如何缩短模具制造周期

浅析缩短模具的生产周期

浅析缩短模具的生产周期摘要：为了适应市场需求，所有模具生产企业都在努力缩短模具生产周期。

与过去相比，现在许多模具的生产周期大约比五年前缩短了一半，缩短模具生产周期现在也不单是模具企业的事了，模具供需双方的紧密合作及社会专业化分工协作对缩短模具生产周期也有很大的作用。

关键词：模具生产周期缩短0 引言最近，随着零件的多样化，缩短同一零件销售周期的变化频繁。

另外还要缩短从研制到销售的周期，在这方面企业之间竞争厉害。

赶在其他公司之前上市有利于销售，因此更推进了这个倾向。

为了适应市场需求，所有模具生产企业都在努力缩短模具生产周期。

1 精密模具为了实现快速（便宜）制作模具的目标，以前曾考察过生产各种简易模，但这对提高零件精度，大批量的生产不利。

其中还有缩短换模时间、安全化等问题。

快速制造模具的基础就是标准化。

什么是标准化？标准化就是使用标准圆凸模和模架，更进一步将整个模具制成标准化、系统化。

关于标准化的方法和效果在此省略，仅就具体的模具制作进行讲述。

1.1 设计设计对于模具制造来说是重要的，但是不进行完整的设计，制作者自己画制件图并自己动手制作的企业也不少。

这样虽然能缩短设计、制图时间，但是试加工后的修整较多，实现专以业化及均衡生产困难。

而且这种做法，对模具制作周期的缩短是有限的，整个企业的进步慢，所以选任设计人员进行设计较好。

其次确定模具设计时，设计、制图需要的时间多。

加工部门越实行专业化，越需要详细画零件图的时间。

在设计中重要的是决定加工工序，决定每个工序的凸模、凹模的形状和尺寸。

除此而外的设计和制图仅可能省略为好，以求原有图纸的利用和标准化。

其次是每次尽可能减少考虑要素，由考虑改变成选择。

每次考虑的工作量一大，不仅时间长并且容易出现设计错误和读图错误。

1.2 缩短零件加工和模具制作周期缩短模具加工周期，当然就是要缩短加工时间。

作为整体来说，必须考虑如何缩短全部周期。

需要做凸模固定板、凹模等平板零件时，由图1的1~5哪个阶段开始，缩短的时间大不相同。

制造企业如何缩短制造周期

制造企业如何缩短制造周期(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--制造企业如何缩短制造周期今天和一老板交流了解到，目前他的客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交期的要求却越来越高。

而且工厂现在已经积压了200多张订单，每天都接到客户的投诉，该老总生气之余指示制造部门加班加点的干活，可结果却越来越糟糕！该老板通过朋友介绍找到笔者，希望笔者就缩短生产时间或生产周期给予建设性意见！笔者就自身的工作经验谈谈缩短制造周期的个人心得，放在博客上和大家一起分享，一起进步！记得几年前，因为在成本上日本企业无法与“中国制造”竞争，在质量上，随着中国产业工人职业素养的慢慢养成，他们也逐步在丧失优势，日本企业界在媒体上长篇累牍地讨论如何战胜“中国制造”，最后他们得出结论，除了加大技术创新外，包括以前很少推行精益生产的日本某些制造行业，如眼镜生产，也需要全面推行精益生产，通过大幅度缩短生产周期，比中国眼镜生产企业交货期短50%以上，用时间方面的优势抵消成本方面的劣势，从而在竞争中保持能快速交货的独特优势。

工业化强国走过的路，往往就是后工业化国家也将要走的路。

针对“客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交期的要求却越来越高”这个问题，笔者在从事咨询的过程中，碰到许多企业都遇到这样的市场环境。

因为现在市场的变化速度远远超过了以前任何时候，从下单到收到货物的时间越长，客户手上货物积压、削价出售的可能性就越大，因此，客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交货期的要求越来越短也就十分正常了。

