硝基苯和苯胺

硝基苯生产工艺的选择
目前硝基苯生产主要采用混酸硝化法，一般有二种工艺，一是等温硝化，二是绝热硝化。

绝热硝化与等温硝化相比有以下优点：硝化温度高于等温硝化，有利于提高反应速度，缩短反应时间，混酸组成上绝热法含水高，硝酸浓度低，反应较温和，其最大优点是硝化反应放出的热量不需要冷却，可用于废酸浓缩。

虽然绝热硝化具有许多优点，但该技术在国内没有得到成熟应用，如引进国外技术，技术转让费昂贵。

经综合测算，采用绝热硝[wiki]化工[/wiki]艺，单位生产成本比等温硝化高200
元左右。

因此，硝化部分选择等温硝化工艺。

1.苯胺生产工艺的选择
a)硝基苯铁粉还原法
硝基苯铁粉还原法采用间歇式生产，将反应物料投入还原锅中，在盐酸介质和约100℃温度下，硝基苯用铁粉还原生成苯胺和氧化铁，产品经蒸馏得粗苯胺，再经精馏得成品，所得苯胺收率为95%～98%，铁粉质量的好坏直接影响苯胺的产率。

硝基苯铁粉还原法是生产苯胺的经典方法，但因存在设备庞大、反应热难以回收、铁粉耗用量大、环境污染严重、设备腐蚀严重、操作维修费用高、难以连续化生产、反应速度慢、产品分离困难等缺点，目前正逐渐被其他方法所取代。

但由于该法可以同时联产氧化铁颜料，我国有一小部分中小型企业仍采用该法进行生产。

b)硝基苯催化加氢法
硝基苯催化加氢法是目前工业上生产苯胺的主要方法。

它又包括固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种工艺。

固定床气相催化加氢工艺是在200～300℃、1～3MPa条件下，经预热的氢和硝基苯发生加氢反应生成粗苯胺，粗苯胺经脱水、精馏后得成品，苯胺的选择性大于99%。

固定床气相催化加氢工艺具有技术成熟，反应温度较低，设备及操作简单，维修费用低，建设投资少，不需分离[wiki]催化剂[/wiki]，产品质量好等优点，不足之处是反应压力较高，易发生局部过热而引起副反应和催化剂失活，必须定期更换催化剂。

目前国外大多数苯胺生产厂家采用固定床气相加氢工艺进行生产，山东烟台万华聚氨酯集团有限公司采用该法进行生产。

流化床气相催化加氢法是原料硝基苯加热汽化后，与理论量约3倍的氢气混合，进入装有铜-硅胶催化剂的流化床反应器中，在260～280℃条件下进行加氢还原反应生成苯胺和水蒸气，再经冷凝、分离、脱水、精馏得到苯胺产品。

该法较好地改善了传热状况，控制了反应温度，避免了局部过热，减少了副反应的生成，延长了催化剂的使用寿命，不足之处是操作较复杂，催化剂磨损大，装置建设费用大，操作和维修费用较高。

我国除烟台万华聚氨酯集团有限公司外，其它生产厂家均采用流化床气相催化加氢工艺进行生产。

2.硝基苯液相催化加氢工艺是在150～250℃、0.15～1.0MPa压力下，采用贵金属催化剂，在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺，再经精馏后得成品，苯胺的收率为99%。

液相催化加氢工艺的优点是反应温度较低，副反应少，催化剂负荷高，寿命长，设备生产能力大，不足之处是反应物与催化剂以及溶剂必须进行分离，设备操作以及维修费用高。

硝基苯生产工艺
一、硝化
将硝酸、循环酸按比例混合形成均一的混合物，其中含5%左右的硝酸、含68%左右的硫酸；将混合酸泵至管式反应器，与苯（苯过量约10%，以避免二硝基苯的生成并保证硝基苯的高产率）在此进行连续的硝化反应生成硝基苯，停留时间约为12分钟；硝化反应生成的水将硫酸由68%浓度稀释至65%左右，反应产生的热量将反应温度由起始的95℃左右升至125℃左右。

