沉箱预制实施细则

地锚布置见图1。
4、塔吊基础及塔吊安装
每个预制台座区一侧各敷设一条5.0m宽的塔吊轨道，共安装2台125t.m的行走式塔吊，塔吊臂长及高度满足施工要求，配合沉箱预制施工。塔吊轨道采用P43钢轨（两端设简易车档），轨道基础为C30钢筋砼条形基础，轨道间铺填40cm厚碎石垫层。
5、砼搅拌站及砂石料堆场
本工程沉箱预制采用分层浇筑工艺，按每天浇筑3层、浇筑时间控制在8小时内计算，需要砼最大供应能力为50m3/h。拟在该预制场布设2台35m3/h 的砼搅拌站，实际生产砼能力在50m3/h左右，能够满足要求。搅拌站配备了100t水泥罐和80t的粉煤灰罐各两个，30m3蓄水池一个，砂石料堆场可堆砂料500m3，石料800m3。
横移时:
单个地牛受拉力F= (QµK + Q△H/L )/ n= (2900×0.04 + 2900×0.2/18)/2= 74.1（t）横移时地牛设计为80t级。
设计地牛L =3m，B =3mΒιβλιοθήκη BaiduH =3.3m，砼g = 2.4t/m3，最大拉力T = 74.1t，安全系数K = 2
卷扬机与地牛钢丝绳夹角为：30° 摩擦力F =μT =0.5×74.1t =37t（无板栅锚锭摩擦系数μ= 土0.5）
现场通讯主要通过手机。主要施工人员均配备手机。另施工时期，施工人员配备icom VC-V8对讲机。预制场配有电话两台、传真机一台，保持和外界联系。
第二部分：沉箱预制施工
一、工程概况
本工程沉箱共有：CC、CA、CB、A型等几种。其中CA型19个，其中CA1型16个，CA2型3个； CB型1个；A型1个。CC型沉箱共有84个，分为CC1、CC2、CC3三个型号， CC2型38个，CC1型41个； CC3型5个。CA型沉箱长17.6m×宽15.75m×高19.5m为矩形沉箱，沉箱分有12个隔仓，CB型沉箱长14.96m×宽15.75m×高19.5m为矩形沉箱，沉箱分有9个隔仓，CC型沉箱长8.5m×宽9.05m×高11.5m为矩形沉箱，沉箱分有四个隔仓。所有沉箱隔仓直角交接处作20cm×20cm倒角处理。沉箱砼为C35砼。沉箱砼在顶面以下4.8m做涂刷砼面层防腐处理。
3）内芯模：内芯模采用标准组合钢模组拼，同样采用[10作竖肋，双拼[8作横愣，连接成模板板片。内芯模结构见图6。四面内芯模间用支架连接形成整体，可以整体吊装。支架结构见图7。
4）模板安装
底层模板在钢筋绑扎完成后进行安装。安装时采取先内后外的顺序，先安装内芯模。在内心模四个角点处放置四根8×8×55cm的砼柱，定位内心模的标高。把内心模每个隔仓和支架连接起来，保证尺寸，然后整体吊装。在底模边架设一垂直尺，然后通过水平量芯模外侧距离控制芯模的平面尺寸。芯模安装到位后，再安装外侧模及防浮桁架，对拉螺杆。底层外侧模下口通过加撑固定，外侧模对角线用对拉杆对拉固定保证模板上口整体尺寸，见图8。中上层模板同样先安装内芯模，搁置在下层预埋拉杆对拉形成的支点上。为方便钢筋的绑扎，内芯模采用对角线安装的顺序进行。内芯模安装后再进行外侧模的安装，安装后用对拉杆初步固定，当外侧模初步安装完成后，检查模板位置（水平及垂直），通过拉杆及拉件进行调整，上紧对拉螺杆，同样外侧模对角线用对拉杆对拉固定保证模板上口整体尺寸，见图9。所有模板拼装前应清洁，刷脱模剂，拼装后应用腻子堵缝严密，防止漏浆。模板安装采用2台125t.m塔吊，为保证沉箱的几何尺寸等符合要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。
5、砼工程
为加快浇筑速度，增加砼的和易性，以保证砼的施工质量和进度，选用泵送砼工艺，其坍落度要求12～14cm。考虑沉箱截面较大，一层布料耗时较长，砼拌和时掺入一定量的高效减水剂及泵送剂。
砼在预制厂拌和站搅拌后，经3m3罐车运输，由1台60m3/h汽车泵泵送入模。
图9吊孔设置
图10进水阀预埋件
