总装车间布置经验

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三、一汽-大众汽车总装车间简介
3.2 总装车间主要数据
Jetta轿车：
年设计纲领15万辆，采用二班工作制生产，生产节拍1.5分钟，整车单台装配总工时为15小
时，年设计纲领总劳动量225万小时。达产时设计工作人员总数为1580人。总装车间工艺投 资总数为2409万马克及6754万人民币。设备总台数221台（条），其中国外引进设备48台套。 Jetta轿车总装、分装、调试、返修所占面积37200m2。 所需非标准专用工装、夹具、吊具及工位器具68种2248台（套），所需专用工具98种670把 （件）。均为国内设计制造。 所需国内标准工具100种6687件，投产前一次性引进国外工具约30种386件。
空调、加速制动踏板等重要的零部件。一般情况下，这些部件都由不同的供应商提供。
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一、总装车间的布置
1.2 动力总成工段
发动机是汽车的心脏，而动力总成则囊括了发动机、离合器、变速箱、前后桥以及悬架等 汽车底部重要的零部件。由于动力总成的组成零部件比较多，一般整车厂会将其设置为独 立的一条“副线”，工人们在副线上完成动力总成的装配，再由推车把此模块送到总装
3.2 总装车间主要数据
厂房及公用工程： 设在厂房屋顶上南北各一排的通风机房共装有40台送风机组，其送风管路系统沿厂房屋架 上的最上层敷设，并沿厂房柱子向下延伸到3.5m高度均匀分布，共设有360个送风口，上述 系统的采用使车间内的总送风量达2.4×l06m3/h，夏季每小时换气次数3次，冬季新鲜空气 补充量9.2×l06m3/h，每小时换气次数一次。厂房内冬季设计采暖温度为16℃。该系统的实
总装车间布1、认识和了解整车总装生产线布置方式 2、探讨总装车间布置优缺点。
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工艺流程介绍
汽车总装工艺
车门线 1 内饰线 2 内饰线 1
分为四个主要部分：装配、调整、返修、检测。
涂装 车身 内 饰 前
车门线 2
内饰线 2
内饰线 3
最终线 2
最终线 3 F4 淋雨线 1 淋雨线 2 路 试 最终检查线 1 最终检查线 2 检测线 1 OK 线 检测线 2 检测线 3 底盘线 2 最终线 1 最终线 4
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三、一汽-大众汽车总装车间简介
3.2 总装车间主要数据
Audi轿车
年设计纲领3.6万辆。采用二班工作制生产，生产节拍5.5分钟，整车单台装配总工时22.6小
时，年设计纲领总劳动量8136（l0小时，达产时设计工作人员总数593人。工艺投资总数为 13继。7万马克及3157万人民币。设备总台数98台（套），其中国外引进设备64台套。Audi 轿车总装及分装所占面积17961m2。 所需非标准专用工装、夹具、吊具及工位器具26种569台（套），所需专用工具约80种侧件。
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一、总装车间的布置
1.1仪表板工段
车身和车门是分别冲压成型的，为了保持油漆颜色的一致性，在油漆过程中一般会将车门装载在车身上。
在总装车间首先要将车门拆下来，然后进行电器线束、密封条等一些内饰安装。这样可以扩大工人的操 作空间，同时又避免了工人在操作过程中可能造成的车门油漆刮伤等问题，而拆下来的车门则被输送到 车门工段。接着，总装车间再在车身上安装仪表板和仪表板内的所有零部件，包括安全气囊、收放机、
“主线”，完成动力总成模块和车身的结合。
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一、总装车间的布置
1.3前围工段
在前围工段中，工人为汽车安装上大灯、冷凝器、散热器、前后保险杠、灯、轮胎等零件。 根据质量和成本的考虑，每个整车厂所采用的安装自动化程度也不尽相同，一般使用机械 手为前后风窗玻璃涂胶，涂好以后工人通过吸盘方式将玻璃安装到车身上。采用自动化方
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二、总装车间的管理简介
2.2产能与节拍
生产能力是每个企业在规划阶段，根据产品的市场预期而设置的。生产能力的估算方法如 下： M=Fe×S/ T
其中 M为年生产能力； Fe为单台设备年有效工作时间（h）S为设备组内相同的设备数量；