由反应器出来的含有机物和硫酸等的反应混合物进入重力分离器，在此有机物和失效硫酸被分离。

含有少量过剩的苯和痕量硫酸的热硝基苯，与进料苯进行热交换后输送至洗涤设备待进一步处理，含有痕量的有机物和硝酸的失效硫酸送至浓缩工序待处理。

二、浓缩
来自硝化工序的失效硫酸在闪蒸器内闪蒸，蒸去其中部分水使硫酸浓度由65%浓缩至68%，闪蒸时利用硫酸吸收的反应热自行蒸发，约占闪蒸汽化所需热量的85%左右，不足部分由外部供给。

浓缩合格的硫酸自闪蒸器溢流至储槽内，然后由泵打至硝化工序循环使用，损失的少量硫酸在此得到补充。

闪蒸出的气体用循环冷却水进行间接冷却，未被冷凝下来的含有痕量苯、硝基苯和氮氧化物的气体，由真空系统吸出送入废气处理单元；被冷凝下来的液体流至分离器，在此有机相与水相分离；含有硝基苯、苯的有机相送至洗涤设备与粗硝基苯待进一步处理，含有痕量酸和有机物的水相粗硝基苯的洗涤。

三、洗涤
粗硝基苯与浓缩工序来的水相进行三级中和逆流洗涤，除去其中的二硝基苯和硝基苯酚，经过三级洗涤后硝基苯再用清水洗涤至中性，中性硝基苯送至下一工序进行精制，两股洗涤废水经汽提脱除硝基苯、热解处理后送往污水处理装置，汽提分离出的有机相返回洗涤工序。

四、精制
中性粗硝基苯经预热器预热后送入精馏塔，塔内物料由再沸器加热后从塔顶蒸出苯和水，经冷凝器冷凝后流入苯水分离器分离，上层苯流入苯储罐，下层水去捕集器经废水塔处理后排放。

塔底出来的精制硝基苯经与进塔的粗硝基苯换热、循环冷却水冷却后收集于贮槽中。

我们单位有低温环流硝化技术及其设计经验，两套硝基苯苯胺装置已建成投产，效果明显。

而且我们有国内外多家稀硫酸真空浓缩总承包业绩。

工业上硝基苯是以苯和硝酸为主要原料，硫酸为催化剂，在一定条件下，经硝化制得。

早期采用的是混酸间歇硝化法，随着对苯胺需求量的迅速增长，20世纪60年代后，逐渐发展了釜式串联、管式、环式、泵式循环等连续硝化工艺，后来又发展了绝热硝化法，这些都为非均相混酸硝化工艺。

等温硝化法指硝化反应在有冷却情况下进行,硝化反应温度维持基本一致。

工艺过程包括：硝化、产物分离、产品精制、废酸处理等。

传统硝化有釜式硝化、环形硝化、静态混合器硝化等多种方式。

目前，国内最成熟可靠的是釜式硝化。

有射流装置的环形硝化釜改善了有机
相和无机相的混合状况，可以有效地降低二硝化物和酚类副产物，但设备制造成本较高；而静态混合器等生产方法目前还未在3万吨/年以上硝基苯装置规模上应用。

目前，我国广泛采用的是釜式串联工艺。

等温硝化法的优点是：投资省，设备要求相对较低；酸油比大，因硫酸比热容大，能吸收硝化反应中放出的热量，传热效率高，可使硝化反应平稳地进行；产品纯度较高，不易发生氧化等副反应。

