道床板技术交底详解

技术交底书表格编号

1310

项目名称新建铁路西安至成都客运专线第 1 页

共2页交底编号

工程名称新建铁路西安至成都客运专线桥梁工程

施工部位西成客专桥梁无砟轨道施工工程

交底名称道床板施工技术交底

交底日期 2016 年 02 月 20 日

交底内容

本交底适用于西成客专11-1标段桥上CRTS-1型双块式无砟轨道道床板施工

施工概况:

中铁一局集团承建的西成客专11标-1施工段，桥梁工程包含跨西宝客专特大桥（Dk5+585.44～Dk9+002.62）、跨西铜高速立交特大桥（DK0+000.62~DK1+555.46），宝鸡至太原上行客车疏解线（TBSK0+305.96~TBSK2+030.78）、成都至郑州上行客车疏解线大桥（CZSK1+397.65~TBSK1+748.94），其中跨西宝客专特大桥线间距4.6m，跨西铜高速立交特大桥线间距5.0m，均设计为CRTSⅠ型双块式无砟轨道。

成都至郑州上行客车疏解线桥梁设计为有砟轨道，宝鸡至太原上行客车疏解线特大桥TBSK1+303.56~TBSK1+501.16段设计为无砟轨道外，其余段落均为有砟轨道。

跨西宝客专特大桥0号桥台处（DK5+501~DK5+585.44）及跨西铜高速立交特大桥43号桥台处（DK1+555.42~DK1+659），分别设计为无

砟轨道与有砟轨道的路基过渡段。

桥梁无砟轨道：

跨西宝客专特大桥双线3.417km。

跨西铜高速立交特大桥双线1.555km。

宝鸡至太原上行客车疏解线特大桥单线0.2km。

路基无砟轨道：

跨西宝客专特大桥过渡段双线0.084km。

跨西铜高速立交特大桥过渡段双线0.198km。

主要工艺流程:

第一步：对墩台沉降观测资料进行评估及线下工程验收，满足验收标准要求后，进行无砟轨道施工。复测CPⅠ、CPⅡ控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CPⅢ控制网，并进行控制网分段测量、评估。

第二步：梁面及梁缝清理验收。测量梁缝宽度、计算设计轨道单元长度及轨枕间距，保证轨枕间距满足600mm至650mm距离，困难条件下不大于725mm的要求。

第三步：桥梁底座板、中间层施工。

第四步：铺设道床板底层钢筋、组装轨排、轨排粗调。

第五步：顶层钢筋绑扎、纵横向模板安装及接地焊接、轨排精调。

第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入循环。

第七步：轨道铺设并精调。

施工现场由工区经理负责全面管理；领工员负责各个工序施工时间及劳动力安排；技术主管负责各个工序技术、质量管理；材料员负责保

证物资材料按时进场及验收（含试验员），安全员负责施工现场安全、文明施工的检查指导；技术员、质检员、试验员、工班长负责整个工序施工过程控制。

施工准备:

在底座板施工之后，对底座进行详细的检查和验收，包括凹槽内的清理，确保无浮渣、浮土、积水现象；底座表面的平整度检查必须在允许误差10mm/3m；高程控制在±10mm范围内。

隔离层、弹性垫层施工:

由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后，由现场试验员以书面形式通知领工员可以安排隔离层和弹性垫层的施工。

步骤1：技术员核对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸。检查并清洁底座表面和凹槽底面；

步骤2：技术员核对无误后由质检员报请现场监理工程师对底座尺寸、凹槽位置及尺寸进行验收，合格后开始施工隔离层和弹性垫层；

步骤3：根据每块底座板的长度（6.825m、6.4m、5.75m、6.075m 四种）采用裁纸刀及3m长铝合金尺裁取4mm厚的聚丙烯土工布（土工布的宽度为定尺2.8m），铺设于底座板顶面，四周采用胶带将土工布固定；

步骤4：在满铺的土工布上对应凹槽位置处按凹槽上口1000mm×700mm的尺寸采用裁纸刀和直尺裁取978mm×678mm尺寸的土工布，然后利用裁下的土工布将其裁为978mm×678mm的尺寸，铺设于凹槽

的底面；

步骤5：将裁好的弹性垫板嵌入泡沫板；

步骤6：在凹槽四周铺设泡沫板、弹性垫板；

步骤7：采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。

测量放线:

通过CPⅢ控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上放出轨道中线控制点（距每块底座板板端50cm处），用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；

以轨道中心控制点为基准放出轨枕控制边线（墨线标识）；根据弹出的轨道中心线及凹槽的位置采用墨线定位出道床板底层每根纵横向钢筋的位置。

测量放样的内容应以书面交底的形式反馈至技术员，并交施工作业人员。

钢筋加工及安装：

1、钢筋加工

桥上道床板钢筋加工严格按照图纸施工。本设计图纸中道床板共3中型号钢筋，分别为：纵向Φ20 ，横向Φ16 ，凸台Φ12。钢筋加工应严格控制尺寸，以保证不影响绑扎时对保护层厚度的影响。

