风险识别与控制
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重大危险源的划分可参照GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨 识》。
风险辨识的途径与方法
l 4 风险辨识的途径：
l ——征询员工的意见：邀其参与、征询其对危害及负面影响
的看法
l ——系统检查所有作业或活动： 三种状态（正常、异常及
紧急状态）、三个时态（过去、现在及将来）、四种因素（ 化学、物理或机械、生物及人机工程）
危害因素分类
1）心理、生理性 负荷超限；健康状况异常；从事禁忌作业；心 危险和有害因素 理异常；辨识功能缺陷；其他 人的因素 2）行为性危险和 指挥错误；操作错误；监护失误；其他错误 有害因素
1）物理性危险和 设备、设施、工具、附件缺陷；防护缺陷；电
有害因素
伤害；噪声；振动危害；电离辐射；非电离辐
耳罩等；
l 能量上增加屏蔽：转动设备防护罩，安装消声器等。
第二部份 风险辨识
经验分享
l “我们的操作有什么主要的危险吗？”或者“我们的操作会对自身或他人造
成重大事故吗”
l 如果回答“是”，那么“我们应该如何开展安全生产工作，安全生产从哪
里开始”，即引起风险的危险源有哪些种类？其中哪些是重大危险源？危险源 在什么条件下会造成事故？各种危险源会造成什么样的后果？对于存在、潜在 的风险，我们如何去识别？
风险辨识的途径与方法
l 2 危险源辨识的内容与顺序 n ——厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等； n ——厂区平面布局 ：功能分区、危险设施布置、安全距离； n ——建（构）筑物 ：防火等； n ——生产工艺流程 ：物料、工艺参数； n ——生产设备、装置 ：化工、机械、电气、特殊设施（如锅炉）等； n —— 环境条件 ：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业； n ——人员：工时制度、女工保护、体力劳动强度等； n ——管理：制度、事故情况、应救设施、辅助设施等。
l ——辨识：辨识可能引发的的危害，尤其是工作活动引发的
需要风险辨识的活动或作业举例
l 火灾、爆炸及毒物泄露； l 化学品被皮肤接触、吸入或食入； l 照明、通风 ； l 进入有限空间； l 异常温度作业（高、低）； l 护拦、扶手、楼梯有缺陷； l 物料搬运及工具使用； l 机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等； l 运输危害； l 能量伤害； l 其他
4.3 光线过强、过弱
4.4 通风不良
4.5 作业场地狭窄
4.6 作业场地杂乱
4.7 地面滑
4.8 操作工序设计和配置不合理
4.9 环境潮湿
4.10 高温、低温
物的不安全状
பைடு நூலகம்
风险辨识的途径与方法
1 风险辨识中的资料搜集 l 评估人员必须掌握的资料： n 已知危险及其产生原因； n 工作场所使用的物料、设备与技术； n 作业程序、组织与员工和所使用物料、设备间的关系； n 危害的形态、发生的可能性、频率与接触时间，及所需的监测技术等； n 危害暴露与影响程度间的相互关系； n 与现有场所有关的HSE法律法规及标准等。
风险辨识的途径与方法
l 3 危险源辨识的程序 l 分析系统的确定：分析对象及边界确定； l 危险区域的划分：按功能、设施特点等； l 危险源的辨识和调查：根据生产工艺、设备及材料情况、作业环境 、操作情况、已发生的事故事件、安全防护措施等开展实施； l 危险源等级划分：根据需要，把识别出来的危险源按照其导致事故 的可能性和后果的严重程度进行分级，以分级管理；
l 危害因素 是指能对人造成伤亡、对物造成突发性损坏；或影响人的身体健康导致疾病、
对物造成慢性损坏的各种因素。
危害因素分类
l 1. 按导致事故的直接原因进行分类 根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》
（GB/T 13861-2009）将生产过程中的危害因素分 为以下4类：
n人的因素 n物的因素 n环境因素 n管理因素
隐患与危险源的关系
危险源、隐患两者之间可以相互转化；如果危险源和隐患没有 有效的控制措施，都将最终导致事故。
危害因素定义
l 危险因素（GB15236-1994） 能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。
