膜式壁制造及检验工艺
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比较典型的膜 式壁未熔合现 象
来自百度文库
焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑 过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑等缺 陷。
扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于 2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔 （3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意 100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
及方位的符合性
销钉的焊接必须避开膜式壁管子对接环焊缝。对于掉 落的销钉，管子表面弧坑必须用电弧焊补焊。
水冷壁的制作中，必须明确图纸对于左右件的要求
膜式壁管端筋板切割时，应避免管子严重割 伤现象，管子壁厚损伤小于管子壁厚的10%
此处最易因 管子母材割 伤未发现而 导致水冷壁 工作状态下 爆管
膜式壁管片图号标注处
油漆工在最后油漆完成后应将 每片图号移植到管片上，图号 必须清晰可见。
膜式壁单根鳍片焊后必须保证平 直，直线度每米不大于±2mm。
工序报验：膜式壁的制作班组在划线、开孔、装配定位、 弯管放样、产品水压前等工序时必须报验，经车间检验
员确认合格方可流入下道工序。报验流程如下：
车间制作班组自检合格 ，填写工序报验单至车
鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂纹、漏焊和贯 穿性气孔，焊缝咬边深度不得大于1.0mm，一 般性气孔应符合表2规定。
纵向拼接焊缝指的是扁钢与扁钢之间的拼接焊缝
此条焊缝焊接位置 较容易，影响焊接 质量的主要是装配 工序不合格造成的 。如气割后飞溅未 清理干净就开始焊 接，装配间隙过大 等
鳍片管（屏）制造尺寸偏差的要求
间检验员
车间 返修 后需 重新 报验
车间检验员对于该工 序质量作出合格与否
的判定
工序合格 可流入下 道工序
工序不合格，车间 检验员于报验单上 填写不合格项，并 作出返修、让步、 报废 等判定意见
气孔，焊缝不连续
夹渣及焊缝表面弧坑
焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共 咬边总长度不大与管子长度的25％，且连续 长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大 于0.8mm。
典型管子侧咬边。 造成咬边的原因主 要为焊接参数与焊 接速度不匹配，弧 坑未及填满以及焊 条与焊道的角度不 对造成。通过合理 的焊接方法完全可 以避免产生咬边
鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤
比较典型的修磨 焊缝时导致的母 材磨损现象
管屏因机器组焊时由于种种原因形成的拉压痕也是不被允许的。如： 管子壁厚较薄组焊时形成的拉压痕；因拘束模同心度不够导致的拉压痕；因 扁钢不平整造成的等
鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔， 夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许有 规则的被挤压出的金属（或毛刺）存在）。
焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格 的焊工（或焊接操作工）进行；采用高频焊焊 制鳍片管的操作工作应由熟练的专门人员进行， 操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定 作好当班记录。
个别鳍片管（屏）上的缺陷的返修应有合格焊 工用手工电弧焊按经评定合格的返修焊接工艺 进行修补。
膜式壁的焊接质量要求
鳍片中心与管子中心的偏移△e与倾斜△a（单 项或叠加值）不得超过1.5mm
鳍片管的宽度偏差为△t≯(+3,-1.0)
❖ 鳍片管的直线度每米不大于2.0mm，且全长 范围内不超过6mm
❖ 鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm，且全长 范围内不大于6mm（当鳍片管双相旁弯时， 则应为二个方向旁弯绝对值之和）
❖ 管屏的旁弯度f的允许偏差：当单向旁弯 时f≤6mm；当双向旁弯时，则 f1+f2≤6mm
❖ 管屏的对角线差L1-L2不得超过5mm
❖ 管屏上各类门孔的标高h1、h2等的允许 偏差为±15mm
❖管屏横向弯曲的允许偏差值g不大 于6mm
膜式壁制作中的注意问题
成排弯必须放样 管端立体弯头必须靠模检查，以确定其角度以
❖ 长度小于9m的鳍片管管的扭曲值其全长范围 内不得超过3.0mm；长度大于或等于9m的鳍 片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm
❖ 管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏 两端测量基线处）为不大于3mm
此段距离即为图 示鳍片管节距
❖ 管屏宽度W的允许偏差为每1m不得超过 3mm。而总宽度偏差不大于6mm；管屏 长度L的允许偏差为L（+3.0，-2.0mm）
膜流车间员工及检验员
标准、质量要求培训交流会
组织部门——质管部
生产服从于安全，质量也同样服从 于安全。
任何品质的获得都是在安全的前提 下取得的。
我们必须对每一起安全事故心存敬 畏。
希望每一位从事一线生产工作的同 事兄弟能时刻保持高度的警惕，保护好 个人的人身安全。
