120t转炉热式第一炉

ｒ娜删ｒａｎｇｅ ｓｔｅｃｋｌｅ ｍｉｌｌ ｐｒｏｊｅｃｔ．Ｔｏ ｃｏｕｎｔｅｒ ｔｈｅ ｓｔｒｉｃｔ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｆｏｒ ｌｏｗｅｒ ｏｘｙｇｅｎ ａｎｄ ｔｈｅ
ｏｆ ｃｈｅｍｉｃａｌ ａｎａｌｙｓｉｓ，ｐｏｓｅｄ ｂｙ ｆｏｒｅｉｇｎ ｐａｒｔｙ，
ａｄｏｐｔｅｄ眺ｒｅｌｅｖａｎｔ ｔｈｅ．ｓｌａｂ删哆ｉｓ ｐｒｏｃｅｓｓ ｍ嘲【ｓＬ田ｍＨ吐ａｎｄ ｔｈｅｎ吼砌∞胬６ＩⅡｙ ｆｉｎｉｓｈｅｄ ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｍｅｌｔｉｎｇ ａｎｄ ｃａｓｔｉｎｇ，ａｎｄ
２）ＩＦ精炼脱氧。＂精炼采用强化快速脱氧方 式，利用电石、硅钙粉脱氧，并利用炉渣改质、控制精 炼渣成分和流动性等精炼手段，使渣中氧化铁和氧 化锰含量控在０．８％以下，抑制炉渣含氧向钢水传 递。渣中较高的她０３可有效捕获钢中脱氧产物， 从而达到强化快速脱氧的目的。
３）ＬＦ精炼脱硫。影响精炼脱硫两个重要参数 为碱度和不稳定氧化物，碱度越高，不稳定性氧化物 越少，脱硫效果越好。由精炼渣成分可知：Ｒ＝（ＣａＯ 十ＭｇＯ）／（Ａ１２０３＋Ｓｉ０２）＝２．０，ＦｅＯ含量小于０．８％，Ｓ 含量控制为０．００７％。
有新的变化，２ＣａＯ·Ｓｉ０２—３ＣａＯ·№０３，ＣａＯ·Ｆｅ２０３和 少量石灰粉减弱炉渣的反应能力；缩短了钢液在钢
２ＣａＯ·Ｆｅｚ０３成分多，则渣中№０３含量高，炉渣不易
粘稠，钢、渣界面面积大反应迅速，将进一步脱磷，当
包中的停留时间；在操作上严格控制出钢温度，避免
碳高、温度高造成磷高；出钢时采用ＣａＯ—ｃ巩一
ｓｏｏａ．
ＫＥＹ ＷＯＲＤＳ ｆｉｒｓｔ ｌａｄｌｅ ｆｏｒ ｈｏｔ ｃｏｒｔｍｆｉｓｓｉｏｎｉｎｇ ｌｏｗｅｒ ｏｘｙｇｅｎ ｓｌａｂ ｑｕａｌｉｔｙ
０前言
２．１转炉冶炼
安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）１２０ｔ转
１）装入制度。全铁水冶炼，装入量１３５．３ｔ，根据
炉一炉卷轧机工程炼钢连铸部分于２００５年８月２９ 日正式投产。该工程是安钢实行三步走战略的重点
１工艺方案
１）冶炼钢种：Ｑ２３５Ａ；
２）外方要求钢水成分见表１：
表１外方要求钢水成分范围
％‘
表２转炉终点成分
％
Ｃ ０．１８ Ｏ．２０
Ｓｉ ０．１５ Ｏ．２０
Ｍｎ ｏ．４０ Ｏ．５０
Ｐ
Ｓ
≤ Ｏ．０∞
≤ Ｏ．０３０
Ａｌｓ ≥ ０．０１５
［０］／×１０—６
≤ ３０
ｃ ０．０仑
Ｓｉ Ｏ．０１
Ｍｎ ０．０４
Ｐ ０．００５
铁水硅含量配加硅铁３００ｋｇ。 ２）造渣制度。初期早化渣，过程渣化透，终渣适
工程，是一条炼钢一精炼一连铸一轧钢四位一体的 先进生产线。现有１座１３００ｔ混铁炉，１座１２０ｔ顶底 复吹转炉，１套Ⅱ精炼炉，１台宽板坯连铸机，１条 炉卷轧机生产线。热试期间，外方（连铸引进ＳＭＳ