l 有害因素（GB15326-1994) 能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。
人的不安全行为
《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)中将人的不安全行为归纳为 13大类，如下表所示
序号
不安全行为
1. 操作失误、忽视安全、忽视警告 1.1 未经许可开动、关停、移动机器 1.2 开动、关停机器未给信号 1.3 开关未锁紧、造成意外转动、通电等
1.4 忘记关闭设备 1.5 忽视警告标志、警告信号 1.6 操作按钮、阀门、扳手等错误 1.7 供料或送料速度过快
隐患定义
l 隐患 l 指系统生产过程中可能导致人身伤害或疾病、财产损失、环境破坏或这些情况 组合的不安全因素，包含人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。 l 隐患的主要特征 1）实质上存在危险的、不安全的、有缺陷的“状态”； 2）有些隐患是显性的，可在人或物上表现出来，如路面湿滑人走不稳导致摔倒 致伤的隐患；也可表现在管理上的程序、内容或方式上，如制度的不健全、人员 培训不到位即上岗操作等； 3）也有些隐患具有一定的隐蔽性，很难用肉眼观察到，可采取某些技术手段 （如设备的在线监测等）观测其动态变化或利用工艺危害分析工具方法来查找、 识别，这类隐患往往容易被忽视，但一旦触发却有很大的危害性。
有害因素
植物；其他
危害因素分类
l 2. 按职业健康分类
根据《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因 素分为7大类： n 粉尘； n 低温； n 高温； n 毒物； n 辐射（电离辐射、非电离辐射）； n 噪声与振动； n 其他危害因素。
风险定义
l 风险
危险、危害事故发生可能性和事故后果严重度的综合度量。 风险的大小等于事故发生概率与事故严重度的乘积。
风险辨识的原理
l 6 危害产生的后果 n 人身伤亡或健康损坏：
①人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）； ②疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常 动作等） n 财产损失：设备损伤、物料损失、停工及恢复的损失等 n 环境破坏： ①工作环境破坏； ②水、空气、土壤、地下水及噪音污染； ③资源枯竭 n 其他
5. 物件存放不规范 6. 进入危险场所 6.1 进入吊装危险区 6.2 易燃易爆场所明火
6.3 冒险信号
7. 攀、坐不安全位置
8. 在起吊物下作业或停留 9. 机器运转加油、检修、焊接、清扫等
10. 有分散注意力行为
11. 忽视使用防护用品 12. 防护用品不规范 12.1 旋转设备附近穿肥大衣服 12.2 操作旋转零部件戴手套
射；运动物伤害；明火；高温物质；低温物质
；信号缺陷；标志缺陷；有害光照；其他
物的因素 2）化学性危险和 爆炸品；压缩气体和液化气体；易燃液体；易
有害因素
燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品；氧化剂和
有机过氧化物；有毒品；放射性物品；腐蚀品
；粉尘与气溶胶；其他
3）生物性危险和 致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害
风险辨识的途径与方法
l 1 风险辨识中的资料搜集 l 评估人员必须掌握的资料： n 已知危险及其产生原因； n 工作场所使用的物料、设备与技术； n 作业程序、组织与员工和所使用物料、设备间的关系； n 危害的形态、发生的可能性、频率与接触时间，及所需的监测技 术等； n 危害暴露与影响程度间的相互关系； n 与现有场所有关的HSE法律法规及标准等。
1.6 电气未接地
1.7 绝缘不良
1.8 危房内作业
1.9 防护罩未在适当位置
1.10 防护装置调整不当
1.11 电气装置带电部位裸露
2. 设备、设施、工具、附件有缺陷
2.1 设计不当、结构不合安全要求
2.2 制动装置缺陷
2.3 安全距离不够
2.4 拦网有缺陷
2.5 工件有锋利倒棱
2.6 绝缘强度不够
13. 其他类型的不安全行为
人的不安全行为
人的不安全行为
人的不安全行为
物的不安全状