钢筋加工允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1 受力钢筋全长±10

2 弯起钢筋的弯折位置20

3 箍筋内净尺寸±3

4 弯钩部分直线长度不小于设计值

2、钢筋安装

道床板内钢筋设计按绝缘设计，因此除综合接地钢筋外，其余钢筋均用绝缘卡环绑扎，包括凸台钢筋，道床板内纵向钢筋、横向钢筋，以及双块式轨枕钢椼架钢筋等交点处均设置绝缘卡。当绝缘卡环损毁时及时更换。

钢筋布置时， N2布置时，在凸台处多设置3根N2Φ16钢筋。下层N2Φ16钢筋在凸台位置两根轨枕底部各设1根。其余N2Φ16钢筋不布置在轨枕的纵向前后各22.5cm处。

道床板的上层钢筋架立在双块式轨枕的椼架上，道床板混凝土净保护层厚度四周侧面为5cm，底层为4cm，凸台底为3.5cm 。

钢筋安装时注意土工布清洁，必要时需跟换新鞋或者采取穿鞋套，以保证土工布清洁。

下层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装同道床板强度相同的保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1 同一排中受力钢筋间距±20

2 分布钢筋间距±20

3 箍筋钢筋间距±10

4 弯起点位置30

5 钢筋保护层厚度+10 ， 0

轨排组装和运输

按桥梁轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。

步骤1：吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排

组装平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；

步骤2：匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕间距误差控制在±5mm内，并对轨枕表面进行清理；

步骤3：检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；

步骤4：吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上；

步骤5：复查轨枕位置并上紧扣件；扣件安装应注意：

⑴安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；

⑵将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；

⑶使用扭矩扳手按照160N·m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）。由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。

步骤6：对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。

轨排就位

步骤1：布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～

10mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。

步骤2：安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排拖梁支腿外侧50cm处钻孔（φ16，孔深3cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长20cm的φ16圆钢，做为轨向锁定器的支撑。

轨排粗调

步骤1：中线调整。配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；

步骤2：高程调整。使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整

轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；

步骤3：粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧；

表7-1 轨排粗调检查表

序号检查项目检验标准检测方法

1 轨排轨顶标高0～ -5 mm 检查记录

2 轨排中线与设计中线位置偏差±5 mm 检查记录

步骤4：检查相邻轨排间的连接，保证轨缝宜控制在10～30mm，钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。

上层钢筋安装及接地焊接

轨道粗调工序完成后，进行道床板上层纵横向、架立钢筋及接地钢筋安装，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。

纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200 mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。

进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。

道床板模板安装

安装前对土工布表面的清洁，以及表面的杂物。

模板检查：模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；

安装横向模板：横向模板高度为31cm，下端插入底座板板缝内5cm，模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接，底部在两端采用8cm×8cm×21cm木块支撑。混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；

安装纵向模板：纵向模板在模板场加工，高度33cm（外包底座混凝土5cm；

出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞抹平，水泥浆封堵时顶面要与底座板顶面平齐，缝内填满，防止漏浆。

道床板模板安装允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1 顶面高程±5

2 宽度±5

3 中线位置 2

轨排精调

轨排精调标准高，直接决定无砟轨道施工的成败，所以必须引起所有参建人员的高度重视。要求所有参加人员必须经过专门的无砟轨道框架式轨排精调的培训，除对测量仪器、精调小车等仪器设备灵活准确使用外，对双块式无砟轨道的施工也要有比较全面的了解，施测人员必须要由专业的有经验的测量工程师任主测。同时，对所有施测人员必须进

行一次全面的技术交底，包括轨枕编号，全站仪的设站，测量轨道数据的收集，中线和高程的调整方法等各道关键工序，让所有测量人员都能熟记于心。主要施工工序如下。

步骤1：轨枕编号。精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；

步骤2：全站仪设站。采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站；

步骤3：测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整；

步骤4：调整中线。采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

步骤5：调整高程。粗调后顶面标高略低于设计顶面标高0～-2mm。

用36mm开口扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空土浇筑工作。

轨道精调几何尺寸检查验收表

序号项目允许偏差（mm）备注

1 轨距

±1 相对于标准轨距1435mm 1/1500 变化率

2 轨向

2 弦长10m

2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）

3 高低

2mm 弦长10m

2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）

4 水平2mm 不包含曲线、缓和曲线超高值

5

扭曲

（基线长3m）

2mm 包含曲线、缓和曲线超高造成的扭曲

6 轨道高程

±2mm一般情况2，0 mm紧靠站台

7 轨道中线2mm

4 线间距+5，0mm

混凝土浇筑：

浇筑前清理浇筑面上的杂物，提前2小时洒水湿润，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行洒水润湿衣次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨，不得污染。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。直线地段对应每块道床板两侧的端头位置（4个点）、曲线地段对应每块道床板的两侧端头及中部位置（6个点）实测模板顶面标高并与设计标高（考虑排水坡度）对照，由技术员反算砼浇筑面的位置经技术主管复核后用双面胶贴于模板内侧面进行标识，计算时内轨顶面为