遗憾的是，许多中国企业目前的交货周期远远长于国外先进的企业，导致综合竞争力低下，对企业的后续发展造成重大的阻碍。

笔者在一家生产工艺并不复杂的厨具生产企业看到从接单到交货的整个周期竟然高达40多天，一个车间一半以上场地堆放着在制品，深感震惊。

在笔者看来，这样的企业，从接单到交货的整个周期不应该超过15天。

3D冲压模软件缩减模具制造周期

3D冲压模软件缩减模具制造周期3D冲压模设计软件的出现，正是顺应了现在的迫切需求，有效的弥补了传统的2D设计所带来的不足。

与设计相对可标准化的塑胶模不同，由于冲压模设计的非标准化和工序繁多，导致目前国内仍然采用传统的2D设计方式来完成精密复杂的冲压模设计，同时这也导致了设计时间长，出错率高，设计与加工无法顺利快速衔接等一系列问题。

而随着模具行业的竞争日趋激烈，要求的制造周期也越来越短，这种局面势必将会被打破。

3D冲压模设计软件的出现，正是顺应了现在的迫切需求，有效的弥补了传统的2D设计所带来的不足。

多年前就致力于这个项目开发的Vero公司，汇集了多个国家的冲压模技术专家的构想，已经提供了一套专业智能型的3D冲压模解决方案。

3D冲压模软件的可视性、直观性，是避免设计过程中出现人为错误的最有效方法。

Vero公司开发的Visi-Progress软件提供了一套强大的制品展开工具，无论是简单的线性折弯，还是复杂的延展类型，设计者都可以根据适合材料成形的特性来得到一个更为精准的展开尺寸。

通过智能的料带优化运算和动态化的实际布站，能够在短时间内轻松获得所需要的实际3D模拟料带。

快速高效的设计功能将给使用者带来超乎想象的设计体验，再加上自动三视图生成。

这些都是完全符合使用者最理想的设计理念。

如果能够与VISI的同类CAM加工软件完美地结合，则是最终能大大缩短制造周期的关键所在。

由于VISI-Progress所建立的3D实体上的孔都带有相应的加工属性，只需搭配VISI的自动加工特征识别功能，就能在3D模板中自动侦测出各类型的孔信息，并自动产生对应的钻孔加工程式，从而实现模板的智能型加工。

若再配合VISI的Wire和3D CAM等加工模组，就能够真正实现设计加工一体化的先进模式了。

从效率上讲，利用这样的方式可以至少减少设计和加工时间的30%。

随着竞争的激烈程度不断增大，各个对手都在寻找出奇制胜的方法。

而减少错误率，缩短整个制造周期则是最有力的制胜法宝。

1.说说可以缩短单件生产时间的措施

1.说说可以缩短单件生产时间的措施
1、CAD，CAPP／CAM是模具设计走向全盘自动化的重大措施。

采用CAD／CAPP／CAM技术，可实现少图纸或无图纸加工和管理，节约了资源，可缩短单件生产时间的措施。

2、缩短生产周期、小批量流动、同步生产、均衡化产出、消除尾数。

3、前后工序分组对应、U型流线化布局、、快速换型、消除设备故障、自检和互检、第一次做对、快速解决问题、适时监控生产进度、消除瓶颈、做好生产前准备、合理的计划编排、培养多技能员工。

4、建立U型布局生产线；提前做好U型排位图，合理安排各工序人员；规定合理的在制品数量，可以制作防呆的容器强制小批量流动；快速换型，在资源允许的情况下，尽量多设置一条线，做到提前换型；每个工序实行自检和互检，减少消除工序内返工；做好设备的维护保养，减少消除设备故障；培养多技能员工，实现灵活调配。

