检验控制程序

检验控制程序

集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

5)负责对所有探伤设备按要求实施维护与保养，保证其满足检测产品的要求。

3.1.4材料检查员

1)负责原材料的入厂验收及库房原材料发放监督工作；

2)负责及时反馈检验过程（含原材料入库检验和理化检验）中发现的各种问

题。

3.1.5理化试验人员

1)负责持证项目的理化检验工作（理化试验人员须持证上岗）；

2）负责新材料开发的理化试验工作；

3）负责对各种缺陷或问题材料进行理化分析，为制定解决方案提供依据；

2)负责材料、试样的理化试验工作；

3)负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范。

3.1.6质量技术人员

1) 质量技术人员包括：质量技术员、探伤技术员、材料技术员。

2）负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范。

3）负责根据合同、有关技术标准、技术文件规定编制产品检验与试验计划（需要时），编制关键工序检验规程，并予以实施；

4）负责对检查员及分厂探伤工作的业务指导和过程监督；

5）负责编制并审核产品质量证明书。

3.2人力资源部

3.2.1负责检验人员的配置；

3.2.2负责相关检验人员的培训管理。

3.3物资管理部

3.1.1负责原材料的接收、保管、发放工作；

3.1.2负责协助原材料取样工作。

3.1.3负责原材料色标及标识工作。

3.4各分厂

3.4.1负责配合制造过程各项检验工作；

3.4.2负责产品试样的制备、协助检查人员取样工作；

3.4.3负责制造过程中材料标记移植工作；

3.4.4负责分厂余料管理工作。

4.0检验与试验控制准备

4.1 工艺及检验规程

1）质量技术员负责在工艺流转卡中设置质量控制点（见证点、审核点、停止点）并签字确认。

2）质检部检验技术人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类检验规程，检验责任人审核后发放。

4.2 探伤工艺

质量检验部持有相应方法Ⅱ级及以上资格证书的无损检测人员依据标准、相

关法规、程序及工艺文件编制各类探伤工艺，无损检测责任人审核后发放。

4.3检验与试验计划（ITP）或质量计划

4.3.1对用户或技术协议有要求的产品，质检部检验技术人员依据工艺部的产品工

艺流转卡、图样、规范/标准、合同和技术协议编制检验与试验计划（ITP）

或质量计划，经检验责任人审核批准后发放并实施.

4.3.2 检验与试验计划（ITP）或质量计划的主要内容有：产品过程检验和试验的

引用规范/标准和规程、使用的记录表格或报告、设置的质量控制点（审查

点、停止点、见证点）、不合格品报告记录，监检、监造或第三方检验要求

控制点等相关内容。

4.3.3 分厂检查员在过程检验中严格按检验与试验计划（ITP）或质量计划进行检

验控制，并做好规定的相关记录。监造、业主或第三方检验所的控制点由车

间通知检查员，经检查员检查确认后通知其见证，必要时由质检部联系项目

部门或科质部通知。

5.0材料检验控制

5.1 入库材料由材料检查员按同材料牌号、同规格、同炉（批）号给定一个检验

编号，该检验编号具有唯一性；

5.2 材料到公司后，材料检查员按照《材料管理程序》进行材料入厂验收；

5.3 材料检查员应检查材料合格证是否与“采购命令单”和/或“材料采购说明

书”相符，并核查材料标记是否可追踪到材料合格证，并与技术条件和规范

相符；

5.4 材料验收后，检查员应填写“材料验收记录”。并根据XXX标准要求，对材

料取样进行“原材料入厂复验”，复验数据应符合规范要求。并将“材料验

收记录”与材料质量证明书一起交至材料责任人供其审核并归档。

5.5 对不合格的材料和部件，应在不合格品上贴上“不一致品扣留标签”，材料

检查员按《不合格品控制程序》执行。

5.6 质检部材料检查员建立《入厂材料登记卡》，材料检验编号按《检验编号编

码规程》执行，以确保其编号的唯一性；

5.7 材料检查员按照《材料管理程序》的规定监督检查材料的保管与发放并履行

材料发放日志及限额领料单的签字手续；

5.8 材料到分厂后，分厂检查员核对材料发放日志或限额领料单与实物标识的一

致性，并对下料情况进行监督在下料记录上签字确认，同时对材料在使用过

程中的标记移植状况也应进行监督检查。

6.0产品制造过程检验

6.1 总则

6.1.1 检查员严格按“三按”（标准/法规、设计图样、制造工艺）进行过程检验控

制，并做好各项检验记录。产品制造过程中，上道工序未完成所要求的检

验、试验或者必须的检验、试验报告（合格通知单）未签发前，不得转入下

道工序；

6.1.2 检验与试验使用的检测器具及样板应按规定的检定周期进行计量；

6.1.3 对检验过程中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。

6.2 机械加工质量检验

6.2.1 机械加工产品同一工号、图号在5件以下应逐件检查，5件以上按批量检

查，实施首检，完工后抽查的方式进行检验控制；

6.2.2 首件检查合格后，检查员负责做好首件标识，操作者方能成批加工。同一工

号、图号在5件以上，50件以下时至少随机检查6件；同一工号、图号在50件以上时至少随机检查10件。抽查发现不合格，应扩大一倍抽查比例进行抽查，如仍有不合格，则进行100%逐件检查，检查员应作好检查记录。

6.3 冷作加工件质量检验

6.3.1 检查员按标准、图样、流转卡或拼接图/落料单的要求检验下料尺寸，对筒

体、封头等主要零件，应逐一检查；对成批下料的零件，实行首件检查，中

间抽查和完工抽样检查；

6.3.1经检验合格后工件/零件才能转入下道工序；

6.3.2在工件的整个加工期间，检查员应进入加工现场巡检，抽查工件的加工质

量。对违反技术规范或工艺纪律的情况，检查员应立即通知操作者停止该工

序的加工，直至违反的事项得到纠正或处理后，经检查员同意，操作者方能

继续加工；

6.4焊接质量检验

6.4.1 检查员按《焊接控制程序》、《预热消氢控制程序》的规定对焊接过程实行检查。

6.4.2 检查员应核查焊工资质是否符合施焊产品的规定；

6.4.3 检查焊接坡口几何尺寸符合标准、图样和工艺文件规定，坡口区域清理后应

无锈蚀、油污、重皮、夹渣等影响焊接质量的杂物及宏观裂纹；

6.4.4 检查预热温度（当工艺有此要求时）应符合工艺文件的规定，并做好记录；

6.4.5 检查员监督检查焊工焊材领用、施焊过程中焊材保管、标识、使用的焊接规

范、焊接过程是否符合焊接工艺规范的要求；

6.4.6 检查员检查焊后消氢及热处理应符合工艺规范要求，并做好记录；

6.4.7 检查员按标准、图纸、工艺文件要求检查焊缝的几何尺寸及表面质量；

6.4.8 检查员对产品试样的制备和焊接过程按工艺流转卡的要求进行控制。

6.4.9 检查员核实焊工钢印，收集并核实焊接记录；