危害识别及风险评价方法指南

危险源辨识和风险评价指南

一、方法介绍

1、工作危害分析（JHA）:

是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤：

（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；

分解时应：a)观察工作

b)与操作者一起讨论研究

c)运用自己对这一项工作的知识

d)结合上述三条

（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；

（3）识别每一步骤的主要危害后果；

（4）识别现有安全控制措施；

（5）进行风险评价；

（6）建议安全工作步骤。

2、安全检查表分析（SCL）:

是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。

分析步骤：

（1）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表；

（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异；

（3）分析差异（危害），提出改正措施建议。

3、故障假设分析（WI）：

故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。危险分析

人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等）。对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。

分析步骤：

（1）确定分析范围，分析装置及工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程；

（2）依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；

（3）识别每一故障假设问题的主要危害后果；

（4）识别现有安全控制措施；

（5）进行风险评价；

（6）建议改进措施。

4、预危害性分析（PHA）:

主要是在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。当只希望进行粗略的危害和潜在可能性分析时，也用PHA对已建成的装置进行分析。

分析步骤:

（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数、主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）、装置的基本操作说明书、防火及安全设备；

（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况，考虑：

a) 危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；

b) 设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；

c) 影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；

d) 操作、测试、维修及紧急处理规程；

e) 与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。

（3）分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果；

（4）进行风险评价；

（5）建议消除或减少风险控制措施。

5、失效模式与影响分析（FMEA）：

失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。

分析步骤：

（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；

（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关；

（3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；

（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；

（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；

（6）进行风险评价；

（7）建议控制措施。

6、危险与可操作性分析（HAZOP）：

HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。对于大型的、复杂的工艺过程，分析人员需要5－7人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，可组成3－4人具有丰富经验的分析小组。

分析步骤：

（1）选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料；

（2）解释工艺单元或操作步骤的设计意图；

（3）选择一个工艺变量或任务；

（4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差；

（5）列出可能引起偏差的原因，偏差如何出现，操作员如何知道偏差；