压铸周期改善方案

压铸周期改善方案引言压铸制造是一种重要的金属加工方法，用于生产各种复杂的零件。

压铸周期是指从金属加热熔化到成品零件冷却固化所需的时间。

缩短压铸周期可以提高生产效率和降低制造成本。

本文将介绍一些常用的压铸周期改善方案。

1. 优化模具设计模具是压铸过程中非常关键的一环，通过优化模具设计可以有效地缩短压铸周期。

以下是一些常用的模具设计优化措施：•减少模具开合时间：在模具设计时，可以简化模具结构，减少开合时间，从而缩短压铸周期。

•优化模具冷却系统：通过优化模具的冷却系统设计，如添加冷却孔、冷却通道等，可以提高散热效率，加速零件冷却过程。

•采用快速冷却材料：选择具有良好导热性能的模具材料，可以加快零件冷却速度，缩短压铸周期。

2. 优化压铸工艺参数优化压铸工艺参数也是缩短压铸周期的重要手段。

以下是几个常用的优化措施：•提高压铸温度：适当提高压铸温度可以加快金属熔化速度，缩短金属注入时间，从而缩短压铸周期。

•调整注射速度和压力：通过调整注射速度和压力可以控制金属注入速度和充填效果，从而达到快速充填和减少气孔的目的，进而缩短压铸周期。

•优化压铸循环时间：通过分析压铸循环的每个时间节点，合理设置各个阶段的时间，可以最大程度地减少非生产时间，从而缩短压铸周期。

3. 采用先进的压铸设备现代压铸设备的发展为缩短压铸周期提供了更好的条件。

以下是几个先进的压铸设备应用：•使用多腔模具：多腔模具可以同时生产多个零件，在一次注射中完成，从而提高生产效率，缩短压铸周期。

•采用自动化生产线：自动化生产线可以将多个工序自动化完成，减少人工干预，提高生产效率，缩短压铸周期。

•引入机器人辅助操作：机器人可以完成各种重复工作，提高生产效率，缩短压铸周期。

4. 加强质量管理加强质量管理也是缩短压铸周期的重要环节。

以下是一些常用的质量管理措施：•严格控制原材料质量：选择质量可靠的原材料供应商，确保原材料的质量稳定，减少因原材料问题导致的生产中断和返工。

基于工业工程背景下缩短模具开发周期的方法研究

基于工业工程背景下缩短模具开发周期的方法研究摘要在激烈的市场竞争中,产品投入市场的快慢往往是成败的关键。

模具是高质量、高效率的生产工具,其开发周期占整个产品开发周期很大的比重,能否缩短开发周期就成为了产品成败的关键,而在工业工程应用日益广泛的今天,缩短模具开发的周期就成为一种必然趋势。

关键词模具;工业工程;生产周期1 模具与工业工程的背景介绍模具是一种高附加值、技术密集型产品。

近年来,我国模具产品水平正在不断提高,质量、价格、周期、服务是模具四要素。

随着市场经济竞争的加剧,在越来越多的场合,周期已经被提到第一要素的位置。

模具的开发周期,在这里,是指模具设计、加工、试模,直至交付使用的全过程。

工业工程(Industrial Engineering简称IE,以下同)是综合运用工业专门知识和系统工程的概念、方法,为把人力、物资、装备、技术和信息组成更加有效和富于生产力的综合系统,其致力于提高企业的生产效率和产品质量,降低生产成本,加强企业对市场的快速响应能力,优化企业组织机构和运行管理方法,促进现代企业的形成。

IE是工业化生产的产物,它形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动,它以生产现场的管理为对象,其核心是提高生产效率。

具体地讲,就是通过研究、分析和评估,对生产系统的每个组成部分(人、设备、物料、工艺方法、现场环境等要素)进行设计(包括再设计,即改善),再将各个组成部分(要素)恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素的合理配置,优化运行,保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效率地完成生产任务。

2模具制造中工业工程的应用2.1效率工程模具CAD/CAM/CAE的集成化出现之前,我国的模具设计主要依靠设计者的经验和直觉,通过反复试模、修模修正设计方案,缺乏科学依据,具有较大的盲目性,造成生产周期长、成本高、质量不能保证。