企业职工伤亡事故分类中将物的不安全状态和环境的不良归纳 为4大类，如下表所示。
序号
不安全状态分类
1. 防护、保险、信号等装置缺陷
1. 无防护罩
1.2 无安全保险装置
1.3 无报警装置
1.4 无安全标志
1.5 无护栏或护栏损坏
风险识别与控制
第一部份 概述
危险源定义
l 危险源（GB/T28001-2011）可能导致人身伤害或健康损害的根源、状态或行
为 ，或其组合。 l 危险源的主要性质 1）危险源本身并不一定导致什么后果，只有具备某些条件时，危险源才可能造成 一定的后果； 2）只有可能造成事故的才称为危险源，危险源不等于事故，但是可用事故的类型 追溯危险源的性质； 3）危险源是一种客观存在的，当生产工艺确定后，它的存在也就确定了，若想改 变危险源的性质或状态，必须从改革生产工艺着手。若不改变生产工艺，危险源 的存在是不受控的，只有控制危险源转变为事件或事故所需的条件，才能使危险 源不转变成事件或事故。
风险辨识的原理
l 1 、风险辨识 n 对风险进行系统的归纳和全面的识别，是整个风险管理的基础和前提。 l 2、 辨识的内容 n 有哪些风险应该考虑？ n 引起风险的主要因素是什么？ n 这些风险的后果的严重程度如何？
风险辨识的原理
3 危害的根源及性质
l 火灾和爆炸； l 冲击与撞击； l 中毒、窒息、触电及辐射； l 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； l 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作
1.8 机器超速运转
1.9 酒后作业
1.10 冲压机作业，手伸进冲压模 1.11 工件固定不牢
1.12 用压缩空气吹扫铁屑
2. 造成安全装置失效 2.1 拆除安全装置 2.2 调整错误造成安全装置失灵 3. 使用不安全设备
3.1 临时不固定设备
3.2 无安全装置设备
序号
不安全行为
4. 用手代替手动操作 4.1 用手代替手动工具 4.2 用手清除切屑 4.3 不用夹紧固件，手拿工件进行加工
等）；
l 设备的腐蚀； l 有毒有害物料、气体的泄露； l 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：
包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原 材料的消耗。
风险辨识的原理
风险辨识的原理
风险辨识的原理
5 危害产生的原因
l 原因之一：能量或者有害物质的存在； n 最根本的事故根源； n 量越大危险性就越大； n 客观存在； n 能量：如爆炸的冲击波、运动物体的动能、高空作业的势能、噪
风风险险（（RRiisskk）） == 事事故故发发生生概概率率（（PPrroobbaabbiliiltiyt）y）××事事故故后后果果严严重重度度（Consequence） （Consequence）
其中：事故后果严重度用影响范围或死亡人数表示。
能量转移理论-防止能量转移的方法
l 能源代替: 电力替代、燃料替代、无危险试剂； l 限制能量：转动速度，用低电压设备； l 防止蓄积：控制可燃气体浓度、静电接地； l 防止释放：如密封，绝缘，用安全带等； l 延缓释放：如安全阀，放空、爆破膜，减振； l 人与能量间增加屏蔽：防火门，防爆墙，防护栏，警示标志，防护镜，
2.7 机械强度不够
序号
不安全状态分类
2.8 起吊绳索不符要求
2.9 设备带病运行
2.10 设备超负荷运转
2.11 设备失修
2.12 地面不平
2.13 设备保养不良、设备失灵
3. 个人防护用品等缺少或缺陷
3.1 无个人防护用品、用具
3.2 防护用品不符安全要求
4. 生产场地环境不良
4.1 照明不足
4.2 烟尘弥漫视线不清
风险辨识的途径与方法
l 1 风险辨识中的资料搜集
l 资料的来源： n 分析作业特性，推测可能会发生的事故； n 征询岗位员工与/或员工代表的意见，或邀请他们参与； n 请教有专业知识与活动经验的单位或专家； n 有关法规标准、JSA、PHA分析、现场作业资料等； n 以往事故事件案例等； n HSE监测和测量记录资料； n 上级主管部门发布的有关信息等。
声的声能、带电导体的电能、高温作业的热能等；
n 有害物质：如有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘等。
风险辨识的原理
l 原因之二：危害因素失去控制 n 物的不安全状态 如设备的故障 n 人的不安全行为 如疲劳作业、误操作等 n 有害作业环境 如毒性环境、噪声等 n 安全管理缺陷 如制度不健全、作业人员无相应培训等
风险辨识的途径与方法
l 4 风险辨识的途径：
l ——征询员工的意见：邀其参与、征询其对危害及负面影响
的看法
l ——系统检查所有作业或活动： 三种状态（正常、异常及
紧急状态）、三个时态（过去、现在及将来）、四种因素（ 化学、物理或机械、生物及人机工程）
危害因素分类
1）心理、生理性 负荷超限；健康状况异常；从事禁忌作业；心 危险和有害因素 理异常；辨识功能缺陷；其他 人的因素 2）行为性危险和 指挥错误；操作错误；监护失误；其他错误 有害因素
1）物理性危险和 设备、设施、工具、附件缺陷；防护缺陷；电
有害因素
伤害；噪声；振动危害；电离辐射；非电离辐
耳罩等；
l 能量上增加屏蔽：转动设备防护罩，安装消声器等。
第二部份 风险辨识
经验分享
l “我们的操作有什么主要的危险吗？”或者“我们的操作会对自身或他人造
成重大事故吗”
l 如果回答“是”，那么“我们应该如何开展安全生产工作，安全生产从哪
里开始”，即引起风险的危险源有哪些种类？其中哪些是重大危险源？危险源 在什么条件下会造成事故？各种危险源会造成什么样的后果？对于存在、潜在 的风险，我们如何去识别？
风险辨识的途径与方法
l 2 危险源辨识的内容与顺序 n ——厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等； n ——厂区平面布局 ：功能分区、危险设施布置、安全距离； n ——建（构）筑物 ：防火等； n ——生产工艺流程 ：物料、工艺参数； n ——生产设备、装置 ：化工、机械、电气、特殊设施（如锅炉）等； n —— 环境条件 ：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业； n ——人员：工时制度、女工保护、体力劳动强度等； n ——管理：制度、事故情况、应救设施、辅助设施等。
l ——辨识：辨识可能引发的的危害，尤其是工作活动引发的
需要风险辨识的活动或作业举例
l 火灾、爆炸及毒物泄露； l 化学品被皮肤接触、吸入或食入； l 照明、通风 ； l 进入有限空间； l 异常温度作业（高、低）； l 护拦、扶手、楼梯有缺陷； l 物料搬运及工具使用； l 机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等； l 运输危害； l 能量伤害； l 其他
4.3 光线过强、过弱
4.4 通风不良
4.5 作业场地狭窄
4.6 作业场地杂乱
4.7 地面滑
4.8 操作工序设计和配置不合理
4.9 环境潮湿
4.10 高温、低温
物的不安全状
பைடு நூலகம்
风险辨识的途径与方法
1 风险辨识中的资料搜集 l 评估人员必须掌握的资料： n 已知危险及其产生原因； n 工作场所使用的物料、设备与技术； n 作业程序、组织与员工和所使用物料、设备间的关系； n 危害的形态、发生的可能性、频率与接触时间，及所需的监测技术等； n 危害暴露与影响程度间的相互关系； n 与现有场所有关的HSE法律法规及标准等。
风险辨识的途径与方法
l 3 危险源辨识的程序 l 分析系统的确定：分析对象及边界确定； l 危险区域的划分：按功能、设施特点等； l 危险源的辨识和调查：根据生产工艺、设备及材料情况、作业环境 、操作情况、已发生的事故事件、安全防护措施等开展实施； l 危险源等级划分：根据需要，把识别出来的危险源按照其导致事故 的可能性和后果的严重程度进行分级，以分级管理；
l 危害因素 是指能对人造成伤亡、对物造成突发性损坏；或影响人的身体健康导致疾病、
对物造成慢性损坏的各种因素。
危害因素分类
l 1. 按导致事故的直接原因进行分类 根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》
（GB/T 13861-2009）将生产过程中的危害因素分 为以下4类：
n人的因素 n物的因素 n环境因素 n管理因素
隐患与危险源的关系
危险源、隐患两者之间可以相互转化；如果危险源和隐患没有 有效的控制措施，都将最终导致事故。
危害因素定义
l 危险因素（GB15236-1994） 能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。
l 有害因素（GB15326-1994) 能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。
人的不安全行为
《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)中将人的不安全行为归纳为 13大类，如下表所示
序号
不安全行为
1. 操作失误、忽视安全、忽视警告 1.1 未经许可开动、关停、移动机器 1.2 开动、关停机器未给信号 1.3 开关未锁紧、造成意外转动、通电等
1.4 忘记关闭设备 1.5 忽视警告标志、警告信号 1.6 操作按钮、阀门、扳手等错误 1.7 供料或送料速度过快
隐患定义
l 隐患 l 指系统生产过程中可能导致人身伤害或疾病、财产损失、环境破坏或这些情况 组合的不安全因素，包含人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。 l 隐患的主要特征 1）实质上存在危险的、不安全的、有缺陷的“状态”； 2）有些隐患是显性的，可在人或物上表现出来，如路面湿滑人走不稳导致摔倒 致伤的隐患；也可表现在管理上的程序、内容或方式上，如制度的不健全、人员 培训不到位即上岗操作等； 3）也有些隐患具有一定的隐蔽性，很难用肉眼观察到，可采取某些技术手段 （如设备的在线监测等）观测其动态变化或利用工艺危害分析工具方法来查找、 识别，这类隐患往往容易被忽视，但一旦触发却有很大的危害性。
有害因素
植物；其他
危害因素分类
l 2. 按职业健康分类
根据《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因 素分为7大类： n 粉尘； n 低温； n 高温； n 毒物； n 辐射（电离辐射、非电离辐射）； n 噪声与振动； n 其他危害因素。
风险定义
l 风险
危险、危害事故发生可能性和事故后果严重度的综合度量。 风险的大小等于事故发生概率与事故严重度的乘积。
风险辨识的原理
l 6 危害产生的后果 n 人身伤亡或健康损坏：
①人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）； ②疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常 动作等） n 财产损失：设备损伤、物料损失、停工及恢复的损失等 n 环境破坏： ①工作环境破坏； ②水、空气、土壤、地下水及噪音污染； ③资源枯竭 n 其他
5. 物件存放不规范 6. 进入危险场所 6.1 进入吊装危险区 6.2 易燃易爆场所明火
6.3 冒险信号
7. 攀、坐不安全位置
8. 在起吊物下作业或停留 9. 机器运转加油、检修、焊接、清扫等
10. 有分散注意力行为
11. 忽视使用防护用品 12. 防护用品不规范 12.1 旋转设备附近穿肥大衣服 12.2 操作旋转零部件戴手套
射；运动物伤害；明火；高温物质；低温物质
；信号缺陷；标志缺陷；有害光照；其他
物的因素 2）化学性危险和 爆炸品；压缩气体和液化气体；易燃液体；易
有害因素
燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品；氧化剂和
有机过氧化物；有毒品；放射性物品；腐蚀品
；粉尘与气溶胶；其他
3）生物性危险和 致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害
风险辨识的途径与方法
l 1 风险辨识中的资料搜集 l 评估人员必须掌握的资料： n 已知危险及其产生原因； n 工作场所使用的物料、设备与技术； n 作业程序、组织与员工和所使用物料、设备间的关系； n 危害的形态、发生的可能性、频率与接触时间，及所需的监测技 术等； n 危害暴露与影响程度间的相互关系； n 与现有场所有关的HSE法律法规及标准等。
1.6 电气未接地
1.7 绝缘不良
1.8 危房内作业
1.9 防护罩未在适当位置
1.10 防护装置调整不当
1.11 电气装置带电部位裸露
2. 设备、设施、工具、附件有缺陷
2.1 设计不当、结构不合安全要求
2.2 制动装置缺陷
2.3 安全距离不够
2.4 拦网有缺陷
2.5 工件有锋利倒棱
2.6 绝缘强度不够
13. 其他类型的不安全行为
人的不安全行为
人的不安全行为
人的不安全行为
物的不安全状
企业职工伤亡事故分类中将物的不安全状态和环境的不良归纳 为4大类，如下表所示。
序号
不安全状态分类
1. 防护、保险、信号等装置缺陷
1. 无防护罩
1.2 无安全保险装置
1.3 无报警装置
1.4 无安全标志
1.5 无护栏或护栏损坏
风险识别与控制
第一部份 概述
危险源定义
l 危险源（GB/T28001-2011）可能导致人身伤害或健康损害的根源、状态或行
为 ，或其组合。 l 危险源的主要性质 1）危险源本身并不一定导致什么后果，只有具备某些条件时，危险源才可能造成 一定的后果； 2）只有可能造成事故的才称为危险源，危险源不等于事故，但是可用事故的类型 追溯危险源的性质； 3）危险源是一种客观存在的，当生产工艺确定后，它的存在也就确定了，若想改 变危险源的性质或状态，必须从改革生产工艺着手。若不改变生产工艺，危险源 的存在是不受控的，只有控制危险源转变为事件或事故所需的条件，才能使危险 源不转变成事件或事故。
风险辨识的原理
l 1 、风险辨识 n 对风险进行系统的归纳和全面的识别，是整个风险管理的基础和前提。 l 2、 辨识的内容 n 有哪些风险应该考虑？ n 引起风险的主要因素是什么？ n 这些风险的后果的严重程度如何？
风险辨识的原理
3 危害的根源及性质
l 火灾和爆炸； l 冲击与撞击； l 中毒、窒息、触电及辐射； l 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； l 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作
1.8 机器超速运转
1.9 酒后作业
1.10 冲压机作业，手伸进冲压模 1.11 工件固定不牢
1.12 用压缩空气吹扫铁屑
2. 造成安全装置失效 2.1 拆除安全装置 2.2 调整错误造成安全装置失灵 3. 使用不安全设备
3.1 临时不固定设备
3.2 无安全装置设备
序号
不安全行为
4. 用手代替手动操作 4.1 用手代替手动工具 4.2 用手清除切屑 4.3 不用夹紧固件，手拿工件进行加工
等）；
l 设备的腐蚀； l 有毒有害物料、气体的泄露； l 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：
包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原 材料的消耗。
风险辨识的原理
风险辨识的原理
风险辨识的原理
5 危害产生的原因
l 原因之一：能量或者有害物质的存在； n 最根本的事故根源； n 量越大危险性就越大； n 客观存在； n 能量：如爆炸的冲击波、运动物体的动能、高空作业的势能、噪
风风险险（（RRiisskk）） == 事事故故发发生生概概率率（（PPrroobbaabbiliiltiyt）y）××事事故故后后果果严严重重度度（Consequence） （Consequence）
其中：事故后果严重度用影响范围或死亡人数表示。
能量转移理论-防止能量转移的方法
l 能源代替: 电力替代、燃料替代、无危险试剂； l 限制能量：转动速度，用低电压设备； l 防止蓄积：控制可燃气体浓度、静电接地； l 防止释放：如密封，绝缘，用安全带等； l 延缓释放：如安全阀，放空、爆破膜，减振； l 人与能量间增加屏蔽：防火门，防爆墙，防护栏，警示标志，防护镜，
2.7 机械强度不够
序号
不安全状态分类
2.8 起吊绳索不符要求
2.9 设备带病运行
2.10 设备超负荷运转
2.11 设备失修
2.12 地面不平
2.13 设备保养不良、设备失灵
3. 个人防护用品等缺少或缺陷
3.1 无个人防护用品、用具
3.2 防护用品不符安全要求
4. 生产场地环境不良
4.1 照明不足
4.2 烟尘弥漫视线不清
风险辨识的途径与方法
l 1 风险辨识中的资料搜集
l 资料的来源： n 分析作业特性，推测可能会发生的事故； n 征询岗位员工与/或员工代表的意见，或邀请他们参与； n 请教有专业知识与活动经验的单位或专家； n 有关法规标准、JSA、PHA分析、现场作业资料等； n 以往事故事件案例等； n HSE监测和测量记录资料； n 上级主管部门发布的有关信息等。
声的声能、带电导体的电能、高温作业的热能等；
n 有害物质：如有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘等。
风险辨识的原理
l 原因之二：危害因素失去控制 n 物的不安全状态 如设备的故障 n 人的不安全行为 如疲劳作业、误操作等 n 有害作业环境 如毒性环境、噪声等 n 安全管理缺陷 如制度不健全、作业人员无相应培训等