进行PFMEA 的编写，并由产品工程师形成文件 • 编写试生产控制计划
项目负责人组织APQP小组成员进行试生产控制计划的编写，并由产品工程师形成文 件 • 下达试生产指令 • 试生产启动及确定试生产计划
设计输入信息
• 内容 顾客SOR中的技术要求（NVH、安全性、操控性等）、顾客的特殊要求； ELV（环保）、VOC(排放)、质量三包； 动力总成质量参数、动力总成特性参数、前舱数模； 参考模型或样件、参考车型； 类似零件FMEA、类似零件质量抱怨；
• 设计输入评审 编制设计输入文件清单，组织设计输入评审
• 形成文件
外协件过程评审记录，外协件PPAP（包括尺寸、强度、疲劳、孔隙率等测试报告， 过程流程图、PFMEA\CP\PSW），签字的PSW
PV试验
• 批量模零件性能测试 前三模零件不能用于检测，保证每个型腔都要测试
• 批量模零件疲劳台架试验 至少测试4个，疲劳前后必须做性能测试，要有过程图片及视屏
召开试生产启动会议，形成试生产启动会议纪要 • 物料准备及外协件采购
试生产
• 试生产 制造部实施、管理部控制、项目部协助
• 试生产总结及问题处理 各相关责任部门搜集整理、项目负责人汇总并组织制定相关对应措施
• 试生产评审
• 形成文件 《试生产方案》、《试生产启动会议纪要》、完善版《产品或过程特殊特性清单》、 《过程流程图》、 《PFMEA》 、《试生产控制计划》、 《试生产通知单》 《试生 产问题对策表》 《试生产评审表》 、试生产缺陷统计表
• 主簧工装样件制作 使用外协件工装样件
• 主簧工装样件尺寸、性能检验
• 形成文件 零件数模，零件图，《零件图评审记录》，《工装制造通知单》，《设备、工装和 试验设备清单》，外协件定点协议及评审记录，外协件尺寸、强度、疲劳、孔隙率 测试报告，外协件技术认可报告，样件尺寸、性能测试报告，样件试制记录
工装样件性能调整
样件评审
• 评审内容： 是否符合初始设计结构 是否满足初始性能 是否满足外观要求 是否可以用于适用性检验（安装匹配、可操作性等）
• 装车匹配
• 形成文件 《样件评价记录表》、装车匹配反馈
NVH调试
• 各悬置NVH测试 • 发动机性能/质量参数验证 • 系统优化（发动机特性参数与设计输入相差较大时） • 零件设计及样件制造（发动机特性参数与设计输入相差较大时） • NVH调试
• 形成文件 《设计和开发文件清单》 《产品设计输入评审记录表》
制定设计方案
• 确定布点方案 一般情况下是客户指定或已经确定好了安装位置
• 确定总成选型方案 确定总成零件的类型：如液压悬置/衬套、纯胶悬置等
• 确定零件方案 确定零件的结构类型：如主簧结构，支架结构及连接方式等
• 确定参考车型或零件 明确参比车型，了解参比车型的技术参数及悬置状态、所使用发动机/变速箱型号、 橡胶悬置的构造等
工装样件道路试验
• 形成文件 疲劳台架测试报告，性能测试，报告（或记录），蠕变测试报告，路试车辆跟踪记 录表，路试结果反馈
DV试验
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试
• 形成文件 主簧/支架疲劳台架测试报告及疲劳前后性能测试报告，疲劳台架测试记录，蠕变测 试报告，支架强度测试报告，测试后样件
• 形成文件 《初始产品或过程特殊特性清单》
DFMEA
原则： • 以零件为分析单位 • 识别由于设计问题可能引起的失效模式 • 关注装配、功能、安全、法规 • 保证可靠性及耐久性
方法： • 编制及质量功能展开图 • 小组参与
形成文件
• 设计依据 设计方案 系统计算报告 DFMEA 参考样件或数模 以往经验
• 形成文件 主簧/支架疲劳台架测试报告及疲劳前后性能测试报告，疲劳台架测试记录，蠕变测 试报告，支架强度测试报告，测试后样件
ESO/OTS认可
• DV/PV试验结果客户确认 客户放弃现场确认时，由项目负责人组织确认
3)
新技术、新工艺、
设计提供科学依据；