砼浇筑时，下料通过溜管，高度不超过2～3m；每层浇筑厚度30～40cm，振捣时间以砼表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆为度，一般为15～30S。采用插入式“HZ50”棒振捣，振捣顺序及间距：应从近模处开始，先外后前，快插慢拔，上下抽动，移动间距不大于振捣作用半径(20～30cm)的1.5倍，振捣棒尽量避开钢筋、模板预埋件。为了防止混凝土发生“松颈”现象，每次浇筑顶部砼初凝前进行二次振捣。二次振捣后，将砼顶面找平压实，将砼清理干净。
a、钢筋下料成型：由2台切断机和2台弯曲机下料成型。
b、钢筋若需采用对焊，则接头采用闪光接触对焊。
c、钢筋堆放：原材料按不同规格分批堆存并设有标牌。成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用石条支垫，高于场内地坪30cm。
2）钢筋运输
钢筋半成品由塔吊吊至沉箱旁，中上层钢筋网片由塔吊吊至安装位置安装。
腾龙特种树脂（厦门）有限公司厦门港海沧港区
13#泊位散杂货码头工程
沉
箱
预
制
实
施
细
则
承包人：中交二航局厦门海沧港区13#泊位
散杂货码头水工工程项目经理部
编写日期：2007年1月8日
第一部分: 预制场场地施工
一、工程概况
沉箱预制场内建造2个台座区，布置28个小沉箱或8个大沉箱台座。台座区之间设置纵移通道并建造出运码头，作为沉箱上半潜驳的通道。沉箱预制场平面布置见图1。配备125t.m行走式塔吊2台、25t汽车吊2台、1台60m3/h砼泵车及钢筋、模板加工设备，3m3混凝土搅拌运输车3辆、混凝土搅拌站设二套拌和系统(JS750型，35m3/h)，备用200kw发电机组1套。
故：2×98.2×sin30°≤ G+49.1×cos30°
计算得出：G ≥ 55.6t（本方案G =LBH×g =71t满足最小值）
故埋设大地锚结构为3×3×3.3m砼结构，再预埋δ＝45mm的钢板。
小地锚设计按小沉箱重量500t考虑，计算同大地锚，结构为1.5×1.5×2m的砼结构，再预埋δ＝45mm的钢板。
图2沉箱施工工艺流程图
图3沉箱底模结构图
图4侧模模板结构图
图5前趾模板结构图
图6内芯模结构图
图7内芯模支架结构
图8底层模板支立图
图9上层模板支立图
3、钢筋工程
1）钢筋加工
沉箱的钢筋按照每次浇筑的高度分节制作，第一次浇筑部分的钢筋直接在底模上绑扎。第二次浇筑部分及其以上部分前后壁、左右侧壁和舱格纵向壁钢筋先在预制场绑扎成骨架，再分片起吊安装。
8、用水用电及通讯
用水：现场用水主要用自来水，搅拌站另挖了30m3的蓄水池以备搅拌砼用，预制区附近也将开挖30m3的蓄水池以备养护用水。生活用水用自来水。
用电：整个预制场用电容量600kVA,预制场配备了容量800 kVA的变压器。现场电缆线采用了3×25mm2、3×50mm2、3×70mm2电缆线各500m, 3×150mm2电缆线150m。
纵移时地牛设计为100吨级。
已知：地牛L =3m，B =3m，H =3.3m，砼g = 2.4t/m3，最大拉力T = 98.2t，安全系数K = 2
卷扬机与地牛钢丝绳夹角为：30° 摩擦力F =μT =0.5×98.2t =49.1t（无板栅锚锭摩擦系数μ= 土0.5）
地牛的稳定性验算： KT1≤G+F
6、生产车间
设置在预制场的主要生产车间包括：钢筋加工房与钢筋原材料及半成品堆场；模板加工房与模板整修存放场；现场试验室、车库、工具库、现场值班室等，所有生产车间采用活动房结构。
7、生活与办公用房
整个预制场需配备施工人员与管理人员总数量按200人控制，生活住房标准按≥5m2/人，生活用房总面积为1000m2；办公用房面积按不低于150m2考虑，总面积为1150m2。
2）侧模：沉箱侧模采用大片模板拼装而成，整体吊。模板板高根据各种沉箱分层高度而定。侧模模板采用5mm钢板作板面，用L50×5等边角钢及50×5扁钢作肋焊接成定型钢模板片，分块组拼。竖肋采用[10，间距750mm，与模板板片连接，横楞采用双拼[8，间距1100mm，横肋处用Φ20间距750mm穿心拉杆与内模对拉固定。前趾侧模用定型整片钢模与组合钢模组合形成，前趾顶面有30×30cm开孔方便振捣。竖肋采用[10间距750mm与模板板片连接，横楞同样采用双拼][8，间距1100mm，横竖肋形成桁架连接，增加整体刚度。侧模模板结构见图4，前趾侧模模板结构见图5。
二、沉箱预制施工工艺