膜式壁的制作要求
引自JB/T 5255-91
来自百度文库
焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑 过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑等缺 陷。
扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于 2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔 （3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意 100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
及方位的符合性
销钉的焊接必须避开膜式壁管子对接环焊缝。对于掉 落的销钉，管子表面弧坑必须用电弧焊补焊。
水冷壁的制作中，必须明确图纸对于左右件的要求
膜式壁管端筋板切割时，应避免管子严重割 伤现象，管子壁厚损伤小于管子壁厚的10%
此处最易因 管子母材割 伤未发现而 导致水冷壁 工作状态下 爆管
膜式壁管片图号标注处
油漆工在最后油漆完成后应将 每片图号移植到管片上，图号 必须清晰可见。
膜式壁单根鳍片焊后必须保证平 直，直线度每米不大于±2mm。
工序报验：膜式壁的制作班组在划线、开孔、装配定位、 弯管放样、产品水压前等工序时必须报验，经车间检验
员确认合格方可流入下道工序。报验流程如下：
车间制作班组自检合格 ，填写工序报验单至车
鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂纹、漏焊和贯 穿性气孔，焊缝咬边深度不得大于1.0mm，一 般性气孔应符合表2规定。
纵向拼接焊缝指的是扁钢与扁钢之间的拼接焊缝
此条焊缝焊接位置 较容易，影响焊接 质量的主要是装配 工序不合格造成的 。如气割后飞溅未 清理干净就开始焊 接，装配间隙过大 等
鳍片管（屏）制造尺寸偏差的要求
间检验员
车间 返修 后需 重新 报验
车间检验员对于该工 序质量作出合格与否
的判定
工序合格 可流入下 道工序
工序不合格，车间 检验员于报验单上 填写不合格项，并 作出返修、让步、 报废 等判定意见
气孔，焊缝不连续
夹渣及焊缝表面弧坑
焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共 咬边总长度不大与管子长度的25％，且连续 长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大 于0.8mm。
典型管子侧咬边。 造成咬边的原因主 要为焊接参数与焊 接速度不匹配，弧 坑未及填满以及焊 条与焊道的角度不 对造成。通过合理 的焊接方法完全可 以避免产生咬边
鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤
比较典型的修磨 焊缝时导致的母 材磨损现象
管屏因机器组焊时由于种种原因形成的拉压痕也是不被允许的。如： 管子壁厚较薄组焊时形成的拉压痕；因拘束模同心度不够导致的拉压痕；因 扁钢不平整造成的等
鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔， 夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许有 规则的被挤压出的金属（或毛刺）存在）。
焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格 的焊工（或焊接操作工）进行；采用高频焊焊 制鳍片管的操作工作应由熟练的专门人员进行， 操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定 作好当班记录。
个别鳍片管（屏）上的缺陷的返修应有合格焊 工用手工电弧焊按经评定合格的返修焊接工艺 进行修补。
膜式壁的焊接质量要求
鳍片中心与管子中心的偏移△e与倾斜△a（单 项或叠加值）不得超过1.5mm
鳍片管的宽度偏差为△t≯(+3,-1.0)
❖ 鳍片管的直线度每米不大于2.0mm，且全长 范围内不超过6mm
❖ 鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm，且全长 范围内不大于6mm（当鳍片管双相旁弯时， 则应为二个方向旁弯绝对值之和）
❖ 管屏的旁弯度f的允许偏差：当单向旁弯 时f≤6mm；当双向旁弯时，则 f1+f2≤6mm
❖ 管屏的对角线差L1-L2不得超过5mm
❖ 管屏上各类门孔的标高h1、h2等的允许 偏差为±15mm
❖管屏横向弯曲的允许偏差值g不大 于6mm
膜式壁制作中的注意问题
成排弯必须放样 管端立体弯头必须靠模检查，以确定其角度以
❖ 长度小于9m的鳍片管管的扭曲值其全长范围 内不得超过3.0mm；长度大于或等于9m的鳍 片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm
❖ 管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏 两端测量基线处）为不大于3mm
此段距离即为图 示鳍片管节距
❖ 管屏宽度W的允许偏差为每1m不得超过 3mm。而总宽度偏差不大于6mm；管屏 长度L的允许偏差为L（+3.0，-2.0mm）
膜流车间员工及检验员
标准、质量要求培训交流会
组织部门——质管部
生产服从于安全，质量也同样服从 于安全。
任何品质的获得都是在安全的前提 下取得的。
我们必须对每一起安全事故心存敬 畏。
希望每一位从事一线生产工作的同 事兄弟能时刻保持高度的警惕，保护好 个人的人身安全。
膜式壁的制作要求
引自JB/T 5255-91