当做粘，碱度控制在２．８～３．２之间，保证脱磷效果。 出钢挡渣，严格控制下渣量小于３ｋｇ／ｔ钢，为Ｉｊ精炼 处理创造有利条件。
然，这时钢液中的磷含量比较低，脱磷的速度明显减 Ｆｅ２ ０３系渣加人钢流处，利用钢水温度降低及钢流
少，去磷的速度只有０．００２％。０．０１０％／ｍｉｎ，如果这 落下时的搅拌作用在钢包内使钢水脱磷。
时炉温过高，化渣不良将出现回磷，因此，要防止枪 ３脱磷效果
位过低和压枪过早，避免碳深入氧化，同时降低出钢
２００６年９月 第１４卷增刊
既河 ＮＡＮ南 Ｍ咖冶』金 腻Ｙ
ｓｅｐ．２００６ Ｖ０１．１４ Ｓｕｐｌｅｍｅｎｔ
１ ２０ｔ转炉工程热试第一炉工艺实践
刘海强 程官江 张远强 付劲光 陈丛虎
（安阳钢铁股份有限公司）
摘要阐述了安钢１２０ｔ转炉一炉卷轧机工程第一炉热试过程，针对连铸外方提出低氧、成分范围窄等苛刻条件，通
２．２ ＬＦ精炼控制
１）精炼造渣控制。精炼造渣主要目的是脱除氧
化物、硫化物等夹杂，提高扩散脱氧、脱硫、去除夹杂
物等效果，渣料配比：石灰３００ｋｇ；精炼合成渣５００ｋｇ；
电石１５０ｋｇ。精炼渣成分见表３：
表３ ＬＦ精炼渣成分
％
通过控制渣中虬０３和ＣａＯ及ＦｅＯ＋ＭｎＯ含 量，获得了高碱度、脱氧良好、流动性良好的精炼渣。 改善了过程渣的熔化特性，精炼渣铺展性好，吸附夹 杂物能力强，从而提高了ＬＦ的精炼效率。
３）底吹操作。全程吹氩，底吹模式如图１所示：
公司技术）对钢水质量要求苛刻：钢水成分窄、氧含 量低、铝含量高，铸坯断面宽（１６００ｍｍ。３２５０ｍｍ）。 笔者主要针对此种情况，阐述了通过强化脱氧、精确
控制钢水成分、合理控制钢中钙、铝含量，提高钢水 可浇性并通过连铸全过程保护浇铸及制定合适的浇
铸参数等相应措施，成功地实现了热试第一炉的开 炉开机，为国内同类型生产线提供了有益的借鉴。
Ｆｕ Ｊｉｎｇｕａｎｇ Ｃｈｅｎ Ｃｏｎｓｈｕ
（Ａｎｙａｎｇ Ｉｒｏｎ＆Ｓｔｅｅｌ Ｓｔｏｃｋ Ｃｏ．，Ｌｔｄ）
Ａ】眵ｎ蝴Ｔｈｉｓ ｔｈｅ删０ｆｌ ｐａｐｅｒ ｄｅｓｃｒｉｂｅｓ
ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ缸ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｌａｄｌｅ ｉｎ ｔｈｅ ｈｏｔ ｃｍｍａｉｓｓｉｏｎｉｎｇ ｆｏｒ Ａ，Ｃ粕Ｓ １２０ｔ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ＆
表５热试过程中包温度和拉速控制
中包温度／ｏＣ
对应拉速／ｍ／ｍｉｎ
１５５４ １５５７ １５６３ １５５８
０．４ Ｏ．８ Ｏ．９ １．Ｏ
起步过程中，严格按照起步升速曲线进行，为保
证初生坯壳的强度，出苗时间控制为８０Ｓ。中包剩余
５．３ｔ后，为防止中包渣卷入结晶器，关闭塞棒，中包
停浇，封顶后尾坯以１．５ｍ／ｍｉｎ的拉速拉出结晶器。
２）终点碳含量Ｗ『ｃ１＜０．１％的炉次占１０％；
