8D培训资料

纠正
为消除已发现的不合格所采取的措施
例如：隔离、返修、返工、全检、换货、报废、降级
纠正措施 为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施 纠正≠纠正措施 纠正可以与纠正措施一同采取，也可以分开采取
预防措施 为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施 纠正措施是为了防止发生，而预防措施是为了防止再发生
状态5-原因4 状态6-原因5
引擎盖密封圈漏水（WHY5） 密封圈老化
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5Why方法的失败教训
回答Why的人不在找原因，而在找推卸自己责任的借口 丢弃了可控制的原因，捡回了不可控制的原因 对于每个原因没有合理的理由或证据来证明其合理性、正确性（用事 实和数据说话）。导致越分析越偏离主题
通过批量的跟踪 验证，确认永久 措施实施的效果
2.结果的判断应建立明在确了一永定久的措批施量基础上，以确认根本原因已经消除，如写明实施开始 和实施结束的日期的。责任人
3.未明确永久措施的责任人。
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分步骤介绍—D7
因为范例中客户处的问题还 未解决，故D7还未执行， 该8D报告还未完成
小组中增加了问题相关 人员（顾客和供应商负 责人），且明确了小组 负责人
1.小组成员未覆盖到所有相关人员，仅包含了质量相关人员 2.该范例问题与供应商和客户均相关，应将供应商和客户负责人均作为小组成员 3.未明确标识出小组负责人和支持者
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分步骤介绍—D2
1.清楚地描述问题，陈述问题的对象和缺陷 2.应为专业化和量化的描述 3.采用工具：4W&2H
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8D应用中的误区
误区三：拍脑袋得出根本原因
小组个别成员经验丰富，仅凭拍脑袋就决定根本原因。更谈不上用数据验证 根本原因。
根本原因是通过分析和验证而得出的，必须用事实和数据说话。
误区四：D6与D7分不清楚
D6关注的是与问题直接相关的产品、过程的纠正措施。 D7关注的是与该问题在类似产品、类似过程方面的纠正措施，是系统面的措 施。
3.需明确断点时间
4.需明确紧急应对措施的责任人，负责紧急应对措施的有效实施
2010-9-26
1.未明确断点时间 2.未明确紧急应对措施的负责人
增加了紧急应对措 施的责任人
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分步骤介绍—D1
1.需建立横向跨功能小组，至少应包括工艺类、质量类人员等 2.需指定小组负责人，并明确标识出 3.需明确支持者（管理层），并明确标识出
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目录
1 8D概述 2 8D展开步骤 3 8D应用中的误区 4 8D范例 5 8D总结
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D0紧急应对措施/ERA
D0概述 决定是否需要8D来解决问题 直观地记录问题，并记录采取的紧急应对措施 ERA: Emergency Response Actions 紧急应对措施 紧急应对措施是用来保护顾客和受影响的各方的任何行动
公司任何质量异常均用8D方法予以解决。使得8D在公司上下已成为一种形式。 对于复杂的、影响严重的问题，才使用8D的方法解决，如：客户投诉、
内部批量质量问题、停线问题等。
误区二：一个人做8D
指定一个人完成一项8D任务。 8D是以团队为导向的问题解决方法，即依靠跨部门的横向功能小组来
解决问题的一种方法。
D6执行D5所选择的永久措施，并通过批量的跟踪，验证措施的有效性。 D7则是系统的修改现有的管理体系、操作系统等以防止这一问题与所有类似 问题重复发生。
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8D应用中的误区
误区五：D7未真正落实
缺乏意识，未有效地固化经验。 真正能从系统的角度去考虑和预防问题的发生，总结经验教训，固化经
基础工具： PDCA 流程图
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冰山理论
表象 真因
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问题
紧急处理
一次因 治标对策
n次因 治本对策
D4根本原因和问题逃逸点
D4概述 识别可能的原因 确定最有可能的原因 对可能原因予以验证，找出根本原因 确定和验证问题逃逸点
理解问题是怎样逃出而到达了顾客和确定问题逃逸点
D3临时控制措施/ICA
D3概述 ICA：Interim Containment Actions 临时控制措施 采取暂停、隔离、警示、监督等临时的控制措施避免问题的再次发生。保证在 永久措施（PCA）实施前，风险处于受控状态。 争取时间让8D小组找到问题的根本原因。 临时措施在实施中，应及时跟踪和验证其效果。
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相关的重要定义
临时措施 为了不让问题再扩大而采取的措施，相当于纠正 常采取的动作如：隔离、返修、返工、全检、换货、报废、降级
长期措施 为了使问题不再发生所采取的措施 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施 常见如：防错、人员培训、更换原材料、标准化等
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D1建立小组
问题的解决需采取小组的方法 建立一个对产品/工艺/设备了解的小组(建议5人左右) 明确组长 明确支持者（管理层）
基础工具：项目管理
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D2问题描述
D2概述
陈述问题的对象和缺陷。 专业的、量化的描述。 方法：通过4W2H（“who (何人), what (何事), where (何处), when (何时), how big(比例), how many (范围)”）来描述问题。
客户投诉 内部批量质量问题 停线问题 产品缺陷（内外部产品审核中的A、B类问题） ……
《改进控制程序》中规定下列情况需提交8D报告： • 顾客抱怨（须按照顾客要求或使用8D方法）； • 过程、产品或服务质量出现重大问题时； • 设备事故
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相关的重要定义
为什么？
直接原因 因果关系
C
为什么？
中间原因
因果关系
C
为什么？
中间原因
因果关系
C
为什么？
中间原因
因果关系
C
根本原因
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5Why案例
状态1
一辆汽车出了故障不能行使（WHY1）
状态2-原因1
引擎故障（WHY2）
状态3-原因2
火花塞不点火（WHY3）