T为单位产品所需要的加工时间（h/件）。 设备都需要一定的保养维护时间，所以采用同类设备Fe的变化不大，因此单位产品所需要 的加工时间与合理的工艺要求、工位布置以及工人的操作熟练程度有关，所以工艺合理、 工人工作效率高都可以提高产能。 目前的整车厂大都根据市场的需求制定生产计划，根据生产计划确定生产节拍，根据生产 节拍便可以确定物流量，达到精益生产。
、门内饰板、后视镜等。在完成装配和检测后，这些车门被一一对应地送回总装主线，并 安装到原来的车身上。接下来工人将为每辆汽车加注动力转向液、空调制冷液、防冻液、 制动液、汽油等。所有的加液工作都由设备自动完成，保证了整车的加注质量。
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一、总装车间的布置
1.5 调整、检测工段
一般来说，在总装线的最后部分，各整车厂会设置调整检验线，经过前面4道工序后基本成
形的汽车将接受一系列的检查，然后进行4门两盖调整和整车的电器部件检测，接着进行车
轮定位和灯光调整，以及动态的模拟检测（包括制动力测试等），之后一般会进行最后的 密封测试，完成模拟的高强度雨淋试验。
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二、总装车间的管理简介
2.1 工段化、班组化
工人是企业的核心，现在各个整车厂都非常重视员工的积极性，把工作任务和产品质量转
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二、总装车间的管理简介
2.3物流-准时生产（JIT）和顺序供货（JIS）
准时生产JIT（Just In Time）的基本思想为：在需要的时候，按需要的量生产并提供所需 要的产品，也就是通过对库存的管理，达到无库存或库存量最小的状态。顺序供货JIS （Just In Sequence），简单地说就是JIT的一种特殊而极端的状态。在JIT的要求下，一些 汽车零件供应商只能批量生产、顺序供货。在JIS的要求下，必须做到顺序生产、顺序供 货。顺序生产、顺序供货这种模式要求整车厂要把它的生产节拍延伸到供应商的生产中， 减少甚至最终取消供应商的仓库，使两者完全耦合，这种耦合对供应商的供货节拍、生
人的培训，实施看板化生产，保证装配的精度和准确性。
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三、一汽-大众汽车总装车间简介
3.1 概述
一汽-大众汽车有限公司总装车间，自1988年末开始设计准备工作至1994年8月1日第一辆 Jetta轿车开下总装线而正式投产，先后经历了设计准备、工程预可行性研究、可行性研究、 概念设计、详细设计，土建公用工程现场施工及现场施工配合指导，机械化输送设备及车 间内上部钢结构现场施工及现场施工配合指导，非标准设备、专用工装、工位器具及专用 工具制造和制造现场质量监督，各类国产、引进标准及非标准设备现场安装调试等建设全 过程，从设计准备至建成投产前后近6年时间，它的建成对我国汽车工业的技术进步产生了 巨大的影响。同时也是我国最大、技术上最先进的汽车总装厂之一。 当Jetta轿车总装线投产后，随着一汽-大众合资企业的发展，Audi轿车的生产也由一汽方面 的技术引进转为扩大合资范围，并于1995年12月签订合资协议。而后利用总装厂房南部建 成一条AudiC3V6轿车总装线，由于AudiC3V6轿车在德国已升级换代为AudiC5轿车，产品 装配形式发生了较大变化，由传统意义上的分装及总装改变为模块式装配，为适应新车型 的装配，又对现有Audi总装线进行改造，增加各大模块的分装线，设计工作已全部完成， 现场施工正在紧张进行中。计划1999年6月1日正式投产。 Jetta轿车截止1998年底累计生产181997辆，AudiC3V6轿车1998年生产57⑿辆，该项目投产 后取得了较好的社会效益和经济效益，1998年创利税8.9亿元，人均利税22.2万元，Jetta轿 车市场占有率由过去的8％上升到1998年的13％，并仍在稳步上升。
施为密闭厂房的设计创造了前提条件，使厂房始终保持着微正压，车间内具有较好的清洁
度和舒适的工作环境。 总装车间的高低压供配电系统为上百台设备供电及均匀分布在车阅屋架上部的普通照明， 另沿总装线、分装线、整车调试及分装工作地上方还设置了局部照明光带，其照度达500lx； 并在整车终检线及AUDIT质量检测中心设有灯光“隧道”，其照度为1000 lx，构成了车间 内的特殊照明系统。 在总装线、分装线旁边及分装工作地上方均匀的分布了305个电源插座箱，为电动工具的憷 用及设备的简易维修等提供了灵活方便的插接电源。
面积101016m2。
