精轧机减速器的故障分析及诊断

精轧机减速器的故障分析及诊断

摘要：精轧机是热轧生产线上的重要组成部分，然而由于设计缺陷和制造质量问题的存在，减速机齿轮点蚀、断齿、断轴故障频繁发生，这给热轧厂的生产经营造成了巨大的损失。本文从精轧机减速器的结构特点入手，对减速机常见故障原因进行了分析，并针对存在的问题，从技术和管理两方面提出了解决措施。

关键词：精轧机；减速器；故障；分析；诊断

1.引语

精轧机是热轧生产线上的重要组成部分，然而由于设计缺陷和制造质量问题的存在，减速机齿轮点蚀、断齿、断轴故障频繁发生，这给热轧厂的生产经营造成了巨大的损失。精轧减速机可靠性低的问题，已成为制约一些连轧厂设备正常运行的最主要因素之一。

2.减速机结构

2.1.机体结构

主减速机机体全部为焊接结构。机体工作剖分面只有一个，然而机体分三层。主要受力部分为机体和中机体，用厚钢板焊接而成。断面尺寸主要取决于主减速机的承载能力。机盖布置在中机体之上，不承受工作载荷，用薄钢板焊接而成。机盖四周有向下伸出的凸板，插入中机体内靠上部的环形油槽，利用槽里的积存润滑油来“水封”以防止机体外杂物进入机体里。机盖和中机体之间采用两个方向的缺槽来定位。机盖和中机体之间仅用直径不大的几个螺栓轻微固定即可。这种结构对减速机的检查、维修十分方便，尤其对内部油管的检修、齿面接触状况的监督尤为方便。

2.2.齿轮的结构

齿轮的结构形式很多，如齿轮轴、锻造齿轮、焊接齿轮等。齿轮的承载能力随着工业技术的发展而提高，多采用合金钢锻造齿轮或焊接齿轮。主减速机的齿轮、齿轮轴和焊接齿轮的齿圈材料全部选用优质合金钢17Cr2Ni2Mo，经过渗碳淬火磨齿加工。磨削后的齿面硬度HRC57-62。主减速机的齿轮都经过修形，即齿端修形和沿齿高修形。

2.3.轴承的选择

主减速机全部选用滚动轴承，当轴承既承受轴向力又承受径向力时，如轴承01 和02 一般选用双列圆锥滚子轴承（带油孔油槽）。当轴承只承受径向力时，如轴承03 和04 一般选用双列圆柱滚子轴承（带油孔油槽）。

2.4.润滑与密封

润滑配管采用内部配管，通过喷嘴润滑冷却齿轮啮合点，同时形成油膜，提高齿部的承载能力；滚动轴承润滑通过油路流经轴承的滚动体，最后流回箱体，带走摩擦产生的热，做到润滑冷却一步完成。主传动减速机的轴端采用无接触迷宫式密封，密封效果好，工作可靠，寿命长，维修方便，不需要更换密封件。

3.减速机常见故障原因分析

一般热轧生产线的设备制造工期要求十分紧，这种情况下个别生产商采取了偷工减料、粗制滥造的做法，具体问题有：制造第二、三级齿轮时用35CrMo代替了20CrMnTi，且由于工艺安排失误，造成齿轮表面淬火时产生裂纹。第一级传动的齿轮和齿轮轴锻压比不够，只少量锻塑就投入冷加工，致使零件组织粗大，抗弯和疲劳强度均达不到正常值。粗加工后未进行精加工，表面粗糙度只有Ra25，比设计要求的Ra0. 8低五级，这大大削弱了齿轮表面的接触强度，很易诱发点蚀。

4.解决问题的方法

就一般工厂的条件而言，应采用技术改进和从严管理的两路并举的方法解决这一问题。一方面要改进设计，提高齿轮件的强度；另一方面要制定科学合理的工艺规程，并严肃纪律认真执行，只有采取这种两路并进的办法，才能最终根治这一问题。严细管理，合理使用轧机所有设备的寿命是与使用情况密切相关的，轧机设备也是如此。在工厂精轧机已经存在诸多问题的情况下，就尤其需要制定合理的技术和管理标准来规范操作，只有这样才能合理分配精轧机的载荷，最大限度地减少因操作不规范所带来的冲击载荷。第一，要求轧钢调整工要精心操作，确保料型，是轧机所承受载荷平均分配。第二，精心调整工装件，达到位置对正、安装牢固，最大限度的减少粗轧机的堆跑钢次数，以防在事故处理时，低温退钢所造成的冲击载荷损坏减速机。第三，操作台和主控室要正确输入轧制参数，保证级联调速有效运行，以防级联失控，造成轧机间轧件的过大堆拉，使轧机承担更多的附加载荷。第四，按操作规程操作调控加热炉，保证轧件温度在1050～1150℃。

此外，在技术方面，首先要利用组织备件的时机完成齿轮的材质改带工作，并利用计划检修时间更替使用中的旧材质零件。第二，要制造一台增大模数的减速机样机，利用年修使安装上线，进行试验。第三，收集运行数据，对方案一和方案二进行技术经济分析，确定最终方案。第四，管理工作一刻也不能放松，严肃工艺纪律，为设备顺行和技术改进提供有利的保证。

5.结语

综上所述，热轧中精轧主传动减速机属于关键传动设备，具有重量大，精度高，持续运转等特性。主传动减速机的好坏，将直接影响到带钢的质量和产量，故而地位很重要。针对上述精轧减速机所存在的问题，要技术改进和严细管理并

举来解决。

参考文献：

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[2] 崔献刚.蜗轮蜗杆减速机故障与维护分析[J].科技资讯.2009（24）