状态4-原因3
火花塞潮湿沾水（WHY4）
基础工具介绍—5Why
5Why方法介绍
5Why方法是TOYOTA提出的一种诊断性技术，被用来识别和说明因果 关系链。
恰当地定义问题 不断提问为什么 每个“为什么”都旨在找到真正的根源（通常需要5个“为什
么”）
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5Why方法—分析模型
问题 C
为什么？
异常现象 因果关系
……
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D8表彰个人和小组的贡献
总结小组的经验，真诚地表扬小组和个人的贡献。
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目录
1 8D概述 2 8D展开步骤 3 8D应用中的误区 4 8D范例 5 8D总结
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8D应用中的误区
误区一：用8D解决所有问题
确定最佳纠正措施方案
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D6执行和证实永久措施/PCA
执行选取的永久措施，并持续实施监控，以确认根本原因已经消除 验证永久措施有效后，可停止临时措施
永久措施去除了根本原因，临时措施不再需要 继续执行临时措施会浪费有价值的资源 临时措施会掩饰问题
基础工具： FMEA ……
8D介绍
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目录
1 8D概述 2 8D展开步骤 3 8D应用中的误区 4 8D范例 5 8D总结
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目录
1 8D概述 2 8D展开步骤 3 8D应用中的误区 4 8D范例 5 8D总结
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8D概述
什么是8D？
基础工具： FMEA、流程图、5-Why、鱼刺图、头脑风暴、……
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D5选择永久措施/PCA
目标 需综合考虑成本、材料、工艺等因素影响，选择经济、有效的永久措 施来去除根本原因，同时不会带来负面效应
针对根本原因识别 纠正措施方案
选择最佳措施方案 验证纠正措施效果
基础工具：FMEA、……
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根据D4得出的根本原因—加工工艺 原因，选取了相应的永久措施。同 时增加图片，更形象更有说服力
分步骤介绍—D6
1.计划和执行选取的永久措施，去除临时措施。 2.应用该措施并监督其长期效果。 3.需明确永久措施的责任人，负责永久措施的有效实施。
1.需记录永久措施实施的结果。
1.需列出问题的可能原因
问题识别为加工工艺
原因，而非先前的材
2.对可能原因进行评估和试验验证，确定对不良的影响程度，从而找质出原根因本原因
3.在原因分析时需分析彻底，如2中的“材质原因”，应判断为何会发生材质原因，找出
根本所在
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分步骤介绍—D5
1.需针对根本原因识别永久措施方案。 2.在方案中选择最佳的永久措施来消除根本原因，并验证效果。将结果填入有效性栏中。 3.要点：需综合考虑成本、材料、工艺等因素影响。
8D是一种问题解决方法，由一个准备步骤和8个执行步骤组成。
D0 紧急应对措施/ERA D1 建立小组 D2 问题描述 D3 临时控制措施/ICA D4 根本原因和问题逃逸点
D5 选择永久措施/PCA D6 执行和证实永久措施/PCA D7 防止问题再次发生 D8 表彰个人和小组的贡献
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制措施以控制 影响
3.保证在永久措施实施前，风险处于受控状态
4.需明确临时措施的责任人，负责临时措施的有效实施
未明确临时措施的负责人
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明确了临时措 施的责任人
分步骤介绍—D4
1.识别所有可能的原因 2.对所识别的可能原因进行适当筛选，确定最有Leabharlann Baidu能的原因 3.分析并验证每一个可能原因，找出根本原因 4.可采用5why的方法
8D概述
为什么需要8D？ 对于组织
通过建立小组训练内部合作的技巧 推进有效的问题解决和预防技术 改进质量和提升生产率 防止相同或类似问题的再发生 提高顾客满意度
对于顾客
增强对组织或供方的产品和过程的信心
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8D的使用时机
那些复杂的、影响严重的问题，如：
明确了问题发生时间、 地点和问题提出人
范例的问题描述不够清晰详尽。按照4W&2H的要求，缺少时间（when）、地点 （where）、问题提出人（who）等内容，需进一步完善
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分步骤介绍—D3
采取了隔离、
1.制定临时控制措施避免问题再次发生 返修等临时控
2.衡量临时措施对不良改善的有效程度
何人（who）：识别哪个客户（内/外部）在抱怨 何事（what）：适当以及精确地识别问题 何处（where）：什么地方发生此问题
基础工具：4W2H
何时（when）：什么时候问题开始发生 比例（how big）：量化问题的影响程度 范围（how many）：问题的影响范围
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1.清查类似隐患，系统的修改现有的管理体系、操作系统、工作惯例、程序等以防止这 一问题与所有类似问题重复发生。 2.可作为经验教训。 3.需明确责任人，保证D7的完成。
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分步骤介绍—D8
验，而不是流于形式。
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1 8D概述 2 8D展开步骤 3 8D应用中的误区 4 8D范例 — J300上格栅开裂 5 8D总结
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分步骤介绍—D0
1.对发生的问题进行直观描述
增加了问题发生的
2.记录所采取的紧急应对措施（如隔具离体、日遏期制等）以控制影响，防止更严重的后果发生
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D7防止问题再次发生
清查类似隐患，系统的修改现有的管理体系、操作系统、工作惯例、程序等以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
通知所有人员解决的方案 完成如何控制操作过程的流程 针对避免再发生进行必须的变更
标准化新的执行方式
基础工具： SPC SOS CP FMEA