端盖零件加工

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单击“绘制草图”按钮，或按F2键，退出绘制草图方式。单击“增料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→增料→拉
伸”菜单命令，弹出增料拉伸对话框，如图4 -4所示，在深度项输入20mm，拉伸方向选择反向拉伸（因为编程原点在上表面），然后单击“确定”按钮，按F8键，切换到轴侧方式，实体生成如图4-5所示。 2.绘制型腔
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4.2零件造型
单击上表面，选择端盖上表面，确定绘制草图的基准面。单击“绘制草图”按钮，或按F2键，进入绘制草图状态；单击“绘制直线”按钮，或者“造型→曲线生成→直线菜单”
命令，弹出绘制直线立即菜单，如图4 -6所示，绘图方式选：择水平／铅垂线，绘图选择：水平+铅垂，长度输入100 mm，用左键单击上表面中心，确定水平／铅垂线中心，右键单击 “结束绘图”命令，如图4-7所示。单击绘制圆按钮，或者“造型一曲线生成一圆”菜单命令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心-半径方式，单击铅垂线端点，确定圆心，输入半径30 mm，按“回车”确定，右键单击 “结束绘图”命令，如图4-9所示。
第4章端盖零件加工
4.1工艺分析 4.2零件造型 4.3加工设置 4.4轨迹生成与验证 4.5生成G代码
4.1工艺分析
加工如图4 -1所示的端盖零件，工件材料为45#钢，毛坯尺寸为200 mm×200 mm×20 mm。
工艺分析主要从两个方面考虑：精度、效率。理论上的加工工艺必须达到图纸要求，同时又能充分合理地发挥出机床功能。
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4.2零件造型
单击“阵列”按钮，或者“几何变换→阵列”菜单命令，弹出阵列立即莱单，选择圆形，均布方式，单击圆，选择R30 圆，确定阵列对象，右键结束选择，单击水平／铅垂线中心，确定阵列中心，如图4 -11所示。
单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线生成→圆菜单”命令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心→半径方式，如图4 -12 所示，
鼠标右键单击特征树加工管理区的毛坯，选择隐藏毛坯，可以将毛坯隐藏。
确定区域式加工的轮廓边界。选择“造型→曲线生成→相关线”命令，弹出相关线立即菜
单，选择“实体边界”方式，拾取形腔边界，φ60凸台边界， φ 30孔边界，生成3条曲线，作为加工边界，如图4 -47所示。
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4.3加工设置
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4.2零件造型
单击“除料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→除料→拉伸”菜单命令，弹出除料拉伸对话框，在深度项输入8 mm，然后单击“确定”按钮，如图4 -42所示。
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4.3加工设置
1.设定加工刀具在特征树加工管理区内选择刀具库命令，弹出刀具库管理对
话框。单击“增加刀具”按钮，在对话框中输入铣刀名称D20增加
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4.2零件造型
单击“阵列”按钮，或者“几何变换→阵列”菜单命令，弹出阵列立即菜单，选择圆形，均布方式，份数为4，单击R5 圆，选择R5圆，确定阵列对象，右键结束选择，输入(0，0)，确定阵列中心。
单击“除料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→除料→拉伸”菜单命令，弹出除料拉伸对话框，在深度项输入20 mm，然后单击“确定”按钮，如图4 - 36所示。
一个区域式加工需要的铣刀；设定增加的铣刀的参数。在刀具库管理对话框中输入准确的数值，其中的刀刃长度和刃杆长度与仿真有关，而与实际加工无关，刀具定义即完成。其他定义需要根据实际加工刀具来完成，如图4 -43所示。 2.设定加工毛坯
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4.3加工设置
选择“加工→定义”毛坯命令，或者选择特征树加工管理区的毛坯，弹出定义毛坯对话框；在毛坯定义选项组中选择 “参照模型”方式，在系统给出的尺寸中进行调整。单击 “确定”按钮后，生成毛坯，如图4- 45所示。
6.绘制φ20孔
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4.2零件造型