随着塑料制品应用的日益广泛,传统的注射模生产方式已不能适应塑料制品产量、质量和更新换代速度的需求。

缩短成型周期的分析与应对

缩短成型周期的分析与应对成型时间是决定注压过程生产率以及产品质量的一项主要因素.成型时间由合模时间,注射时间,保压时间,冷却时间,开模时间,脱模取件时间所组成.注射时间与制品的厚度,重量和注射机射出速度有直接的关系.保压时间和冷却时间与材料的性质,塑模模温的高低及控制方式,产品形状的复杂程度有直接的关系,这两个时间同时又是控制塑件精度的重要因素.脱模取件时间和开合模时间由模具的结构,成型设备的功能,机械手的使用情况等因素所决定.一般而言,最佳成型时间是通过反复实践来取得的.最短冷却时间的计算公式是t min=a h π22In ［om m p T T T T --)(785.0］ h: 制品厚度 cma: 聚合物热扩散系数cm 2/sT P: 熔体充模温度℃T M: 模腔表面温度℃T O: 制品脱模时的温度℃从上式可以看到，制品的厚度对冷却时间的影响十分显著，甚至在一定程度上起了决定性的作用，所以在模具设计时应尽可能的避免厚壁部位，在满足充填需要的情况下，流道及冷料穴的尺寸也要适当。

温度条件的影响也很明显，在其他条件相同的情况下，充模熔体温度高则成型周期长，模具温度低则成型周期短。

因熔体温度是由塑料的性质决定的，每种料都有自己的适温范围，再根据制品的充填需要做一定调整，范围不大。

所以，模具温度的选择就显的尤其重要。

对于要求模温较低的塑料（如PS ，PE ，PP ，ABS 等）由于模具不断的注入熔料，模温会不断升高，单靠模具本身的自然散热不能保持较低的温度，因此，必须设置冷却装置。

对于模温较高的塑料（如PC ，PPO ，PBT 等）以及模具型芯的形状比较复杂时，要求模具温度也要偏高些，由于模具与机床，空气接触，自然散热量大，单靠注入熔料来保持模温是不够的，因此必须设置加热。

对于成型来说，模温过高容易变形，若延长冷却又会使生产效率下降，过低则降低流动性，使其难于充满模腔，增加制品的内应力，产生明显的熔接痕。

塑胶模具工艺的提案建议

塑胶模具工艺的提案建议
1.改善模具设计：在塑胶模具的设计过程中，应尽量减少零件的复杂性和不必要的细节，提高模具的易用性和生产效率。

采用模块化设计，利用标准化的模具零件，可以降低成本，缩短制造周期。

2.选用合适的材料：选择合适的材料对提高塑胶模具的耐磨性、耐腐蚀性和寿命非常重要。

常见的模具材料有工具钢、不锈钢等，根据具体的使用环境和要求选择合适的材料。

3.优化维护保养措施：模具的维护保养对于保证模具正常运行和延长使用寿命非常重要。

定期对模具进行保养，包括清洁、润滑和检测等工作。

及时发现问题并采取措施修复，可以避免因小问题而导致模具损坏或生产故障。

4.引进先进的模具加工设备：采用先进的模具加工设备，例如数控机床、电火花机等，可以提高模具加工的精度和效率。

同时，引进自动化设备和智能化技术，可以提高生产的自动化水平，减少人为操作的错误和不稳定性。

5.注重对工人的培训和技能提升：模具加工是一项需要高度技术和经验的工作，因此对工人的培训和技能提升非常重要。

通过定期组织培训和技能竞赛等活动，提高工人的技术水平和生产能力，从而提高模具的质量和效率。

6.加强与客户的沟通和合作：与客户的密切沟通和合作是提高模具工艺的关键。

了解客户的需求和要求，及时调整和改进模具设计和制造过程。

同时，与客户建立长期的合作关系，提供及时的技术支持和售后服务，以增强客户的信任和满意度。

如何缩短成形周期

如何缩短成形周期段安明在这个日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。

本文阐述了使用已有或新设计的注塑机或模具，改善注塑周期的多种方法。

注塑周期图一：标准的注塑周期一台油压驱动注塑机的注塑周期是从合模开始，到下一次合模为止。

合模一般分为四段：快速合模，慢速合模，低压护模及高压合模。

注射在高压合模完成后开始，亦分为多段。

注射时熔融塑料充填模腔。

当模腔充满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（SPAKING PHASE）。

控制不宜的时候，成品就产生披锋。

保压在注射完成后开始。

其实冷却是从模腔填充满后开始，亦退即是从保压开始。

模具冷却时，成品受冷收缩。

保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一股低于注射压力的保压压力，填充收缩时形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。

