危害识别和风险评价准则

危害识别和风险评价准则受控状态：

1、目的

为公司提供危害识别和风险评价的标准方法。

2、适用范围

公司各职能部门和车间所有的活动，包括生产、装置、设备、产品和服务等。

3、评价依据

3.1国家有关风险管理的法律、法规和标准；

3.2焦化行业的设计规范和技术标准及《焦化安全规程》；

3.3公司的管理标准和技术标准；

3.4公司安全目标中规定的内容；

3.5本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料。

4、术语

4.1危害是可能造成人员伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。

4.2危害识别是认知危害的存在并确定其特征的过程。

4.3风险是特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。

4.4风险评价是依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。

4.5事故是造成死亡、职业病、伤害、财产损失或其他损失的意外事件。

4.6事件是造成或可能造成事故的事情（件）。

5、危害识别和风险评价方法的选择

5.1危害识别和风险评价方法

公司采用的评价方法如下：

●直接判断法

●工作危害分析法（JHA）

●安全检查表分析（SCL）

●作业条件危险性评价法（LEC）

●预先危险性分析(PHA)

评价人员可根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或

多种评价方法进行风险评价。

5.2危害识别和风险评价方法的使用原则

5.2.1采用直接判断法判断重大风险和一般风险；

5.2.2采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析（SCL）、作业条件危险性评价法（LEC）、预先危险性分析(PHA)确定风险等级；

5.2.3凡是能用直接判断法进行判断的，不在用5．2．2所列方法进行评定。

6、识别危害根源和性质

6.1评价人员应通过现场观察及收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际潜在的危害和环境因素，包括：

●物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。

●人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。

●可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射）、化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。

●管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。

6.2在进行危害和环境因素识别时，充分考虑发生危害的根源及性质，包括：

——火灾和爆炸；

——冲击与撞击；

——中毒、窒息、触电及辐射；

——暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；

——人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；

——设备的腐蚀、缺陷；

——有毒有害物料、气体的泄漏；

——可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：

●人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；

●疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；

●财产损失；

●工作环境破坏；

●水、空气、土壤、地下水及噪音污染；

●资源枯竭。

6.3危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始或结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。

7、评价准则

7.1评估危害及影响后果的严重性（S）

7.2危害发生的可能性(L)及频率，表中所列数字越大，事件发生的可能性越大。

7.3风险评估表，风险是发生特定危害事件的可能性及后果严重性的结合。

风险度R=可能性L×后果严重性S

7.4风险控制措施及实施期限

8 危害识别和风险评价方法

8.1直接判断法：

8.1.1 目前控制状态不符合法律法规及其他要求的危害因素，直接判断为重大风险；

8.1.2 发生过事故，仍未采取有效控制措施的危害因素，直接判断为重大风险；

8.1.3 相关方有重大合理的抱怨或要求，判断为重大风险；

8.1.4 直接观察到的，或符合按照《重大危险源辨识》GB18218－2009要求的，判断为重大危险；

8.1.5 直接能观察到的风险，但可以保持现有的管理措施的危害因素，直接判断为可容许风险（一般风险）。

8.2 工作危害分析法（JHA）

工作危害分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害因素的方法，把作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级制定控制措施。

8.2.1 分析步骤：

8.2.2 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。

分解时应：—观察工作；

—与操作者一起讨论研究；

—运用自己对这一项工作的知识.

8.2.3 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

8.2.4 识别每一步骤的主要危害后果。

8.2.5 识别现有安全控制措施。

8.2.6 进行风险评估。

8.2.7 提出建议的控制措施。

8.2.8 对作业活动规定标准的安全作业步骤。

记录1：作业活动清单

记录 2 工作危害分析(JHA)记录

8.3 安全检查表分析（SCL）

安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所、工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，因此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

8.3.1 分析步骤：

a) 建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。

b) 分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。