单击端盖上表面，确定绘制草图的基准面。单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线生成→圆”菜单命
令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心→半径方式，输入圆心点坐标(80，80)，回车确定，输入半径10 mm，回车确定，右键单击“结束绘图”命令，如图4 -38所示。单击“阵列”按钮，或者“几何变换→阵列”菜单命令，弹出阵列立即菜单，选择圆形，均布方式，份数为4，单击R10 圆，选择R10圆，确定阵列对象，右键结束选择，输入(0，0)，确定阵列中心，如图4 -40所示。
单击“阵列”按钮，或者“几何变换→阵列”菜单命令，弹出阵列立即菜单，选择圆形，均布方式，单击R35圆弧，选择R35圆弧，确定阵列对象，右键结束选择，单击水平／铅垂线中心，确定阵列中心，如图4 -18所示。
单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线编辑→曲线裁剪” 菜单命令，弹出曲线裁剪立即菜单；选择快速裁剪方式，裁剪R30圆，如图4 -20所示。
1.图纸分析图纸分析主要包括零件轮廓形状、尺寸精度、技术要求和定
位基准等。从零件图可以看出，加工表面包括型腔， φ 60凸台，φ30孔，4~10深12mm孔，4+20深8mm孔。图中尺寸精度和表面粗糙度要求较高的是φ 30孔和型腔表面，位置精度要求较高的是底面和孔轴线之间的垂直度，在加工过程中，这几项在加工过程中应重点保证。
令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心→半径方式，如图4 - 27 所示，输入圆心点坐标(0，0)，回车确定，输入半径15 mm，回车确定，右键单击“结束绘图”命令，如图4 -28所示。
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4.2零件造型
单击“除料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→除料箭头拉伸”菜单命令，弹出除料拉伸对话框，在深度项输入20 mm，然后单击“确定”按钮，如图4 - 30所示。
按F5键，切换到俯视图方式。按空格键，弹出工具点菜单，选择切点。鼠标左键选择相邻
R30圆，然后输入半径35 mm“回车”确定，单击鼠标右键结束绘圆命令，如图4 -14所示。
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4.2零件造型
单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线编辑→曲线裁剪” 菜单命令，弹出曲线裁剪立即菜单；选择快速裁剪方式，裁剪R35圆，如图4 -16所示。
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4.2零件造型
由端盖零件图可知，端盖的形状主要由圆弧和直线组成，因此在构造实体模型时使用拉伸增料生成实体特征，然后生成型腔和孔的草图，利用除料拉伸生成各个表面。重点是绘制封闭草图，增料和除料拉伸，利用相关线生成加工边界。
1.绘制端盖单击状态树中的“平面XY"，确定绘制草图的基准面。屏幕
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4.3加工设置
根据状态条提示选择加工轮廓，单击形腔边界，单击鼠标右键确定，根据提示选择岛屿，单击凸台边界，单击鼠标右键确定，系统开始计算得到加工轨迹，如图4 -50所示。
4.粗铣φ30孔切削参数同粗铣形腔和φ 60凸台，不同的是在加工边界选项
卡Z设定中输入最大0，最小- 20，以铣出通孔。根据状态条提示选择加工轮廓，单击φ 30孔边界，单击鼠标
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4.2零件造型
单击“增料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→增料→拉伸”菜单命令，弹出增料拉伸对话框，在深度项输入10 mm，然后单击“确定”按钮，实体生成如图4 -26所示。
4.绘制φ30孔单击凸台上表面，确定绘制草图的基准面。单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线生成→圆”菜单命
右键确定，根据提示选择岛屿，单击鼠标右键确定，系统开始计算得到加工轨迹。
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4.3加工设置
5.钻φ10孔选择其他“加工→孔加工”命令，弹出孔加工菜单，加工参
数选项卡中输入主轴转速600 r/min，进给量150 mm/min，钻孔深度20 mm，为保证钻透，可以输入21 mm，如图4-51所示；刀具参数选项卡中选择2号刀，即φ 10钻头，如图4 -52所示，然后单击“确定”按钮。根据状态条提示输入孔心坐标，依次输入孔心坐标(80，80)， (- 80，80)，（- 80，80），（- 80，- 80），单击鼠标右键确定，系统开始计算得到加工轨迹，如图4 -53所示。