设计标高，靠线路外侧低15mm，靠线路侧高5mm，质检员根据实测模板顶面标高与设计标高的差值用钢卷尺检查双面胶的位置是否正确，双面胶下缘线为混凝土浇筑面顶面控制线；以两侧模板的双面胶下缘为两端点，紧贴轨枕侧面拉墨线，在相应轨枕侧面弹线，作为排水坡控制线。

检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；

混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑（单线施工时）。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后采用泵送浇筑。浇筑采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。浇筑时，在轨枕间进行布料，不得直接冲击钢轨及轨枕。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，在汽车泵移位时，要将整块道床板混凝土浇筑完全，避免因混凝土中断时间过长，导致混凝土产生断层现象。

混凝土振捣：道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部加强。捣固时应避免捣固棒碰撞排架、轨枕、以及螺杆调整器。

振捣过程中，应随时监测轨排几何形状及位置的变化，发现问题及时进行调整。

混凝土施工中应加强高程控制，保证排水良好。图中直线部分按设计0.7%的单面坡，曲线部分按曲线内、外测高差设计。

混凝土抹面：表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。1h 后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。

清理轨排：抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）；

为避免轨排温度变形对道床板混凝土施工影响，在道床板混凝土浇筑完成后，及时松开扣件，松开扣件一般在松解螺栓杆调节器后约1~2小时，正确的时机应通过试验检测后与现场监理工程师共同确认。

剩余混凝土应集中处理。现场洒落的混凝土及时清洁，保证现场文明，干净。

混凝土养护：

初期养护采用喷雾器雾化方式；拆除轨道排架后养护采用带薄膜土工布覆盖，喷水保湿方式。混凝土养护时间不少于10d,，每2小时洒水一次，并做好养护记录。混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于60℃，最大不得高于65℃，混凝土表面养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。混凝土拆模应选择在傍晚时间，保证芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差均不得大于20℃。

轨道排架的拆除和配件清理

道床板混凝土初凝后，为避免轨排温度变形对道床板混凝土施工产生影响，应立即解开夹板螺栓、松开扣件等固定装置，松开扣件一般在松解螺纹调节杆后约1~2小时。终凝后，强度达到5Mpa后，方可拆除支撑螺栓和扣件等固定装置，最后经过确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。

安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。

成品混凝土检查及修整

对道床板混凝土出现的蜂窝、麻面、裂纹、缺棱掉角及局部混凝土表面缺陷进行修补和整修等。

道床板几何尺寸允许偏差

序号检查项目允许偏差(mm)

1 顶面宽度±10

2 中线位置 2

3 道床板顶面与承轨台面相对高差 5

4 平整度3mm/1m

排架变形检查制度

1、首先在有资质和经验的工厂内按照精度要求制作轨排框架，检验、编号、建档；轨排框架运到施工现场，要按照档案编号逐一检查验收，并当作工装设备进行全过程管理。

2、在施工先行段中通过使用进一步确认每榀排架的精度状况。

3、在精调过程中，测量人员通过观测排架的调整次数，来掌握其变形情况，若出现三次精调但精度状况都比较差的时候，则对该排架进

一步检查整修。

4、排架使用10个循环时，需要进行综合检查和分析，判断其变形情况。

质量控制要点

1、施工前根据质量控制需要设置检测机构，并配备相应的检测设备，所有检测设备必须在使用前校验并鉴定。

2、CPIII控制网及高精度的定位测量方法与以往的铁路建设测量理念不同，需引起高度重视，尤其是测量仪器的选用、测量方法的掌握和数据结果的综合评判等。

3、全站仪和轨道检测小车不仅要定期检校，而且在每工班前要进行检查、确认是否自动补偿。

4、曲线段精调时，设站精度应相应提高标准；每站调整的有效长度减小为40m以内；轨排调整后固定措施需加强。

5、为保证测量精度和相互校核，上一循环的最后一榀轨道排架暂不拆除、与下一循环的轨道排架顺联和固定。

6、当作业环境恶劣的情况下，要采取防护测量仪器、减少测段长度和选择测量时间等措施来提高测量精度。

7、精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过12小时，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须检查确定是否需要重新调整。

8、禁使用钢丝绳直接吊运轨道组合排架。

9、在拆除时轨道排架必须仔细检查锚固螺栓是否全部拆除，确认所有扣件松开后方可起吊。

安全控制要点

1、测量时全站仪旁应有人看护,防止施工人员将仪器碰倒或被风吹倒。精调作业时，要派专人看护CPⅢ棱镜，防止人为或机械损坏。