但上述工艺过程的主要缺点是对于硝化设备要求具有足够的冷却面积，必须在硝化锅中装置蛇管耗用大量冷却水冷却，使公用工程费增高。

特别是当规模达到5万吨/年以上时，反应撤热不均匀，易导致副反应增加，不仅增加了中和、水洗的负荷，并给精制系统带来安全隐患，同时也提高了三废处理的投资和费用。

本装置采用两级低温环流硝化串联三级全混流反应器硝化技术。

目前国内硝化反应过程均采用多级全混流反应器，反应器的形式多种多样，其第一级反应器是反应最为剧烈的，其未反应物浓度最高，同时也是负反应最为集中的地方，在工艺过程控制中，应当尽量是第一级反应缓和，在低温下进行反应，减少副产物二硝基苯和硝基酚的生成。

后级未反应物浓度逐步降低，反应剧烈程度也逐步降低，为了保证反应转化率，可以将反应温度逐步升高，最终达到比较高的转化率和比较低的副产物生成。

要实现上述目标，硝化反应器的结构形式是非常关键的。

硝化反应过程当中，反应器中可以分为不互溶的酸相和油相，其反应主要是在其界面上进行，反应过程中，传质（保证酸相和油相的接触界面）和传热（反应热的及时移出以保证反应的平稳进行）都是非常重要的，由于反应介质的比重差非常大（最大时相差接近一倍），而硝化反应过程主要在界面进行，保证其宏观混合效果就是非常重要的，通常是采用大循环量的推进式搅拌或者大循环量混流泵来达到此目的。

为了保证反应过程稳定进行，应当保证反应热及时移出，要保证足够的传热面积，最好是反应位置和传热面靠近，反应过程均匀而不太激烈，这一点对于减少副产物的生成是非常重要的。

环流硝化反应器对于第一级和第二级反应器是非常好的选择，首先其大循环量的泵（轴流泵或混流泵），保证了宏观混合，其结构形式的先天优势可以使其有比其他形式硝化反应器多得多的传热面积，而且传热面分布均匀，最大限度的减少了死区，可以保证低温硝化的进行，充分满足了硝化反应的需求。

三级以后的反应器其主要任务是保证反应深度，其原料浓度已比较低，反应剧烈程度也已大大降低，从降低投资考虑，传统的釜式反应器已可满足要求。

正常生产过程中苯的硝化过程为连续稳态操作过程，定量的循环废酸、硝酸和83％的硫酸〔或98％的硫酸〕在三酸混合器内混合经过三酸冷却器冷却后定量的酸性苯在酸苯混合器中混合后进入1#环流硝化器，在轴流泵的作用下在该反应器内循环反应，随原料的连续加入，一部分物料自1#环流硝化器上部溢流至2#环流硝化器，在轴流泵的作用下在该反应器内循环反应，同样与反应原料等量的反应物依次经过1#硝化锅、2#硝化锅、3#硝化锅，进而完成整个硝化过程。

硝化反应为放热反应，该反应热大部分由环流硝化器壳程及硝化锅的蛇管和夹套中的循环水带出，其余的反应热由于反应产物温度升高而吸收。

3#硝化锅溢流反应产物进入硝化分离器在分离器内分相，上层物料至中和水洗工序；下层物料经过废酸冷却器冷却后由硝化分离废酸泵输送经过硝化废气吸收器进入废酸高位槽。

高位槽内的废酸部分循环使用，其余部分去萃取工序。

硝化反应的温度范围为45～75℃，各反应器内压力为微负压，维持负压所需要的真空由硝化废气吸收器〔文丘里喷射器〕产生，与此同时硝化过程产生的大部分废气在硝化废气吸收器中被喷射流体――废酸所吸收。