1、施工工艺流程
沉箱采用分层浇注法施工，具体分层为：CC型底面至上2.3m处为第一层，CA及CB型第一层高1.1m；其余各层层高均为4.6m。
具体施工工艺流程见图2。
2、模板工程
1）底模：底模从下至上是先均布铺设双拼I28工字钢，间距为2.125m～2.2m。为便于工字钢在沉箱顶升后抽出，工字钢分成3m一段用钢筋焊接连接。在工字钢上横向铺设10×10cm木方，木方接头处沿工字钢方向铺设10×10cm壁厚6mm空心方钢，形成底模面。检查底模面平整度，达到平整度5mm内要求，然后在上面铺设一层3mm厚纤维板形成底模。底模结构见图3。
图1预制场平面布置图
二、预制场场地施工布置及设备配备
1、预制台座
预制场内建造2个沉箱预制台座区，台座面层采用满浇钢筋砼地坪。在现有地面开挖降低标高，整平压实后，铺设40cm厚的块石层，再铺设10～15cm的碎石层，分层压实。顶面浇筑35cm厚C30钢筋砼，布置20×20cm的钢筋网片（横向φ14钢筋，纵向φ12钢筋），台面三次收浆抹平，平整度控制在5mm内。台座区四周设置60×40cm浆砌砖排水沟。
进水阀设置在沉箱侧壁（设置在海侧和岸侧），每个隔仓各设置一个，平面位置与泄水孔竖直对应，设置高度在沉箱底部至上5.5m处。砼施工时先安装进水阀内丝环及焊接的加长管，当沉箱安装时，将阀扭进进水阀内丝环，阀开关用钢管接长，在沉箱上部开关水阀。进水阀预埋见图11。为保证隔仓内水位平衡，在每个隔仓横隔墙（CC型在纵隔墙）倒角上10cm处设置直径为110的通水孔2个。
地牛的稳定性验算： KT1≤G+F
故：2×74.1×sin30°≤ G+37×cos30°
计算得出：G ≥ 42t（本方案G =LBH×g =71t满足最小值）
纵移反拉时:设计坡比为1：36
单个地牛受拉力F=(QµK+Q△H/L )/n= (2900×0.04+2900×1.4/50)/2= 98.6（t）
4）钢筋绑扎注意事项：
a、绑扎牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求。
b、钢筋搭接符合规范要求，搭接处用扎丝扎紧。
c、网片搭接绑接时严格控制错位，确保搭接位置准确。
d、外墙及隔墙位置绑扎时要设置安全设施。
e、钢筋焊接焊条必须按设计要求采用E43型焊条。
4、吊孔及进水阀设置
吊孔利用现有沉箱进水泄水孔进行设置，吊孔内忖采用内径为150mm壁厚为12mm的无缝钢管，吊孔上部位置用Φ12钢筋加强，吊孔下部采用直径20的圆钢加强。具体设置见图10。
2、出运通道及临时码头
沉箱预制完成后需从台座区横移至出运通道上，再经纵移从出运码头上半潜驳。出运通道的结构基本同预制台座，因2000t以上的大沉箱在转向时对地基承载力要求较高，在对应的枕木支垫位置需设置钢筋混凝土圈梁。出运通道尽头与出运斜坡道相接，标高＋7.0m，斜坡道长50m，出运斜坡道与出运码头相接，出运码头顶标高为＋5.8m。
出运码头采用钻孔灌注桩承台结构，钻孔桩为φ1200mm嵌岩钻孔桩，长度约44m，共计22根。桩上浇筑26×20m，厚3m的钢筋砼承台。
3、地锚设计与布置
大沉箱按Q = 2900t考虑 ，µ摩擦系数 = 0.04（经现场测试，在砂石地面上，气囊的滚动摩擦系数接近0.04），卷扬机数量n = 2，卷扬机在出运过程中前后最大控制高差为△H =0.2m
3）钢筋绑扎
底层钢筋在现场绑扎。上层钢筋绑扎横隔墙和外墙钢筋利用特制立式网片架，预绑网片，整体吊安，纵隔墙现场穿绑。
由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，每层钢筋搭接长度为35d，搭接数量同一断面不超过50%，隔墙网片安装在下层工作平台上进行，以支立好的内模为基准进行。首节沉箱钢筋绑扎顺序：铺底放线运输钢筋—→绑扎底板下层钢筋、支垫混凝土垫块—→绑扎底板架立筋—→绑扎底板上层钢筋—→绑扎隔墙、外墙及趾板钢筋。上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋—→间隔支立芯模—→安装横隔墙钢筋网片—→穿绑纵隔墙钢筋—→安装其余芯模—→安装外墙钢筋网片—→绑扎附加筋成型。