当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。

保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。

总的保压时间是由称量成品的重量；或从成品没有缩水而定出来的。

从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加，或产生的缩水可接受为止，保压时间便不用再增加。

图二：选定保压时间成品重量总保压时间注塑机上所设的冷却时间参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便开始。

冷却时间的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出的压力而变形。

冷却时间是通过试验得出来的。

在冷却时间的开始，加料同时进行。

图一显示冷却时间比加料时间长。

亦有可能是如（图三）一样，加料时间比冷却时间长。

换句话说，图三显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。

故在此案例中，增加塑化能力是缩短周期时间的方法，目标是回到图一的短加料时间。

图三：塑化能力不足加料完成保压时间冷却时间冷却时间（图一）或加料完成（图三）后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期开始。

合模近期设计的肘节式注塑机，都有再生合模油路，争取更高的合模速度。

注塑周期缩短技术改进

注塑周期缩短技术改进注塑周期缩短技术改进注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等各个领域。

在注塑生产过程中，注塑周期是一个关键的指标，决定了生产效率和产品质量。

然而，传统的注塑周期较长，生产效率较低，无法满足现代工业的需求。

为了提高注塑生产效率，减少生产成本，许多企业开始寻找注塑周期缩短的技术改进方案。

首先，注塑模具的设计和制造是影响注塑周期的重要因素。

传统的注塑模具制造周期较长，加工精度难以保证，导致生产效率低下。

通过引入先进的数控加工技术和CAD/CAM软件，可以实现模具制造周期的缩短和加工精度的提高，从而减少注塑周期。

其次，注塑机的提升也是缩短注塑周期的重要手段。

传统的注塑机在注塑速度、压力控制等方面存在一定的局限性。

而现代的注塑机配备了先进的伺服系统和智能控制技术，能够实现更高的注塑速度和更精确的压力控制，大大缩短了注塑周期。

此外，注塑材料的选择和处理也对注塑周期有着重要的影响。

不同的注塑材料具有不同的熔融温度、熔融速度和流动性。

选择合适的注塑材料，并通过调整注塑温度和压力等参数，可以实现更快的熔融和更顺畅的流动，从而缩短注塑周期。

最后，优化生产工艺和流程也是缩短注塑周期的关键。

通过精确的工艺参数设置和合理的生产流程安排，可以避免生产过程中的不必要的停机和调整，提高生产效率，缩短注塑周期。

总之，注塑周期缩短技术改进是提高注塑生产效率的关键。

通过优化注塑模具设计和制造、改进注塑机性能、选择合适的注塑材料和优化生产工艺流程，可以实现注塑周期的显著缩短，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

未来，随着科技的不断进步，相信注塑周期缩短技术改进将会得到更多的突破和应用。

缩短手机模具的设计制造周期

小组成员介绍
胡汉明陈俊杰杨勇农达鸿廖克毅
TPM之课题改善活动-缩短手机模具的设计制造周期
工模厂
一、课题选定背景
目前手机模具的设计制造时间过长，不能满足市场的要求。
客户严格要求每款产品模具T1周期为18-20天，而我部从收到客供产品进行检讨，开始设计到制造装配完成T1，大部分需要24天以上，这样的交付周期无法满足客户需求。
OK
8 9 10
06-7-9 06-7-31 06-8-1 06-8-31 06-9-1 06-9-15
OK OK OK OK OK
11 课题反省和下一步打算 12 资料总结和课题发表 13 其他活动：课题组长签名/日期：何萍生 06-5-20
何萍生 06-9-16 06-9-18 何萍生 06-9-19 06-9-20
TPM之课题改善活动-缩短手机模具的设计制造周期
工模厂
二、课题改善A计划
课题A计划
厂别/部门：工模厂 NO 1 2 3 4 工作任务内容课题备案，并交体系促进部注册登记制定课题A计划召开策划会议：组员和课题背景介绍、课题培训、现状调查安排现状调查实施原因分析会议：分析现状调查结果、设定目标并分析可行性、分析原因、制定要因确认计划要因确认实施改善对策会议：针对要因头脑风暴提出方案，选择最佳方案，制定课题B计划实施B计划：并连续统计改善数据检查效果：与改善前和目标对比，要有有形和无形效果制定成果巩固措施并实施：标准化，统计巩固期效果课题名称：缩短手机模具的设计制造周期责任人周懿开始日完成日期期
200607-07
客户提供资料(产品图) 不 1 完整,不及时
市场部要求客户以提供最新产品图资料后开始算 T 1 周期