国内外工艺技术：世界上苯硝化技术实现工业化的方法有三种：等温硝化工艺、泵式硝化、绝热硝化。

等温冷却装置和反应器为一个整体，用冷却水将反应热及时移出，以维持正常的恒温反应，确保生产安全。

反应中硫酸被生成的水稀释，需令设硫酸浓缩装置，回收硫酸循环使用。

国内多采用等温硝化工艺。

国内工业化生产硝化装置在硝化器的选型上有所不同。

大多数厂家采用多釜串联硝化。

一些厂家采用环式或环式和釜式相结合的串联硝化，一环三釜，二环二釜等。

上述三种消化器虽在温度控制、副产物多少、设备制造和操作难易程度有所差异，但优缺点基本相同。

泵式硝化
该方法是由瑞典国际化工有限公司（原诺贝尔化工公司）八十年代开发并实现工业化。

世界上已建成几套泵式硝化的工业装置。

国内沧州TDI工程甲苯硝化即采用该工艺。

泵式硝化的特点是反应泵和换热器组成一个回路反应器，大量的硫酸和反应物在泵内强烈混合，硝化反应在几秒内完成，反应热在列管换热器中有冷却水带出。

泵式硝化的优点是：反应速度快，温度低，副产物少，产率高，硝基苯无需精制，设备小，产量大，生产安全可靠，但需设废酸浓缩装置。

绝热硝化
七十年代初，英国的ICI公司和美国的氰胺公司共同开发了绝热硝化技术，并实现工业化。

目前世界上有多套绝热硝化装置，生产能力最大的为年产二十五万吨。

目前国内有三套绝热硝化装置，分别为邯郸滏阳化工厂引进加拿大Chemetics公司的绝热硝化技术，年产二万吨硝基苯，山西天脊集团引进德国MEISSNER公司绝热硝化技术，年产十八万吨硝基苯，吉林康奈尔化工引进德国MEISSNER公司的绝热硝化技术，年产二十万吨硝基苯。

绝热硝化突破了硝化反应必须在低温下恒温操作的观念，取消了冷却装置，充分利用混合热和反应热来使物料升温，通过控制混酸组成以确保反应的安全顺利进行。

绝热硝化的硝化温度高于等温硝化，有利于提高反应速度，缩短反应时间，混酸中水含量高，硝酸浓度低，反应温和，硝化釜内可以不加冷却器。

但绝热硝化采用稀酸为原料，腐蚀性较强，设备，管道材质要求高。

从安全性和环保来说，采用绝热硝化为好，不过投资较大。

规模小的一般采用等温硝化
硝基苯别名：密斑油，英文名称：nitrobenzene；Oil of mirbane。

硝基苯为淡黄色透明油状液体，有苦杏仁味。

硝基苯是一种重要的化工原料和中间体，用于生产苯胺、联苯胺、二硝基苯等多种医药和染料中间体，也可用作农药、炸药及橡胶硫化促进剂的原料。

其主要用途是制取苯胺和聚氨酯泡沫塑料。

在工业上硝基苯是采用一定浓度的硫酸和硝酸配制的混酸硝化苯来生产的。

目前全球硝基苯和苯胺的生产能力增长较快，这主要是受到中国硝基苯和苯胺生产能力的快速增长所推动。

由于对下游消费市场的乐观，目前中国新、在建以及拟建的硝基苯项目众多，市场在快速发展变化中。

苯胺是无色有特殊气味的液体，有剧毒，溶于有机溶剂、微溶于水，工业上用硝基苯催化加氢制得。

苯胺是一种重要的有机化工原料和化工产品，由其制得的化工产品和中间体有300多种，在染料、医药、农药、炸药、香料、橡胶硫化促进剂等行业中具有广泛的应用，开发利用前景十分广阔。

有机中间体的废水处理技术
1.1 氯化苯
氯化苯是重要的氯系中间体，每吨产品排放废水1.5t，废水中主要含苯、氯苯等有机物，通常含量为100～200mg/L[1]。

目前国内氯化苯废水治理主要采用吹脱（或汽提）、吸附与生物处理相结合的办法，由于温度升高利于氯化苯的挥发，因此在吹脱过程中，应将污水加热到一定温度，吹脱逸出的氯苯和苯冷疑回收，少量未冷凝的氯苯和苯用活性炭吸附回收，然后进行生化处理。

