TQM全面质量管理

TQM

品质量为核心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本

组织所有者及社会等相关方受益而建立起一套科学严密高效的质量

体系，从而提供满足用户需要的产品的全部活动，达到长期成功的

管理途径。是改善企业运营效率的一种重要方法。

核心理念

顾客满意:

顾客即供应所提供产品的接受者，可以是组织内部的，也可以是组织外部的。

附加价值:

用最小的投入获取最大的功能价值，追求组织最大的经营绩效和个人最大的工作绩效。

持续改善:

建立以PDCA循环为基础的持续改善的管理体系。

中心思想

1、高层管理的领导直接参与---全面品质管理，非要由高层管理直接领导不可。通常需要由总经理亲自领导，由高层人员组成的小组来策划及推动。

传统意义的品质管理可通过授权给品质部门去进行，但全面品质管理则绝不能如此，必

须由最高层的管理人员亲自统筹。任何公司若不能做到此点，大概可以无须推行全面品质管

理。

2、全体员工上下一心、群策群力---这是很关键的一点。要注意的是"上下一心"并非只是口号，而是必需条件。这里说"上下一心"，至少包含了三方面的意思:一是上下各级同事皆充分明了公司的目标、方向和策略;二是他们充分认同及投入;三是他们清清楚楚地知道公司能达致目标对他们会有什么好处，即是说，要能把公司的利益与各级员工的利益结合起来。

3、具有竞争力的成本---这一点是全面品质管理的关键概念。很多人有这样的一个错觉，以为推行全面品质管理，必是费用惊人，导致成本上升。其实，绝大部分成功地推行了全面品质管理的企业，都是一方面为全面品质管理作了重大投资，提供更优质的产品或服务，另一方面也大大降低了生产成本。施乐机构是美国最瞩目的一个成功地推行了全面品质管理的公司，在推行过程中的首六年内，把生产成本降低了20%。

4、提供高素质且不断改进之产品及服务---一方面要"高素质"，另方面要不断改进，尤其是后者，更是全面质量管理的焦点。

高质素的具体定义，当然要适应市场定位、顾客期望、竞争环境等因素来决定，但关键的一点，就是今天的高质素，并不代表明天仍是高质素，市场竞争的环境千变万化，若不能不断地改进，很快便会被人家追赶上来，或是被抛离得更远。

在客户中建立优质及物有所值的良好声誉---若能做到上述四点，便很有机会达到这个境界。

顾客导向是全面品质管理的中心思想，推行全面品质管理的公司，都必须令全体员工深明此昧。

优势和特点

缩短总运转周期

降低所需成本

缩短库存周转时间

提高生产率

追求企业利益和成功

使顾客完全满意

最大限度获取利润

发展历程

全面质量管理(TQM)的四个发展阶段

从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段:

◆日本从美国引入全面质量管理

1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到1970年，质量管理已经逐步渗透到了全日本企业的基层。

◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术

从20世纪70年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。

◆全面质量管理的内容和要求得到标准化

随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。1986年，国际标准化组织ISO把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的ISO9000系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。

◆质量管理上升到经营管理层面

随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质量管理被提升到经营管理的层次。无论是学术界还是企业界，很多知名学者如朱兰、石川馨、久米均等人，都提出了很多有关这个方面的观念和理论，"质量管理是企业经营的生命线"这种观念逐渐被企业所接受。

推行方法

以下主要介绍开展全面质量管理的方法:

一、推行PDCA循环的工作方法

PDCA是英语Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(总结、处理)四个词的第一字母的组合。PDCA工作循环，就是按照计划、执行、检查、处理这样四个阶段的顺序来进行管理工作。在质量管理活动中，要求把各项工作按照计划，经过实践，再检验其结果，将成功的方案纳入标准，将不成功的方案留待下一个循环去解决。这种工作程序，反映了开展管理活动的一般规律性。

二、做好制造过程和辅助生产过程工作

1、制造过程的质量管理工作内容

1)组织质量检验工作，要求严格把好质量关。包括原材料进厂检验、工序间和产品出厂检验。其中工序间检验的方式方法较多，如下表所示，可根据具体情况加以选择。

2)组织和促进文明生产

提高生产的节奏性,实现均衡生产。严格执行工艺纪律，养成自觉遵守的习惯;在制品码放整齐，储运安全，空气清新，照明良好，四周颜色明快和谐，噪音适度。

3)组织质量分析，掌握质量动态。分析应包括废品(或不合格品)分析和成品分析。

4)组织工序的质量控制，建立管理点

工序质量控制是保证制造过程中产品质量稳定性的重要手段，它要求在不合格品发生之前，就能予以发现和预报，并能及时地加以处理的控制，有效地减少和防止不合格品的产生。在实践中，控制图等统计方法的采用是进行工序质量控制的常见方法。建立质量管理点，是为了明确制造过程的质量控制重点工序或部位。

2、辅助生产过程质量管理的内容

这里指的辅助生产过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应、动力生产、设备维修，工具制造、仓库保管、运输服务等。制造过程的许多质量问题，往往同这些部门的工作质量有关。

辅助生产过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。它主要内容有:做好物资采购供应(包括外协)的质量管理，保证采购质量。严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期提供生产所需要的各种物资(包括原材料、燃料等);组织好设备维护工作，保持设备良好的技术状态;做好工具制造和供应管理工作等。

三、加强4M的管理

全面质量管理的一个重要特点是"预防性"，即变仅靠"事后把关"为加强"事前预防"，变管理结果为管理因素。那么生产过程中影响产品质量的主要因素有哪些呢?

他们是:1、人(Man)-工人

2、设备(Machine)-包括机器和工艺装备

3、材料(Material)-包括零件、材料和半成品