Ｗ［ｃ］：０．１～０．２％的炉次占３０％；Ｗ［ｃ］＞０．２的 炉次占６０％，且钢中磷含量都符合内控标准。降低 了出钢温度，平均出钢为１６２９℃；提高了磷的分配 比，ＬＰ由原来的平均９８提高到平均１１８。 ５参考文献
［１］王凤田等．炼钢原理．北京：兵器工业出版社，２００１． ［２］陈家祥等．钢铁冶金学．北京：冶金工业出版社，１９９０．
通过采取措施，安钢１００ｔ转炉基本上实现了在
温度。
高拉碳的同时良好的脱磷效果。随机统计了１００炉
２．４回磷控制
次冶炼结果见表１：
表１ 中高碳钢碳、磷的控制效果
４结论 １）提前脱磷，准确高拉碳是中高碳钢冶炼的基
本原则；去磷保碳，抑制回磷是中高碳钢冶炼的两个 关键环节。通过灵活调节枪位或采用适当熔剂，全 程化渣，提高渣中（ＦｅＯ）含量或抑制脱碳速度，提高 钢水流动性，达到去磷目的。
过采取相应的工艺措施，圆满完成了第一炉钢的冶炼和浇铸，而且生产出的铸坯质量良好。
关键词热试第一炉低氧铸坯质量
Ｐ】圈盈口峪Ｓ ＰＲＡＣｌｌ：＠咖唧Ｗ嘲Ｌ舢Ｄ忱ｏＦ １２０ｔ ＣＯＮⅥ口姆：ＥＲ
Ｈ隧）ＪＥＣＴ ＩＮ ＴＨＥ ＨＯＴ ＯＭＭＩＳＳＩＯＮＩＮＧＧｕａｎｊｉａｎｇ蛐Ｙｕａｎｑｉｎｇ Ｌｉｕ Ｈａｉｑｉａｎｇ Ｃｈｅｎｇ
的一级水表中根据实际浇铸情况选择合适的水表。
在本次浇铸中，使用了比水量为０．９Ｌ／ｋｇ的水表，达 到了良好的冷却效果。
３热试效果
热试成品成分见表６：
（下转第８０页）
万方数据
河南冶金
２００６年增刊
吹炼的最后阶段，碳的激烈氧化期已过，ＴＦｅ含
为了抑制回磷，１００ｔ转炉采取有效措施：提高出
量又有提高，石灰仍在继续渣化，渣中的矿物组成又 钢挡渣效果，减少下渣量；出钢时向钢包液面上加入
４）精炼时间控制。在精炼控制过程中，除控制 好温度和合金化外，脱氧、脱硫、去除夹杂所需的时 间是决定精炼时间的关键。如果转炉下渣量大且沉 淀脱氧不完全（即ＢａＣａＡＩＳｉ不足），Ｆｅ—ｓｉ大量氧化 生成ｓｉ０２，脱氧能力下降，必须向钢包内加一定量的 脱氧剂和石灰来脱氧和提高碱度，这就延长了精炼 时问。本炉次出钢氧含量较高且下渣较多，因此，精 炼时间控制在６０ｒａｉｎ左右，白渣保持时间大于
（上接第７５页）
表６成品成分
％
Ｃ ０．１９
Ｓｉ ０．１８
Ｍｎ ０．４２
Ｐ ０．０１３
Ｓ ０．００９
Ａ１ｓ ０．０３
Ｔ［０］
Ｏ．００２
经过对铸坯第一块尾坯质量进行低倍、硫印检 验，铸坯质量。检验结果如图３、图４所示：
图３第一块尾坯低倍检验
图４第一块尾坯硫印检验
１）表面质量较好，没有结疤、裂纹、较深的振痕； ２）没有内部裂纹，内部气泡，中心疏松等内部质 量问题； ３）偏析为Ｂ类，偏析小于０．５级。 ４结语 １）转炉采用合理的造渣制度、脱氧合金化制度 及严格挡渣制度，钢水磷含量控制为０．００５％；钢水 沉淀脱氧完全，渣厚控制在小于６０ｍｍ。为ＬＦ精炼 强化脱氧、提高精炼效率创造了条件。 ２）ＬＦ精炼通过控制合理的渣系成分、强化脱 氧、适当延长精炼时间及合理控制喂线量，氧活度控 制为５×１０一，成品氧为２０×１０～；［Ｃａ］控制在０． ００２％一０．００４％之间；［ｍｓ］控制在０．０２。０．０４之 间，提高了钢水可浇性，为连铸提供了优质钢水。 ３）连铸机通过采取全程保护浇铸，确保浇铸过 程中钢水不受污染，同时保证合适的冷却强度、稳定 的拉速以及中包温度等过程参数，从而获得了表面 质量和内部质量良好的优质坯。 ４）通过对以上各个工序采取相应的工艺措施，顺 利完成了第一炉钢的热试，并获得了良好的铸坯质 量，为国内同类型生产线提供了有益的参考和借鉴。
６）ＬＦ精炼成分。ＬＦ精炼成分见表４：
表４ ＬＦ精炼出站成分
％
ｃ
ｓｉ
Ｍｎ
Ｐ
Ｓ
ＡＩｓ
［０３
０．１８
０．１８
０．４３
０．０１３
０．００７
０．０４
５ｐｐｍ
２．３连铸控制 １）拉速及温度的控制。由于是生产第一炉钢，为
保证浇铸的顺利进行，在外方的建议下，钢包、中包温 度控制较高。生产过程中包温度及拉速控制见表５：
万方数据
２００６年增刊
河南冶金
衡时对应的钢水ＭＳ在（３３～５５）×１０“范围内，［Ｏ］ 在（３．０～４．５）×１０“内变化，考虑到精炼炉造白渣 后回锰，转炉配锰按１００％吸收率且配到中限，一方 面炉前不必考虑吸收率不稳定，另一方面可保证ＬＦ 精炼配锰稳定且在中限。
［Ｓｉ Ｊ／％
图２钢水中硅或酸溶铝对钢中溶解氧的影响
形成足够强度和厚度的坯壳，同时避免冷却强度过
大造成的铸坯温升大，根据实际情况，结晶器宽边冷
却水量控制在６０００Ｌ／ｍｉｎ左右，窄边冷却水量控制
在３１０Ｌ／ｍｉｎ左右。
４）－－冷制度。由于二级系统调试还没有完成，
二冷自动配水无法投入使用。因此在本次浇铸过程
中采取了一级配水模式，即在ＳＭＳ Ｄｅｍａｇ公司提供
Ｓ ０．０１７
［０］
０．ｃｒ７
５）脱氧合金化。脱氧剂采用复合脱氧剂Ｂａ—
３）工艺路线：折铁一顶底复吹转炉一ＬＦ精炼一 宽板坯连铸；
４）铸坯规格：１５０ｍｍ×１８００ｍｍ ｘ ８０００ｍｍ。 ２工艺控制
ＣａＡｌＳｉ和铝块，根据终点钢水氧含量及考虑到渣中 氧，计算出完全脱氧所用脱氧剂２ｋｇ／ｔ，钢水［Ａｌｓ］控 制在０．００４％。图２为钢水中与［ｓｉ］或Ａｌｓ平衡时 ［０］的计算结果。计算表明：钢渣界面反应达到平
２０ｍｉｎ。达到了良好的脱氧及去除夹杂物效果。
５）喂线。由于钢中要求较高的铝含量，为了保
证钢水的可浇性，应适当提高钢中钙含量，但考虑到
钢中钙过高时，含鸽０３一Ｃ质滑板中的ｓｉ０２会被含
［ｃａ］的钢水侵蚀造成跑钢事故，因此控制ＣａＳｉ线喂
人量，使钢中［ｃａ］在０．００２％一０．００４％之间；灿线
在脱氧良好后喂入，Ｍｓ控制在０．０２—０．０４之间。
万方数据
２）全程保护浇铸。为了提高铸坯质量，减少浇
铸过程中钢水被氧化或吸收空气中的夹杂物，采取
了全程保护浇铸，保证了整个浇铸过程无钢水裸露。
除了中包覆盖剂、结晶器保护渣之外，还有连铸吹氩
系统，包括长水口吹氩、中间包塞棒吹氩、上水口吹
氩以及上水口密封氩气。通过采取这些措施有效的
提高了铸坯的表面和内部质量。
３）结晶器冷却制度。为了保证铸坯在结晶器中