危害识别及风险评价方法指南

危险源辨识和风险评价指南
一、方法介绍
1、工作危害分析（JHA）:
是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。

分析步骤：
（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；
分解时应：a)观察工作
b)与操作者一起讨论研究
c)运用自己对这一项工作的知识
d)结合上述三条
（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；
（3）识别每一步骤的主要危害后果；
（4）识别现有安全控制措施；
（5）进行风险评价；
（6）建议安全工作步骤。

2、安全检查表分析（SCL）:
是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。

安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。

分析步骤：
（1）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。

如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表；
（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异；
（3）分析差异（危害），提出改正措施建议。

3、故障假设分析（WI）：
故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。

危险分析
人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。

故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等）。

对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。

分析步骤：
（1）确定分析范围，分析装置及工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程；
（2）依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；
（3）识别每一故障假设问题的主要危害后果；
（4）识别现有安全控制措施；
（5）进行风险评价；
（6）建议改进措施。

4、预危害性分析（PHA）:
主要是在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。

当只希望进行粗略的危害和潜在可能性分析时，也用PHA对已建成的装置进行分析。

分析步骤:
（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数、主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）、装置的基本操作说明书、防火及安全设备；
（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况，考虑：
a) 危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；
b) 设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；
c) 影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；
d) 操作、测试、维修及紧急处理规程；
e) 与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。

（3）分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。

通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果；
（4）进行风险评价；
（5）建议消除或减少风险控制措施。

5、失效模式与影响分析（FMEA）：
失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。

失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。

分析步骤：
（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；
（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关；
（3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；
（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；
（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；
（6）进行风险评价；
（7）建议控制措施。

6、危险与可操作性分析（HAZOP）：
HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。

该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。

HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。

HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。

对于大型的、复杂的工艺过程，分析人员需要5－7人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，可组成3－4人具有丰富经验的分析小组。

分析步骤：
（1）选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料；
（2）解释工艺单元或操作步骤的设计意图；
（3）选择一个工艺变量或任务；
（4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差；
（5）列出可能引起偏差的原因，偏差如何出现，操作员如何知道偏差；
（6）解释与偏差相关的后果；
（7）识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置；
（8）基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评估风险度；
（9）建议控制措施。

二、评价风险和影响
各单位对所识别的危害应加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
1、决定所识别的危害及影响发生后果的严重性(S)，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、停工情况、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响。

见表一：
表一评估危害及影响后果的严重性
2、评估发生危害事故事件的可能性(L)，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及该事件发生的频繁程度。

见表二
表二：危害发生的可能性（L）及频率
3、评估风险。

结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，决定其风险大小的分值,根据分值大小确定风险评价等级。

风险评价结果等级见表三：
表三风险评价等级表
4、风险控制
风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施见表四和表五。

重大或不可容忍的风险是制定目标及隐患治理、管理方案、运行控制的基础及依据。

表四风险控制措施内容表
表五风险控制措施及实施期限
三、半定量评价法介绍
风险评价除采用上述方法外，还可采用半定量评价法： D=L ·E ·C ，公式中的D 、L 、E 、C 分别表示： L ——表示发生事故或危险事件的可能性 E ——表示暴露于潜在危险环境的频次 C ——表示可能出现的结果
D ——表示发生事故或危险事件的可能性大小 a ） 发生事故或危险事件的可能性大小(用L 值表示)
：
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L ）时。

绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。

然而，从系统安全角度考察，绝对不发生的事故是不可能的，所以认为地将事故发生的可能性极小定为0.1，而必然发生的事故分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如下表。

b ） 暴露于危险环境中的频繁程度（用E 表示）
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E ）时,人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。

规定连续出现在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个之间值，如下表所示：
c）发生事故的后果（用C表示）
关于发生事故的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围较大，因此规定其分值为1～100，把需要救护的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为0，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分值规定为100，其他情况的分值均为1与100之间，如下表：
d）作业条件的危险性大小（用D值表示，D=L·E·C）
当风险D值求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。

下表可作为确定级别界限值及其相应风险控制策划的参考。

e）重大危险因素的确定：
可从风险等级划分表中查取D值对应的分数值来确定重大危险源： D≥100
的确定为重大危险源； D＜100的确定为非重大危险源。

四、识别方法选择。