在吸附过程中由于活性炭不易再生，国内外开发树脂吸附，如美国采用苯乙烯－二乙烯苯类树脂对溶液中的氯苯进行吸附，至少可以回收95％的氯苯，树脂吸附后常用稀酸、稀碱作脱附剂，脱附率为95％，不产生二次污染，其吸附能力不变[2]。

国内也进行了大量的研究工作，工业化应用前景较好。

国外有的在吸附环节采用热解或催化氧法替代，如德国采用将氯苯与600～1000℃水蒸气反应，催化剂为含20％～99.9％的CaO和80％～0.1％的Al2O3的铝酸钙，也可加人少量的V、Cr、Mo、Fe、Ni、Cu。

氯苯与水的比率为1:0.5～1:4。

分解后的主要产物为烯烃、H2、CH4、CO2。

国内济宁中银电化公司则采用清污分流、封闭循环水、提高碱洗浓度到10％以上来改善碱洗效果消除了氯苯生产中的60％废水，水耗由原来的170t/t降至42t/t，同时降低了苯耗，成本降低500元/t。

1.2 硝基苯与硝基氯苯
硝基苯与硝基氯苯是以混酸对苯或氯苯进行硝化的产物，废水中主要含有硝基苯、硝基氯苯和酚盐类物质如硝基酸钠、二硝基酸钠、三硝基酸钠等。

由于废水中有机物种类较多，目前国内普遍采用汽提、苹取或吸附再加上生化降解的综合处理方法。

为了防止固体不溶物对汽提塔的污染，在进行汽提操作以前要对废水进行必要的过滤或滗析处理；在萃取前首先要对碱性洗水进行酸析，去除硝基酚类：硝基苯和硝基氯苯酸析后的废水可以先用苯、氯苯萃取，萃取温度为20～80℃，pH≤5，然后有机相再和Na2CO3在pH≥8的条件下反革。

萃取液中苯或氯苯可返回硝化阶段重新再利用。

国内有部分厂家采用吸附方法，吸附剂主要为活性炭。

近年来国内外对树脂吸附处理硝基苯和硝基氯苯废水有大量的文献报道，树脂的组成有经溶剂溶胀后交联的聚苯乙烯或丙烯酸-2-乙基乙酯，苯乙烯-二乙烯苯类聚合物等。

国内南京大学开发的CHA-Ⅲ大孔树脂用于处理硝基苯和硝基氯苯废水取得良好的效果[3]。

CHA-Ⅲ的工作吸附容量为126mg/L，处理水量为190m3/h，处理后硝基苯类化合物的浓度小于5mg/L，去除率为99％。

而且废水中的pH值对树脂吸附效果无明显影响。

使用异丙醇为脱附剂，最佳脱附温度为55℃。

另外沈春银等人采用H-103型吸附树脂处理硝基氯苯废水也有较好的效果，硝基氯苯COD去除率达95％。

由于树脂可反复使用，因而采用树脂处理废水较为经济而具有发展前景。

国外开发出的化学处理法中具有发展前景的是湿式氧化法[4-6]。

由于硝基苯和硝基氯苯
较为稳定，在一般条件下不易分解，因此湿式氧化一般在较高温度下和压力下操作，反应温度一般在325～375℃，压力为2.20×107～3.45×107Pa，反应时间为5min，将有机物氧化为CO2和H2O等简单的小分子化合物，在此条件下难以分解的有机物可以很容易地降到10-5mg/L。

为了降低反应温度、提高氧化效率，还可使用催化剂。

如德国专利介绍，将硝基苯或硝基氯苯废水加热到100～300℃。

在2×105～1×107Pa的压力下，借助催化剂，如CuO、Al2O3或硅酸镁或Cu、Cr、Zn在Al2O3氧化物的作用下氧化分解有机物，硝基苯和硝基氯苯降解90％以上。