总装主厂房上部空间网架下设置全自动消防喷淋系统，当厂房内任何一处温度超过60℃时， 该系统将在其发生火险处自动喷淋灭火，屋架上设有11个防火分区的排烟窗即自动打开， 消防报警系统将同时工作。另外均匀分布在厂房立柱上的108个消火栓构成了消防系统的第 二道防线。
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三、一汽-大众汽车总装车间简介
式可以便于控制精度、产量，但是维护成本也比较高，一旦出现故障会导致系统误差甚至
生产线中断，给企业造成巨大的经济损失。
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一、总装车间的布置
1.4 车门工段
许多整车厂将车门工段设置为又一个“副线”。在总装车间的第一个工段，车门被拆下后
就会输送到这里，装配许多高精度的集成电器零件，比如车窗升降控制器、音响、密封条
维修区
维修区
底盘线 1 轮胎分装
PDI
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一、总装车间的布置
1.基本概括
总装线的布置对于装配的效率以及车间内的物流起着决定性的作用，不同的整车厂会
根据实际情况（厂房的大小以及产量计划）合理布置总装线。一般而言，整车厂将总 装车间分成4个工段：仪表板工段、前围工段、动力总成工段和车门工段，下面分别介 绍各个工段及其完成的任务。
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三、一汽-大众汽车总装车间简介
3.2 总装车间主要数据
厂房及公用工程： 一汽-大众总装车间主厂房采用空间式网架结构，墙体采用加气混土保温板，外墙面为压型 钢板，厂房柱网采用（21×12）m矩型钢柱。主厂房长421.6m，宽189.4m，9个21m跨，建 筑面积90317m2。座落在主厂房东侧并与主厂房局部连接的合资公司总部办公楼，兼做总 装车间的生活间，采用四层框架式结构，建筑面积10699m2。总装主厂房和办公楼总建筑
通过实施看板管理极大地提高了生产物流和现场管理水平。
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二、总装车间的管理简介
2.4 柔性生产线
先进的汽车制造企业通常采用订单化生产，这样既可以尽可能节省库存，也可以平衡销售
市场的矛盾，畅销车型不再一车难求，滞销车型不再大量积压。为了达到这样的目的，现
在大量的汽车总装车间都采用了柔性生产，在设计中的表现为，在生产线上实现了混线生 产，同一条总装线可以完成两至三个车型的总装需要，而且每个车型也根据订单实现不同 的装配要求，例如配置不同的型号和排量的发动机、电子设备和内饰等。如果汽车制造企 业不使用柔性生产，则需要增加一条生产线，大大增加了设备和成本的投入，延缓了新车 型上市的时间。此外，柔性生产线也迎合了“多品种小批量低成本”的汽车生产趋势。 由于车型的不同，它们的外形尺寸、重量各有差异，所以在设计中要考虑兼容，考虑到最 大件的外形尺寸和最重件的重量，在装配线的节距设计中，在吊具或托架中要考虑可以灵 活转换。考虑最大车型的长度来制定装配线的节距，在设备的选型上也同样要考虑多种车 型或经过简单切换即能完成任务的设备，在车间的周边设置集装箱泊位，对大件、重件实 施及时供货，在每条装配线的末端均设有质量检测点来保证产品的质量。加强对于操作工
产节拍、响应时间、质量保证等方面则有更严格的要求。
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二、总装车间的管理简介
2.3物流-准时生产（JIT）和顺序供货（JIS）
对于总装车间内部，各汽车生产厂借助“看板”达到精益生产。总装车间发出生产指令， 物流中心具体负责实施，当某工位用完一箱零件后，就把取货“看板”挂到看板架上， 物流中心负责带着取货看板和空工位器具到上一道工位去取相应数量的零件，上道工位 再从它的上一道工位领取相应数量的零件进行加工，以补充被取走的数量，依次类推， 直到原材料供应部门。这样大大降低了储备数量，减少了总装车间的储物区域面积。 “看板”与在制品同时在一起存放，只要一看“看板”就可以知道在制品的品种和数量。
移到企业员工的身上，充分发挥员工的主观能动性，以人为中心、权力下放。在总装车间
设置若干工段，每个工段中按照装配模块分成若干个班组，班组长负责绩效考核以及生产 任务的完成，实施全面质量管理（TQM）。在班组内部实施阶段性的质量检验，每个工段 末尾再进行本工段的质量检验，这样就可以及时地控制成品率，班组内发现的质量问题在 班组内解决，这样就大大降低了企业的返修成本，也提高了效率。