浅析缩短模具的生产周期

的利用和标准化。其次是每次尽可能减少考虑要素，由考虑改变成选择。次考虑的工作量一大，仅时间长并且容易出现设计错误和读每不
图错误。
自动化程度
ｆｌ ’
冲模筹备期间（）周
１２缩短零件加工和模具制作周期缩短模具加工周期，－当然就是要缩短加工时间。作为整体来说，须考虑如何缩短全部周期。必需要做凸模固定板、模等平板零件时，图１的１５哪个阶凹由～段开始，短的时间大不相同。缩由切断毛坯、削氧化皮开始，削加切磨工在进行止动螺钉孔加工前进行加工，就有很大差别。不仅是需要这时间多少的差别，上各工序的等待时间差别更大。加但是储备加工越提前，件的应用范围越受限制，加上附加价零再值，库存金额增大。哪个阶段的零件准备到什么程度根据企业而不同，尽量限定材质，为按３的磨削加工（磨削加工完的长尺寸材认或料）态；或购入妥当。冲孔凸模等也同样，象补加加工那样考状隹备只虑。对下述事项也应加以研究。首先是零件ｍＩ安排。零件个数多时，因为一部分零件加工慢，所以影口整个计划的情况多，哪个向零件在什么时候需要，最好画出一个表，然后以费时最长的零件为中心配合其他零件。然后是订购零件。模具一般的应通过几点能进行容易的组装，过多地做专用模架是延迟交货的原因，这种情况，时向外部订购模象即

谈谈如何缩短模具开发周期

谈谈如何缩短模具开发周期引言在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键,快的吃市场,慢的被库存吃垮。

模具作为高质量、高效率的产品生产工具，然而在整个产品开发过程中,模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。

因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位，然后才是质量和价格。

快,稳,准,廉的模具制造无时无刻不在考验着整个模具制造业,因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。

目前模具制造业普遍存在的问题:(1)设计科学性差,模具的试制周期漫长,从而导致模具的总成本增高。

(2)市场需求分析,模具设计、制造和产品加工独立分化，模具管理没有全局的观念。

对项目往往缺乏可行性和经济效益评估,不能积极关注市场的需求动态。

因此，模具开发周期长，质量差，已影响到生产事业部的产品交货期、产品生产质量和生产效率。

模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。

各阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。

人的因素及设计质量就是这样的因素。

因此采取项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。

一、模具开发的项目管理实施方法如何缩短模具开发周期和提高模具开发质量，引进项目管理理念非常重要。

提高项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。

模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到模具设计、加工制造、试模等，因此，需要有负责任的各个环节的人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位。

因此需要实施项目负责制，另外项目负责制的实施还便于个人工作考核及团队的整体绩效考核，有利于提高员工的积极性。

如何缩短模具制造周期

如何缩短模具制造周期生产厂为了使新生产尽快面市，总要求模具制造厂能尽量缩短交货周期。

对模具制造厂来说，投入高技术并不一定能解决这个问题，关键是要采用适当技术来减少加工中的停顿时间与手工作业。

从理论上讲，最快的加工过程是从客户处接受模具的电子化的CAD数据，将它输入CAD/CAM/CAE 系统进行处理，输出NC程序去高速加工出一个三维立体模型的样品，将其与原先输出的数据相核对，然后产生出用于CNC EDM加工或机械加工的NC数据，接着就可以进行模具的实际加工实际上，除了最大的汽车与计算器OEM单位之外，很少用户能传递电子化CAD数据。

