设备管理教材经典
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五．设备前期管理
1. 设备前期管理 2. 前期管理的主要工作内容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 设备管理成本
4
目录
六．品质保全
1. 品质保全与TPM的关系ห้องสมุดไป่ตู้2. 推进品质保全的六个步骤
七．TPM其他活动的展开
1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，
分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。
其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提
高设备的利用程度。
6
1-1、设备管理的主要内容
1. 前期管理 2. 台帐管理 3. 工模夹具 4. 备件管理 5. 保全计划管理 6. 操作和维护管理（日常使用和点检保养） 7. 故障分析、维修质量管理与档案管理 8. 设备运行指标管理 9. 技术管理和设备改良 10. 经济管理
1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备 的结构进行改进。
10
预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
4. 如何才能成功地推行预防保全
5. 保全的类别与职责划分
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
3
目录
四． 个别改善
1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理 5. 4M的16种损失分析 6. 个别改善活动的要点
八． TPM的新发展
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗
案例：某国企推行TPM介绍
5
序 概论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列 的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物 质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设 备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效 使用和获得最大的经济效益。
4. TPM的推进目标
5. 创建适于开展TPM的环境
2
目录
二． 自主保全
1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开 4. 成功开展自主保全所需要解决的问题 5. TPM活动小组的建设 .
三．专业保全
1. 静态的设备管理模式
2. 什么是预防保全
3. 预防保全的管理思路
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其 本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不 熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致 设备维护成本不断增加。
9
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 采取应急措施进行事后处置。
7
1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾
害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立
企业形象
8
1-3、设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般 由操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工 作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本 高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械 装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增， 严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之
为“生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设
精益生产培训
目录
序 概论
1. 设备的管理与发展 2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一．TPM活动的启动
1. TPM推进的十四个阶段
2. TPM正式启动
3. TPM推进的组织保证
管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
11
后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通 过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复， 以延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到 活动之中：
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检 查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
1. 设备前期管理 2. 前期管理的主要工作内容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 设备管理成本
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目录
六．品质保全
1. 品质保全与TPM的关系ห้องสมุดไป่ตู้2. 推进品质保全的六个步骤
七．TPM其他活动的展开
1. 员工提案活动的开展 2. TPM的教育训练 3. 安全与卫生改善活动 4. 间接部门效率化改善活动
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，
分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。
其任务就是：建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提
高设备的利用程度。
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1-1、设备管理的主要内容
1. 前期管理 2. 台帐管理 3. 工模夹具 4. 备件管理 5. 保全计划管理 6. 操作和维护管理（日常使用和点检保养） 7. 故障分析、维修质量管理与档案管理 8. 设备运行指标管理 9. 技术管理和设备改良 10. 经济管理
1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始 对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备 的结构进行改进。
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预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
4. 如何才能成功地推行预防保全
5. 保全的类别与职责划分
6. 预防保全四个阶段七个步骤的展开
7. 预防保全的管理文件
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目录
四． 个别改善
1. 设备综合效率（OEE）的计算和分析 2. 从OEE看企业的浪费与改善潜力 3. PM分析法 4. 设备故障分析及管理 5. 4M的16种损失分析 6. 个别改善活动的要点
八． TPM的新发展
1. TPM含义的新拓展
2. 企业管理的四种境界
3. 识别管理过程中的78种损耗
案例：某国企推行TPM介绍
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序 概论
1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列 的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物 质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设 备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效 使用和获得最大的经济效益。
4. TPM的推进目标
5. 创建适于开展TPM的环境
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目录
二． 自主保全
1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开 4. 成功开展自主保全所需要解决的问题 5. TPM活动小组的建设 .
三．专业保全
1. 静态的设备管理模式
2. 什么是预防保全
3. 预防保全的管理思路
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其 本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不 熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致 设备维护成本不断增加。
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为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 采取应急措施进行事后处置。
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1-2、TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾
害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立
企业形象
8
1-3、设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般 由操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工 作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本 高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械 装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增， 严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之
为“生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设
精益生产培训
目录
序 概论
1. 设备的管理与发展 2. TPM的产生及其演进过程 3. 推行TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM为我们带来了什么样的思想冲击 6. TPM实践所带来的企业竞争力的提升
一．TPM活动的启动
1. TPM推进的十四个阶段
2. TPM正式启动
3. TPM推进的组织保证
管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
11
后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通 过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复， 以延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到 活动之中：
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检 查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。