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停车时进行的
切换工作没有进行优化
–没有制定合适的标准 -- 谁人何时做什幺 –没有进行平行作业 –工具、部件远离作业现场，难以找到 –很多部件需要装配 –有很多困难的设置，需要进行调整
SMED 步驟
初期
内部和外部的 操作没有区分
开
1
区分内部 及外部的
操作
2
将内部操作转 化为外部操作
3
优化各操作
内部 外部
10%
4 试作调整
50%
切换时间
从上一个产品生产结束到下一 个合格产品生产出来 并达到设计速度的时间
切换过程中的时间损失
生 产 速 度
定单一
来自百度文库
损失时间
定单二
停产时间 调整时间
时间
时间构成--内部时间
只有当机器停下来才能
进行的操作 所需要的时间
时间构成--外部时间
可以在机器运行的情况下
进行的操作 所需要的时间
为什么切换要花这么长的时间
传统的切换观念
– 要求很高的知识和技巧 – 只有通过经验的积累才能提高 – 为了减少切换时间太长造成的影响，尽量
将生产批量扩大
以上均是错误的观念!
这些都是基于切换时间不能大量减少的结论
为什么切换要花这么长的时间
混淆了内部和外部的切换操作
–内部操作: 必须在机器停车时进行的操作 –外部操作: 可以在设备运转时进行的操作 –很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在
预先准备操作条件
在切换开始前，准备好所需的材料、部件 、工具和条件(温度、压力)
–检查仪表 –将物品放在合适的位置 –预热 –制作临时支架
在机器上制作两个标签架，以便在停 车前将能将新的一卷标签准备好 ex. Avellaneda Brazil
功能标准化
确定哪些功能可进行标准化
–将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能 很容易更换
准备和使用检查表
列出切换工作中需要的 所有东西
工具、部件、标准操作规程 以及需要的人员 合适的操作条件
–温度、压力、转换开关 设置、阀门等.
产品的规格和尺度
标出已经准备好的项目
对于每一个操作过程均使 用检查表
进行功能检查
检查在切换时所有要使用的配件、工具状况 是否良好、功能是否齐全 在切换开始前就要检查，以便能及时进行修 理
内部 外部
内部
外部
1. 检查表 2. 功能检 查 3. 改进部 件和工具的 运输
外部
1. 预先准备操
作条件
外部
2. 功能标准化
3. 部件集成化
1. 改进部件及 工具的储存和 管理
内部
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹 具 3. 调试的消 除 4. 机械化
分析过程中的 5W & 1H
我们为什么(Why)要进行该操作---是否真的需要? 在什么(Where)地方进行该操作---内部还是外部? 什么时间(When)进行该操作----操作次序? 谁(Who)应进行该步作业---技能要求及人数? 怎样(How)进行该步作业---定义简单的方法，是否 有更好的方法? 是否需要其它(What)资源---工具、部件?