许多模具制造厂购买最新的CAD/CAM系统是为了通过IGES，DXF和其它文件接受CAD数据。

但其着重点仍然主要放在将标准的绘图数据或模型翻译成NC程序。

因而一个对用户非常友好的CAM或CAD/CAM接口是很需要的。

假如客户送来一个模型或样品，最快的技术是用激光进行扫描。

例如，Sharnoa Corporation公司提供了一个用户花费了48小时来准备与铣削模具上、下模的事例。

完成仿形铣削需要高度熟练的机械工人集中精力花费几个小时。

一台Sharnoa的激光扫描数字化用6小时以每秒80点的速度扫描模型，产生转换成NC程序的电子化数据。

大部份的机械加工是由一台立式加工中心在无人看管的情况下完成的。

电子测头的数字化需要较长时间，但仍然比传统的液压扫描要快。

专用的数字化系统往往比带有数字化测头的CMM工作得更快些。

采用现代电子探测系统，其CNC又具有超前处理(Look-ahcad)功能的仿形铣削，只要机床配备得当，就能提供较快的无人看管加工的极大潜力。

假如具有对刀具磨损的监控、检测刀具的测头以及在刀库中有安装备用刀具的容量，那么就能在单个或多个模具安装调整后进行多个小时的无人化加工。

假如采用卧式加工中心，切屑能从模具型腔中更容易排除出去。

将模具毛坯紧固在工作台或托盘的弯板上将会花费较多时间，但会得到不受干扰的几个小时无人看管加工要好处。

自动化模具制造的新技术

自动化模具制造的新技术在现代制造业中，模具制造是一个至关重要的环节。

随着科技的不断进步，自动化技术在模具制造领域的应用日益广泛，为模具制造带来了一系列新的技术和方法。

这些新技术不仅提高了模具制造的效率和精度，还降低了成本，提升了产品质量，为制造业的发展注入了强大的动力。

一、高速加工技术高速加工技术是自动化模具制造中的一项关键技术。

它采用高转速、高进给速度和小切削量的加工方式，能够大大缩短模具的加工时间，提高加工效率。

与传统加工方式相比，高速加工可以有效地减少切削力和切削热，从而降低模具的热变形和残余应力，提高模具的加工精度和表面质量。

在高速加工中，刀具的选择和刀具路径的规划至关重要。

为了适应高速加工的要求，刀具需要具备良好的耐磨性、耐高温性和高强度。

同时，通过合理规划刀具路径，可以避免刀具的频繁换向和停顿，保证加工的连续性和稳定性。

此外，高速加工对机床的性能也提出了更高的要求。

机床需要具备高刚性、高精度的运动控制系统和良好的冷却系统，以确保在高速加工过程中的稳定性和可靠性。

二、电火花加工技术的创新电火花加工技术在模具制造中一直扮演着重要的角色。

近年来，电火花加工技术不断创新和发展，出现了一些新的应用和改进。

例如，微细电火花加工技术可以用于加工微小模具零件，其加工精度可以达到微米级甚至纳米级。

这种技术在微型模具和精密模具制造中具有广阔的应用前景。

另外，智能电火花加工技术通过实时监测加工过程中的放电状态和参数，实现了对加工过程的自适应控制。

这不仅提高了加工效率和精度，还减少了人工干预，降低了对操作人员经验的依赖。

三、激光加工技术的应用激光加工技术作为一种非接触式加工方法，在自动化模具制造中也得到了广泛的应用。

激光切割技术可以快速、精确地切割各种模具材料，尤其是对于复杂形状和薄板材料的切割具有明显的优势。

与传统的切割方法相比，激光切割具有切口质量好、热影响区小、加工柔性高等优点。

激光焊接技术在模具修复和模具拼接方面也发挥了重要作用。

模具设计与制造的技术创新

模具设计与制造的技术创新模具设计与制造是现代工业生产中至关重要的一环。

模具的设计与制造水平直接关系到产品质量、生产效率和经济效益。

随着科技的进步和市场需求的不断变化，模具设计与制造也在不断创新与完善。

本文将从材料、技术和制造流程等方面，探讨模具设计与制造的技术创新。

一、材料创新模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和产品质量。

传统的模具材料主要是钢材，其优点是强度高、耐磨性好，但存在密度大、加工难度大、成本高等问题。

近年来，随着金属材料与复合材料的结合，模具材料得到了更多的选择。

1. 铝合金模具材料：铝合金模具材料具有密度低、导热性好的特点，可实现快速传热和节能效果。

同时，铝合金还具有较好的加工性能，易于切削和成型。

而且，铝合金模具材料的成本相对较低，适用于中小型模具的制造。

2. 聚合物模具材料：聚合物模具材料是一种非金属材料，具有密度低、成本低、加工性好、自重轻等优点。

同时，聚合物材料还具有良好的耐磨性、抗撞击性和耐寒性。

适用于小型和中型模具的制造，尤其是对产品高度精密要求的模具。