尽管湿式氧化对技术要求很高，但作为一种方便的处理方法，值得国内关注。

生物降解法是目前处理低浓度硝基化合物废水的经济和有效的方法[7]，要加强菌种的选择和驯化，将其有机与化学或物理处理法相结合，以提高硝基物废水的处理水平。

1.3 二硝基氯苯
二硝基氯苯属于难以生物降解的有机物，目前国内主要采用活性炭或煤渣吸附处理二硝废水，处理后基本上能达到国家排放标准。

但处理成本高，每吨废水约1.5元，而且活性炭难以再生，造成二次开发污染。

肖羽堂等提出以废铁屑对该废水进行预处理，从而使废水可生化性大大提高。

铁屑投加量为4％，将pH=5，CODcr1000～1500mg/L，色度800～1200倍的二硝废水进行预处理40～60min，CODcr和色度的去除率为65.4％和93.5％，同时废水的可生化性由m(BOD5)：m(CODcr)=0.023提高到0.47，降低了处理成本。

该法具有一定的实用性。

1.4 苯胺
苯胺是重要的有机中间体，每吨产品产生0.2t废水，含苯胺约15g/L，毒性较大。

苯胺生产废水经典的处理方法是采用厌氧细菌的生化处理法，但该法需在进生化池前用共沸蒸馏法或有机溶剂如苯、甲苯进行萃取预处理，将废水中的苯胺降低到5mg/L以下，过程的经济性不是很理想，处理成本高。

南京四力公司、南化公司磷肥厂用CHA-101树脂在室温下吸附处理苯胺生产废水，据报道可达到国家排放标准，并回收了苯胺、硝基苯[8]。

清华大学采用络合萃取法对国内多家含苯胺废水进行处理[9]，经2～3级逆流萃取后，废水中的苯胺含量由15g/L降低到0.3mg/L以下，直接达到排放标准，并可回收99％的苯胺，且具有一定的经济效益。

另外他们还开发出双溶剂络合萃取剂，据称能将废水中的硝基苯含量降到10-6mg/L以下，工业化应用前景广阔。

1.5 4-氨基二苯胺
4-氨基二苯胺是重要的橡胶助剂、医药和染料中间体。

目前国内生产工艺多为较落后的甲酸苯胺法，而且缩合后还原过程均采用硫化碱还原，废水量大，污染严重。

其中缩合母液和还原母液废水占整个工艺的95％以上。

国外一般采用活性炭吸附，过滤，然后焚烧的方法处理缩合母液中的有机物。

也有用苯、甲苯等溶剂萃取的方法回收有机物，但效率都不高，处理后的高含盐废水仍无法处理。

姜力夫等对缩合废水采用浓缩结晶的方法回收KCI，然后焚烧除去有机物，再用离子交换树脂法生产K2CO3回用于生产工艺。

还原母液尚未见有效的治理方法的介绍。

1.6 邻苯二胺
邻苯二胺是重要的农药中间体，国内主要采用硫化钠还原邻硝基苯胺工艺生产，每吨产品产生污水8t，邻苯二胺浓度6000～9000mg/L，还有大量硝基物、含硫盐类等，其CODcr 高达4×104mg/L。

污染严重。

江苏化工学院和江阴永联集团用H-103树脂吸附处理合13000mg/L邻苯二胺的废水，出水邻苯二胺降到350mg/L，用稀盐酸为脱附剂可回收90％的邻苯二胺，CODcr去除率95％[10]。