快速切换的要求
不需要工具 普通操作工就能进行 没有调试时间 清楚而精确的指导书 部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文 件化 配件储存在现场，包括使用备件推车
第一步：区分内部和外部的工作
将机器运行时即能做的工作与必须停机才 能做的工作分开
浪费时间的实例(内部时间-->外部时间)
–停机以后才将部件或工具移至机器处 –在装配时才发现工具或部件的缺陷 –在部件安装好后才发现部件的缺陷 –在装配过程中更换和维修部件 –在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等
改进后
•在部件运输前必须先找到一部推车 •因部件存储地点不固定，需要寻找部件 •很难区分各部件分别适合于什幺样的产 品
•储存在带轮子的架子上--不需要推车 •固定存放地点，并用彩线标出 •用彩色编码和标签，标识出各部件适应 于什么样的产品
第二步：将内部操作转化为外部操作
了解每一步内部操作的真实目的和作用 找寻可将内部操作转化为外部操作的途径 以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当 是第一次看到一样
尽可能少地更换部件(Zero ！)
2l 1l
一个模具有两个功能: 1. 运用机械压力
- 可进行标准化 2. 形成产品
- 对每一产品均不同
该瓶子定位盘将1升和2升的定 位盘融合在一起.零部件切换 ! 每次切换节约25min
实例：功能标准化
灌装机的导轨和星形轮具有二个功能: 1. 固定导轨/星形轮于机器上 - 可以标准化 2. 导轨/瓶支架 - 对每一产品均不同
改进部件和工具的运输
所有新的部件和工具必须在停车前运到现 场 -> 外部操作 所有换下的部件和工具应在切换结束后才 进行清理和转存 -> 外部操作 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只 动手不动脚！ 降低运输的时间和人力(人数) 使工具和部件容易找到和存放
–使用VCS
实例 改进部件的运输
改进前
- 铲板存储费用每年降低480.000 GBP
- 每年生产能力增加3000吨
Lever, Port Sunlight 4 ,UK 充填机切换时间由90分钟降为5分钟
典型的切换基本过程
切换作业的项目所占时间的比例
序号
项目
1 准备材料/工具/模具
时间比例 20%
2 工具/模具等的安装/拆卸
20%
3 决定基准（如针距/边距等）
课程目标
了解产品切换的重要性 清晰快速产品切换的原理 掌握提高产品切换效率的方法 降低产品切换时间至少50% 转变思维以实现工厂持续改进
简介
什幺是 SMED ?
– Single Minute Exchange of Die
(快速换模)
SMED系统是一种能有效缩短产品切换 时间的理论和方法
概述
SMED在50年代初期起源于日本 由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模 具切换(Exchange of Dies) 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短 为3分钟
收益
灵活生产
– 不需额外的库存即可满足客 户要求.
快速交付
– 缩短交货时间即资金不压在 额外库存上.
优良品质
– 减少调整过程中可能的错误
高效生产
– 缩短切换的停车时间意味着 更高的生产效率，即OEE提 高.
使实现JIT，大量减少产 品报废成为可能
VdBF Purfleet, UK 通过SMED减少油灌装线的切换时间 收益:
切换工作没有进行优化
–没有制定合适的标准 -- 谁人何时做什幺 –没有进行平行作业 –工具、部件远离作业现场，难以找到 –很多部件需要装配 –有很多困难的设置，需要进行调整
SMED 步驟
初期
内部和外部的 操作没有区分
开
1
区分内部 及外部的
操作
2
将内部操作转 化为外部操作
3
优化各操作
内部 外部
10%
4 试作调整
50%
切换时间
从上一个产品生产结束到下一 个合格产品生产出来 并达到设计速度的时间
切换过程中的时间损失
生 产 速 度
定单一
来自百度文库
损失时间
定单二
停产时间 调整时间
时间
时间构成--内部时间
只有当机器停下来才能
进行的操作 所需要的时间
时间构成--外部时间
可以在机器运行的情况下
进行的操作 所需要的时间
为什么切换要花这么长的时间
传统的切换观念
– 要求很高的知识和技巧 – 只有通过经验的积累才能提高 – 为了减少切换时间太长造成的影响，尽量
将生产批量扩大
以上均是错误的观念!
这些都是基于切换时间不能大量减少的结论
为什么切换要花这么长的时间
混淆了内部和外部的切换操作
–内部操作: 必须在机器停车时进行的操作 –外部操作: 可以在设备运转时进行的操作 –很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在
预先准备操作条件
在切换开始前，准备好所需的材料、部件 、工具和条件(温度、压力)
–检查仪表 –将物品放在合适的位置 –预热 –制作临时支架
在机器上制作两个标签架，以便在停 车前将能将新的一卷标签准备好 ex. Avellaneda Brazil
功能标准化
确定哪些功能可进行标准化
–将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能 很容易更换
准备和使用检查表
列出切换工作中需要的 所有东西
工具、部件、标准操作规程 以及需要的人员 合适的操作条件
–温度、压力、转换开关 设置、阀门等.