新材料、新设备 4)
产品安全性、可靠性、耐用性、操作方便性；
采用的必要性和 5)
产品预计“标准化、系列化、通用化”程度是否先进；
可能性；产品技 6)
产品竞争能力：与同类产品比较有何特点，过去经常发生的问题是否采取措施；
术水平和技术经 7)
产品在预定的使用和环境条件下的工作能力，产品误操作和良性失效时的自动保
《设计评审报告》 审
布局图，主要部 件结构方案设计 2)
性； 主要零部件结构、2)
修性以及满足产品总体设计要求的程度； 故障分析情况及采取措施；
和必要的计算
参数、工艺的合 3)
产品结构上如何具备易诊断性和可修复性；
理性；
4)
产品标准化程度及改进措施；
3)
特殊外购件、原 5)
工艺上采取必要措施及实施方案；
材料采购供应商 6)
设计计算的正确性；
的可能性；
7)
零件的可检验与试验情况；
4)
产品标准化； 8)
选用关键外购件、原材料采购供应商的可能性，并能否符合产品设计技术要求。
5)
可信性；
6)
FMEA和FTA。
DV试验大纲
• 确定零件试验项目 • 明确各试验项目的要求（标准值及公差） • 明确试验方法（试验标准或规范） • 确定试验周期 • 确定试验样本数量 • 明确试验场所 • 确定试验计划
工装样件路试
ESO/OTS
2TP/试生产
PPAP
批量生产/SOP
持续改进
设计输入信息
设计输入是系统或产品设计的前提，主要来源有： 1、顾客的要求 2、适用的法律法规； 3、产品主要功能、性能要求。这些要求来自市场的需求与期望； 4、产品安全性和适用性的特性要求（包括安全、包装、运输、存放、维护及环境 等）； 5、以前类似设计提供的适用信息； 6、同类零件质量抱怨； 7、同类车型参考等。
• ESO/OTS报告编制 客户有格式、版本要求时，用客户的格式
• ESO/OTS报告客户预审核 电子版本发给客户相关工程师，必要时可去客户现场请教
• ESO/OTS报告提交 • ESO/OTS批准
• 形成文件 ESO/OTS报告
试生产
• 确定试生产方案 项目负责人组织制造部、市场部、管理部确定试生产方案，并形成试生产工艺方案
济对比分析；
护性能；
4)
实现标准化综合 8)
产品总体设计方案，技术经济分析的正确性和完善程度；
要求的可能性； 9)
提出补充试验课题的必要性，预计试验周期是否符合设计进度要求。
• 形成文件/记录
5)
是否符合政府有
关法令、法规及
国际惯例；
技术设计评 已完成产品总体 1)
设计计算的正确 1)
优选的主要部件结构方案及主要参数的合理性、工艺性、安全性、可靠性和可维
生产件批准
• 2TP 管理部组织、制造部实施、项目部协同
• PPAP文件编写 产品工程师编制、项目负责人整理并提交 按客户要求的格式编写，若客户没有要求，则按公司公司现行版本执行
• PPAP文件客户预审核 • PPAP文件提交
供应商评审、签订外协件技术、质量协议、外协件模具开制； • 外协件尺寸、强度、耐久性确认
外协件厂家提供自检报告，委托质检进行尺寸、外观检验；尺寸合格后送测试中心 检验强度、孔隙率（焊接熔深）、耐久性等；同时进行与橡胶模具的匹配验证
工装样件制造
• 外协件技术认可 在尺寸、性能、强度、孔隙率（焊接熔深）、耐久性等合格后（尺寸超出图纸要求 但不影响功能及装配时、项目主管提出偏差认可或条件认可），由项目部对外协件 进行技术认可，签署技术认可报告
• 形成文件
样件制造
• 确定样件制造方案 编制样件工艺方案并形成书面文件
• 样件的性能、功能、尺寸等的控制要求及方案 • 初版零件图纸设计 • 编制零件及材料清单 • 硫化件模具制造
下达模具制造通知、模具定点、模具开制计划、模具设计评审、模具试制验收 • 外协件加工制造
下达机加工件制造通知、下达外协件制造通知 、外协件定点、外协件验收 • 橡胶件硫化
工装样件制造
• 数模确定 数模状态锁定，收回已下发的原来状态的数模，保证在供应商处的数模是唯一的
• 绘制零件图 结构、尺寸标注、公差、技术要求、版本信息
• 零件图评审及颁布 校对、审核、批准及下发
• 确定工装制造方案 明确工装的结构、模具型腔、匹配设备、加工方式等
• 确定生产设施、设备、工装需求及方案 • 外协
设计信息输入
样件评审/安 装匹配
制定设计方案
系统计算
不满足
性能、尺寸调 整
样件制造
识别产品特殊 特性
DFMEA
DV试验大纲
结构设计/模 拟分析
NVH调试/设计 输入验证
批量件 验证 （PV)
可靠性 验证
外协件认可
疲劳优化
工装样件制造
工装样件性能 调整
批量模具制造
工装样件件验 证（DV)
• 编制系统及零件设计方案文件
系统设计
• 系统计算 • 确定零件性能参数 • 确定系统/零件模态 • 模态解耦验证 • 确定零件刚度曲线及其它性能参数
• 形成文件
识别零件的产品特殊特性（KPC)
• 识别初始的零件产品特殊特性（法规、安全、装配、功能、性能、可靠性） • 明确特殊特性的控制级别（法规、安全、关键、重要、一般） • 定义特殊特性的控制要求 • 明确特殊特性的控制方法 • 明确控制特殊特性的责任部门及责任人
零件设计
• 形成文件/记录 零件总装图、数模、刚度分析报告、应力-应变分析报告、强度/模态分析报告、零 件及材料清单（BOM）
零件设计评审
• 评审要点：
性能符合设计要求
材料选择合理（满足法律法规、通用性、经济性等）
强度满足功能需求
结构合理
特殊件、外购件及材料可采购性
工艺合理性（可加工性）
评审内容
标准化
下达试制通知、下达临时硫化工艺、硫化试制 • 分零件尺寸、外观检测 • 零件组装 • 样件尺寸外观检验
• 试制任务下达 • 工装及物料确认 • 试制 • 模具/胶料调整
样件制造
• 形成文件 零件图、《样件工艺方案》、《初始材料及零件清单》、样件模具、工装制造方案 《工装制造通知单》、《试制通知单》《样件尺寸测量报告》、《样件性能测试报 告》、《试制工艺记录》
主簧批量模具制造
• 确定批量模具制造方案 项目负责人组织制造、模具加工单位共同商定
• 确定生产设施、设备、工装需求及方案 明确过程所需要的生产设备、工装模具、并注明那些是公司目前所没有的，需要新 增。对生产能力进行规划，提出设施及已生产饱和的已有设备的添置需求
• 主簧批量模具调试 验证操作性、尺寸、性能
评审阶段 评审先决条件
评审内容
评审项目
初步设计评 已完成产品初步 1)
满足要求的程度；1)
产品适用性：产品预定设计目标和总体设计方案是否满足顾客需要；
审
方案设计和技术 2)
产品标准的采用 2)
产品技术水平：产品设计水平、结构性能、参数水平和布局的合理性；
建议书
是否符合要求； 3)
开发能力：为设计开发产品所必需掌握的关键技术、先行试验结果，是否足以为
• 主簧批量模样件尺寸、性能检验
• 形成文件 《工装制造通知单》，《生产规划方案》，批量模样件尺寸、性能测试报告，批量模试
制记录
外协件认可
• 外协件试生产 类似于大众的2TP
• 外协件过程审核 质保现场审核
• 外协件PPAP 没有特别说明时按第三等级提交
• 外协件生产件认可 质量经理进行PSW批准
测试及调整
• 形成文件 NVH测试报告，NVH调试方案、发动机质量/特性参数对比报告
橡胶主簧疲劳验证/调试
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试 • 疲劳破坏分析（或会议纪要） • 疲劳优化
• 形成文件 疲劳台架测试报告，疲劳前后性能测试报告（或记录），蠕变测试报告，疲劳失效 分析及优化报告
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试 • 疲劳破坏分析（或会议） • 疲劳优化
• 形成文件 疲劳台架测试报告，疲劳前后性能测试报告（或记录），蠕变测试报告，疲劳失效 分析及优化报告
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 道路试验蠕变测试
• 确定过程特殊特性 项目负责人组织管理部、制造部相关人员确定过程特殊特性，并完善《产品与过程 特殊特性清单》
• 确定过程流程图 • 确定PFMEA
项目负责人组织APQP小组成员进行PFMEA 的编写，并由产品工程师形成文件 • 编写试生产控制计划
项目负责人组织APQP小组成员进行试生产控制计划的编写，并由产品工程师形成文 件 • 下达试生产指令 • 试生产启动及确定试生产计划
设计输入信息
• 内容 顾客SOR中的技术要求（NVH、安全性、操控性等）、顾客的特殊要求； ELV（环保）、VOC(排放)、质量三包； 动力总成质量参数、动力总成特性参数、前舱数模； 参考模型或样件、参考车型； 类似零件FMEA、类似零件质量抱怨；
• 设计输入评审 编制设计输入文件清单，组织设计输入评审
• 形成文件
外协件过程评审记录，外协件PPAP（包括尺寸、强度、疲劳、孔隙率等测试报告， 过程流程图、PFMEA\CP\PSW），签字的PSW
PV试验
• 批量模零件性能测试 前三模零件不能用于检测，保证每个型腔都要测试
• 批量模零件疲劳台架试验 至少测试4个，疲劳前后必须做性能测试，要有过程图片及视屏
召开试生产启动会议，形成试生产启动会议纪要 • 物料准备及外协件采购
试生产
• 试生产 制造部实施、管理部控制、项目部协助
• 试生产总结及问题处理 各相关责任部门搜集整理、项目负责人汇总并组织制定相关对应措施
• 试生产评审
• 形成文件 《试生产方案》、《试生产启动会议纪要》、完善版《产品或过程特殊特性清单》、 《过程流程图》、 《PFMEA》 、《试生产控制计划》、 《试生产通知单》 《试生 产问题对策表》 《试生产评审表》 、试生产缺陷统计表
• 主簧工装样件制作 使用外协件工装样件
• 主簧工装样件尺寸、性能检验
• 形成文件 零件数模，零件图，《零件图评审记录》，《工装制造通知单》，《设备、工装和 试验设备清单》，外协件定点协议及评审记录，外协件尺寸、强度、疲劳、孔隙率 测试报告，外协件技术认可报告，样件尺寸、性能测试报告，样件试制记录
工装样件性能调整
样件评审
• 评审内容： 是否符合初始设计结构 是否满足初始性能 是否满足外观要求 是否可以用于适用性检验（安装匹配、可操作性等）
• 装车匹配
• 形成文件 《样件评价记录表》、装车匹配反馈
NVH调试
• 各悬置NVH测试 • 发动机性能/质量参数验证 • 系统优化（发动机特性参数与设计输入相差较大时） • 零件设计及样件制造（发动机特性参数与设计输入相差较大时） • NVH调试
• 形成文件 《设计和开发文件清单》 《产品设计输入评审记录表》
制定设计方案
• 确定布点方案 一般情况下是客户指定或已经确定好了安装位置
• 确定总成选型方案 确定总成零件的类型：如液压悬置/衬套、纯胶悬置等
• 确定零件方案 确定零件的结构类型：如主簧结构，支架结构及连接方式等
• 确定参考车型或零件 明确参比车型，了解参比车型的技术参数及悬置状态、所使用发动机/变速箱型号、 橡胶悬置的构造等
工装样件道路试验
• 形成文件 疲劳台架测试报告，性能测试，报告（或记录），蠕变测试报告，路试车辆跟踪记 录表，路试结果反馈
DV试验
• 零件性能测试 • 疲劳台架试验 • 疲劳后零件性能测试（常规时间结束，未出现外观破坏时） • 蠕变测试
• 形成文件 主簧/支架疲劳台架测试报告及疲劳前后性能测试报告，疲劳台架测试记录，蠕变测 试报告，支架强度测试报告，测试后样件
• 形成文件 《初始产品或过程特殊特性清单》
DFMEA
原则： • 以零件为分析单位 • 识别由于设计问题可能引起的失效模式 • 关注装配、功能、安全、法规 • 保证可靠性及耐久性
方法： • 编制及质量功能展开图 • 小组参与
形成文件
• 设计依据 设计方案 系统计算报告 DFMEA 参考样件或数模 以往经验