沈阳化工综合利用研究所开发出以磷酸三丁脂为萃取剂回收废水中邻苯二胶的技术，回收率85％，还可回收硫化钠，以建30t/d的规模计算，年盈利可达21.7万元。

据介绍该技术可与中分式萃取塔结合，实现多级连续萃取，效果会更好。

齐兵等人应用液膜法处理高浓度邻苯二胺废水效果较好，主要过程包括制备乳液、液膜萃取、澄清分离等过程。

选用氯仿为传质介质，将废水中邻苯二胺以盐类的形式回收，乳液可以复用或破乳后再制乳。

具有较好的发展前景。

1.7 苯酚生产废水
苯酚是一种重要的基本有机合成原料，我国近年来发展较快，目前苯酚生产的废水年排放量约200×104t，含酚量高达10000mg/L。

国内传统的苯酚废水处理方法为用苯、重苯、醋酸乙酯和N-503-煤油等为溶剂的萃取法，苯酚的去除率99％左右，但萃取后的水中仍含有10mg/L的酚，远高于国家标准0.5mg/L。

当浓度过高无法处理时，则采用焚烧法处理，非常不经济。

国外较经济有效的处理方法[11]，是先用溶剂革取法将废水中的苯酚含量降低到2000mg/L以下，然后再用XAD-4吸附树脂来处理苯酚生产废水，经树脂吸附后可达到排放标准，并可回收苯酚。

国内南开大学采用国产的H-103吸附树脂替代XAD-4吸附树脂处理苯酚废水，对含酚量2000mg/L以下的废水，树脂的吸附容量为150～250mg/mL，酚的去除率为99.99％，处理效果优于XAD-4吸附树脂。

但该法同样存在进水浓度不能过高的问题。

为了解决酚类废水的处理问题，国内外有大量的文献报道，其中最具发展前景的是生物流化床法、乳状液膜法和络合萃取法[12-15]。

生物流化床以砂、焦炭、活性炭等为载体，污水流由下向上流动，使载体处于流化状态。

生物流化床可使反应器内的生物膜处于高密度状态，在向反应器内曝气的同时使空气和生物膜保持良好的接触，从而提高了处理效率。

生物流化床具有容积负荷大、处理效果好、效率高等特点，可以处理大量高浓度的含酚废水。

日本石油公司开发了以聚乙烯醇凝胶为载体，固定生物催化剂（MCAT）的生物处理含酚废水技术。

MCAT耐用性好，活性可保持3a以上，可将原水中酚的浓度降到25mg/L以下。

络合萃取技术已成为化工分离领域研究开发的主要方向之一。

清华大学化工萃取实验室采用自己开发的QH-1络合革取剂来处理浓度1000～10000mg/L含酚废水，油水比1:3，在室温下经2～3级逆流萃取，废水中的含酚量小于0.1mg/L，低于国家标准，再用10％～20％的氢氧化钠反萃，回收溶剂和苯酚，回收率99％。

这一技术已在无锡某厂投入工业化运行，年经济效益约100万元。

乳状液膜分离技术中萃取与反萃取一次完成，分离效率高，投资与工作成本低。

乳状液膜用于处理含酚废水，对于浓度为4000mg/L的含酚废水，经过二级或三级处理后，除酚率可达99.9％，并可同时获得酚钠盐的浓缩液。

经济效益明显，但该法制乳、破乳等工序过程与技术较为复杂。

有资料报道国内有企业采用液膜法处理含苯酚的废水，经工业化应用表明，该工艺稳定，处理效果好，含酚量由1400mg/L，降低到0.3mg/L。

1.8 对硝基苯酚
硝基苯酚生产废水主要是结晶母液，每吨产品产生1～2t废水，含酚量在4000～9000mg/L。

对硝基酚生产废水国内普遍采用萃取法或大孔树脂吸附法等进行处理，这些方法仅用作综合处理的预处理，处理后废水不能达到国家规定的排放标准，需进一步治理，且排水含盐量高。

目前树脂吸附开发效果较好的江苏石油化工学院开发的CHA-101树脂，出水的含酚量可小于0.5mg/L。

但处理后水中仍含有大量的无机盐[16]。

1.9 对氨基酚
对氨基酚是重要的医药中间体，主要用于生产药物扑热息痛，其废水国内目前主要采用。