3. 纳米材料模具：纳米材料模具具有高强度、高韧性和高硬度的特点，能提高模具的耐磨性和寿命。

纳米材料模具的应用有助于提高产品质量和制造效率，但目前其成本还较高，限制了其大规模应用。

二、技术创新模具设计与制造的技术创新对于提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量都具有重要意义。

以下是一些技术创新的例子：1. CAD/CAE/CAM技术：计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）和计算机辅助制造（CAM）技术的应用，使得模具设计与制造过程实现了数字化、网络化和智能化。

CAD技术可以提高模具设计的精确度和效率，CAE技术可以模拟和优化模具设计，CAM技术可以实现自动化制造和加工。

2. 快速成型技术：快速成型技术是一种通过激光熔化或熔接增材制造方式快速制造模具的方法。

这种技术可以大幅度缩短模具制造周期，降低制造成本，适用于小批量、多变形和复杂结构的模具。

模具制造工艺的优化与改进

模具制造工艺的优化与改进模具作为工业生产中重要的基础工艺装备，其质量和性能直接影响着产品的质量、生产效率和成本。

随着制造业的快速发展，市场对模具的要求越来越高，不仅需要更高的精度、更复杂的形状，还要求更短的生产周期和更低的成本。

因此，优化和改进模具制造工艺成为了模具行业发展的关键。

一、模具制造工艺的现状目前，模具制造工艺主要包括机械加工、电火花加工、线切割加工、数控加工、铸造、锻造、注塑成型等多种方法。

这些工艺在不同的模具制造中都发挥着重要的作用，但也存在一些问题。

机械加工是模具制造中最常用的方法之一，但加工效率低、精度受限，对于复杂形状的模具往往难以满足要求。

电火花加工和线切割加工能够加工复杂形状，但加工速度慢，表面质量有待提高。

数控加工虽然精度高、效率高，但设备成本高，对操作人员的技术要求也较高。

铸造和锻造工艺可以制造大型模具，但模具的内部质量和精度较难控制。

注塑成型则适用于塑料模具的制造，但模具的使用寿命和强度有时难以保证。

二、模具制造工艺优化与改进的必要性在激烈的市场竞争中，模具制造企业要想生存和发展，必须不断优化和改进模具制造工艺。

首先，优化工艺可以提高模具的质量。

通过采用更先进的加工方法和工艺参数，可以减少模具的尺寸误差、形状误差和表面粗糙度，提高模具的精度和表面质量，从而延长模具的使用寿命，提高产品的质量。

其次，改进工艺能够缩短模具的生产周期。

快速响应市场需求是企业赢得竞争的关键。

通过优化工艺流程、提高加工效率、减少加工环节等措施，可以大大缩短模具的生产时间，使企业能够更快地将产品推向市场。

此外，降低成本也是优化和改进工艺的重要目标。

合理选择材料、优化加工工艺、提高材料利用率等，可以降低模具的制造成本，提高企业的经济效益。

三、模具制造工艺的优化策略1、引入先进的加工设备和技术随着科技的不断进步，各种先进的加工设备和技术不断涌现。

例如，高速加工中心、五轴联动加工机床、激光加工设备等，能够大大提高加工效率和精度。

矿产

矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。

如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。

㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。

(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。

如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。

对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。

二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。

2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。

㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。

2、矿产品价格稳定性及变化趋势。

三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。

2、矿区矿产资源概况。

3、该设计与矿区总体开发的关系。

㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。

2、矿床开采技术条件及水文地质条件。