3.粗铣形腔和φ60凸台选择“加工→粗加工→区域式粗加工”命令，弹出区域式粗
加工菜单，加工参数选择顺铣，层高为5 mm，行距为5 mm，加工余量0.5 mm，如图4-48所示。单击切削用量选项卡，主轴转速500 r/min，进给速度F150 mm/min，如图4 -49所示。单击刀具参数选项卡，选择φ20 mm立铣刀，单击刀具加工边界选项卡，在Z设定中输入最大0，最小- 10，否则区域式加工将一直加工到底。其他选项参照默认值，然后单击“确定” 按钮。
5.绘制φ10孔单击端盖上表面，确定绘制草图的基准面。单击“绘制草图”按钮，或按F2键，进入绘制草图状态；单击“绘制圆”按钮，或者“造型一曲线生成一圆”菜单命
令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心一半径方式，如图4 - 31 所示，输入圆心点坐标(80，80)，回车确定，输入半径5 mm，回车确定，右键单击“结束绘图”命令，如图4 - 32所示。
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4.1工艺分析
采用平口虎钳装夹。平口虎钳装夹工件时，应首先找正虎钳固定钳口，注意工件应安装在钳口中间部位，下表面由支承板找正，工件被加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉，夹紧工件时，注意工件上浮。
4.确定编程原点，编程坐标系，对刀位置及对刀方法根据工艺分析，工件坐标编程原点设在φ30孔的中心，Z点设
在上表面。编程原点确定后，编程坐标、对刀位置与工件坐标原点重合，对刀方法可根据机床选择，选用手动对刀。
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4.1工艺分析
5.确定加工所用各种工艺参数切削条件的好坏直接影响加工的效率和经济性，这主要取决
于编程人员的经验，工件的材料及性质，刀具的材料及形状，机床、刀具、工件的刚性，加工精度、表面质量要求，冷却系统等。
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4.3加工设置
6.锪φ10孔锪φ 20孔切削参数同钻φ 10孔，加工参数选项卡中输入钻孔
深度8 mm，根据状态条提示输入孔心坐标，依次输入孔心坐标( 80，80)，（- 80，80），（- 80，80），（- 80，- 80），单击鼠标右键确定，系统开始计算得到加工轨迹，如图4 -53 所示。 7.精铣形腔和φ 60凸台，精铣φ 30孔选择“精加工→轮廓线精”加工命令，弹出轮廓线加工菜单，加工参数选项卡中输入主轴转速1 000 r/min，进给量100 mm/min；刀具参数选项卡中选择1号刀，即φ 20铣刀，精铣形腔在加工边界选项卡Z设定中输入最大0，最小-10；
单击“删除”按钮，选择水平／铅垂线，删除。
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4.2零件造型
单击“绘制草图”按钮，或按F2键，退出绘制草图状态。单击“除料拉伸”按钮，或者“造型→特征生成→除料→拉
伸”菜单命令，弹出除料拉伸对话框，在深度项输入10 mm，拉伸方向取消反向拉伸，然后单击“确定”按钮，按F8键，切换到轴侧方式，如图4 -22所示。 3.绘制φ60凸台单击“绘制圆”按钮，或者“造型→曲线生成→圆”菜单命令，弹出绘制圆立即菜单，选择圆心→半径方式，输入圆心点坐标(0，0)，回车确定，输入半径30 mm，回车确定，右键单击结束绘图命令，如图4 - 24所示。
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4.1工艺分析
2.定位基准选择在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，保证工
件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准。根据以上原则和图纸分析，加工首先以下面为基准加I 型腔和φ60凸台，然后加工φ 30孔， φ 10孔，以底面定位，一次装卡，将所有表面和轮廓全部加工完成，保证了图纸要求的尺寸精度和位置精度。 3.工件的装夹根据工艺分析零件毛坯为正方形，加工表面包括型腔， φ 60凸台， φ 30孔， 4 ~ φ 10，4-φ20孔。
绘图区中显示一个虚线框，表明该平面被拾取到。单击“绘制草图”按钮，或按F2键，进入绘制草图状态; 单击矩形按钮，在“立即菜单”中选择“中心→长→宽”方
式，在长度和宽度中输入长度200 mm和宽度200 mm，如图 4-2所示，按“回车”键确定。
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4.2零件造型
在绘图区选择矩形中心，单击确定按钮，右键结束绘图命令，矩形生成如图4-3所示。