机床贴塑导轨及粘贴工艺

机床贴塑导轨及粘贴工艺
一.导轨软带粘贴工艺
1.准备：粘接场地需清洁无尘，环境温度以10～40℃为宜，相对湿度<75%。

软带采用单面萘钠处理，深褐色一面为粘接面，蓝绿色一面为工作面。

用剩的软带和专用胶需防潮、避光保存。

为提高粘接强度，金属导轨粘接面表面粗糙度宜取Ra1
2.5～25μm（光洁度3～4）；相配导轨应略宽于软带导轨，其表面粗糙度宜取Ra0.8～1.6μm（光洁度7～8）。

2.裁剪：软带裁剪尺寸可按金属导轨粘接面的实际尺寸适当放一些余量，宽度单边可放2～4mm，以防粘贴时滑移；长度单边可放20～60mm，便于粘贴时两端拉紧。

3.清洗：粘接前需对金属导轨粘接面除锈去油，可先用砂布、砂纸或钢丝刷清除锈斑杂质，然后再用丙酮擦洗干净、晾干；若旧机床油污严重，可先用NaOH碱液洗刷，然后再用丙酮擦洗；有条件的话，也可对金属导轨粘接面作喷沙处理。

同时用丙酮擦洗软带的深褐色粘接面，晾干备用。

4.配胶：专用胶须随配随用，按A组份/B组份=1/1的重量比称量混合，搅拌均匀后即可涂胶（详见瓶贴说明）。

5.涂胶：可用"带齿刮板"或1mm厚的胶木片进行涂胶。

专用胶可纵向涂布于金属导轨上，横向涂布于软带上，涂布应均匀，胶层不宜过薄或太厚，用胶量一般可控制在700g/m&sup2;左右，胶层厚度宜控制在0.08～0.12mm之间。

6.粘贴：软带刚粘贴在金属导轨上时需前后左右蠕动一下，使其全面接触；用手或器具从软带长度中心向两边挤压，以赶走气泡；对大中型机床，可用BOPP封箱带粘贴定位。

7.固化：固化在室温下进行，固化时间：24小时，固化压力：0.06～0.1MPa，加压必须均匀，可利用机床工作台自身的重量反转压在床身导轨上，必要时再加重物。

产品上批量使用，也可定制压铁做配压件。

为避免挤出的余胶粘住床身导轨，可预先在床身导轨面上铺一层油封纸或涂一层机油。

8.加工：固化后应先将工作台沿导轨方向推动一下，然后再抬起翻转，清除余胶，并沿着金属导轨粘接面方向切去软带的工艺余量并倒角。

软带具良好的刮削性能，可研磨、铣削或手工刮研至精度要求，机加工时必须泛流冷却液充分冷却，且进刀量要小；配刮则可按通常刮研工艺进行，接触面均匀达70%即可。

软带开油孔、油槽方式与金属导轨相同，但建议油槽一般不要开透软带，油槽深度可为软带厚度的1/2～2/3，油槽离开软带边缘至少6mm 以上。

二.使用时，须遵循如下技术准则:
1.剪切软带时，为防止其变形，宜在平板上用切刀切开。

2.粘贴前需要用丙酮把待贴金属和软带表面清洗干净。

3.使用粘结剂时，其胶层厚度一般宜在0.08～0.13mm，使用温度范围5℃～120℃，保存期应在一年之内（5~15度可保存2年）。

4.与导轨软带相匹配的金属表面粗糙度不能低于Ra=0.35&micro;m，也不能高于Ra=0.5&micro;m。

金属表面可以磨削加工，也可以砂纸打磨。

5.粘合后需均匀施加一定的接触压力，以使软带在导轨面上粘结更为牢固。

其接触压力范围以75kPa为宜，可以直接压在导轨上，压力不够可加重物。

在粘结固化过程中，接触压力必须恒定，且存放在远离振源的地基超过24小时。

6.如果导轨软带表面几何精度不能满足使用要求，可对导轨软带进行任何方式的精加工。

7.导轨软带表面上可以开油槽，其加工方法与加工铸铁相类似。

油槽的形状和深度必须合理:油槽绝不允许穿透导轨软带，油槽与软带边缘的距离不能小于3mm。

8.待胶调好后,即可采用毛刷涂刷，也可以用塑料板刮，为取得较好的粘结效果,可在经活化处理的导轨软带面(黑褐色面)横向涂刷一遍,在拖板导轨面(纵向涂刷两遍.总厚度控制在0.08~0.13mm，以便使合拢时胶纹成网状,压实后胶遍布整个导轨面.
9.待刷胶后等胶出现拉丝现象即可粘结。

粘结时将软带从一端逐渐铺至另一端,避免内有空气。

铺好后用手将导轨软带按实，然后在床身导轨上铺上油光纸，以免导轨软带与床身粘上。

最后将溜板配压在床身导轨上。

为防止固化时导轨软带变形和出现气泡，在滑板上垂直于导轨软带方向适当加压，待36小时即可固化完成。

10.修整加工。

粘结完后，应修切多余的飞边，使导轨软带尺寸比溜板导轨基体在各边都窄1~2毫米，并成45°或60°倒角，以防机加工或使用中剥离。

对于普通级的机床如普通车床铣床，粘结时不考虑留出余量，按计算尺寸粘好后即可使用。

对于精密机床可留0.1~0.2毫米余量，然后进行机械加工或刮研。

最后在导轨软带上加工出油眼和油槽，这样使工件中润滑性能更佳。

对于车床尾座底板导轨的修理同样采取粘结导轨软带，与溜板导轨粘结方法相同。