产品的规格和尺度
标出已经准备好的项目
对于每一个操作过程均使 用检查表
进行功能检查
检查在切换时所有要使用的配件、工具状况 是否良好、功能是否齐全 在切换开始前就要检查，以便能及时进行修 理
内部 外部
内部
外部
1. 检查表 2. 功能检 查 3. 改进部 件和工具的 运输
外部
1. 预先准备操
作条件
外部
2. 功能标准化
3. 部件集成化
1. 改进部件及 工具的储存和 管理
内部
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹 具 3. 调试的消 除 4. 机械化
分析过程中的 5W & 1H
我们为什么(Why)要进行该操作---是否真的需要? 在什么(Where)地方进行该操作---内部还是外部? 什么时间(When)进行该操作----操作次序? 谁(Who)应进行该步作业---技能要求及人数? 怎样(How)进行该步作业---定义简单的方法，是否 有更好的方法? 是否需要其它(What)资源---工具、部件?
快速切换的要求
不需要工具 普通操作工就能进行 没有调试时间 清楚而精确的指导书 部件上清晰的色标和标记、设置点，并且文 件化 配件储存在现场，包括使用备件推车
第一步：区分内部和外部的工作
将机器运行时即能做的工作与必须停机才 能做的工作分开
浪费时间的实例(内部时间-->外部时间)
–停机以后才将部件或工具移至机器处 –在装配时才发现工具或部件的缺陷 –在部件安装好后才发现部件的缺陷 –在装配过程中更换和维修部件 –在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等
改进后
•在部件运输前必须先找到一部推车 •因部件存储地点不固定，需要寻找部件 •很难区分各部件分别适合于什幺样的产 品
•储存在带轮子的架子上--不需要推车 •固定存放地点，并用彩线标出 •用彩色编码和标签，标识出各部件适应 于什么样的产品
第二步：将内部操作转化为外部操作
了解每一步内部操作的真实目的和作用 找寻可将内部操作转化为外部操作的途径 以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当 是第一次看到一样
尽可能少地更换部件(Zero ！)
2l 1l
一个模具有两个功能: 1. 运用机械压力
- 可进行标准化 2. 形成产品
- 对每一产品均不同
该瓶子定位盘将1升和2升的定 位盘融合在一起.零部件切换 ! 每次切换节约25min
实例：功能标准化
灌装机的导轨和星形轮具有二个功能: 1. 固定导轨/星形轮于机器上 - 可以标准化 2. 导轨/瓶支架 - 对每一产品均不同
改进部件和工具的运输
所有新的部件和工具必须在停车前运到现 场 -> 外部操作 所有换下的部件和工具应在切换结束后才 进行清理和转存 -> 外部操作 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只 动手不动脚！ 降低运输的时间和人力(人数) 使工具和部件容易找到和存放
–使用VCS
实例 改进部件的运输
改进前
- 铲板存储费用每年降低480.000 GBP
- 每年生产能力增加3000吨
Lever, Port Sunlight 4 ,UK 充填机切换时间由90分钟降为5分钟
典型的切换基本过程
切换作业的项目所占时间的比例
序号
项目
1 准备材料/工具/模具
时间比例 20%
2 工具/模具等的安装/拆卸
20%
3 决定基准（如针距/边距等）
课程目标
了解产品切换的重要性 清晰快速产品切换的原理 掌握提高产品切换效率的方法 降低产品切换时间至少50% 转变思维以实现工厂持续改进
简介
什幺是 SMED ?
– Single Minute Exchange of Die
(快速换模)
SMED系统是一种能有效缩短产品切换 时间的理论和方法
概述
SMED在50年代初期起源于日本 由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模 具切换(Exchange of Dies) 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短 为3分钟
收益
灵活生产
– 不需额外的库存即可满足客 户要求.
快速交付
– 缩短交货时间即资金不压在 额外库存上.
优良品质
– 减少调整过程中可能的错误
高效生产
– 缩短切换的停车时间意味着 更高的生产效率，即OEE提 高.
使实现JIT，大量减少产 品报废成为可能
VdBF Purfleet, UK 通过SMED减少油灌装线的切换时间 收益: