液压管道安装

液压系统管道的制作与安装

炼铁厂检修车间：王军

引言

液压系统是给高炉各种工艺设备提供动力的关键系统。在我厂会因液压系统管道腐蚀、炸裂、改管路等原因，而从新布设、安装或更换管子。

液压系统的施工质量、好坏直接影响高炉的生产，所以在液压系统安装配管时，必须严格按照施工工艺进行。影响液压系统正常运行的关键环节是管道的清洁度，所以在系统施工时管道素材首先进行槽内预酸洗，管道配置完后，采用在线循环油冲洗和系统的自身冲洗方案，以保证系统的清洁度。

关键词：酸洗、焊接、管子、连接、弯曲

一、主要工艺流程

1、酸洗槽制作

酸洗槽作为管子酸洗的重要装备必须具备，需要在高炉现场制作，其制作示意图如图所示，（也可用管径较大的管子两头封闭一段开孔来进行）酸洗槽可根据所用管子的长短来制作。

2、储气罐制作

管子酸洗完后需进行有效的吹扫，为了增强吹扫效果、提高吹扫效率，能在管子吹扫时得到连续、稳定、风量又较大的气流，需要制作一个容积约

0.8m3的储气包。

管子循环冲洗流速应超过临界流速，使管子中的油流处于紊流状态，才能保证冲洗的质量和效率，为此必须计算管子的容积、临界流速、临界流量、管

路压力损失、循环酸洗、冲洗用的酸罐、油罐的容积、冲洗泵的最小流量。

3、管道要求

(1)钢管必须由制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质、精度等级必须与质量证明书和设计文件相符。管子内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀等缺陷存在。

(2)连接时所用的软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格型号应与设计相符，软管的壁厚应均匀，内表面应平滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管总成的接头加工表面应光滑、无裂纹、毛刺及飞贱，各密封面应无纵向和螺旋状划痕。与管头配合良好。

(3)管道附件(如管接头、法兰、管夹)应具有制造厂的合格证明书。

二、液压管道酸洗

1、酸洗配方

在对液压管道及管件配管前进行素材槽式酸洗，不锈钢、铜管不需要酸洗。采用最好采用四合一酸洗液进行酸洗：

“四合一”酸洗液配方

2、槽式酸洗

配酸时应严格注意必须先加水，后加酸。配制好的酸液在使用过程中应注意定期检测酸液的PH值是否符合相关文件规定，以确定是否添加某一种或某几种原料。检测时采用PH试纸。

3、管子酸洗

用铁丝或钢丝绳将需要酸洗的管子吊放到酸液内浸泡，浸泡时间的长短根据管子的锈蚀程度和管内壁的清洁度来确定，具体时间2～4小时不等。

4、管子吹扫及保护

管子酸洗后立即用压缩空气进行吹扫，必须见管子内的酸液吹除干净。必须用有效办法将管口封住，防止杂物和灰尘进入造成污染。

三、液压管道安装

1、液压系统主要安装要求及特点：

（1）高的清洁度；

（2）高的连接强度和良好的密封性；

（3）管道布置要合理，整齐与美观。

2、一般管道安装

液压系统由于管路众多，走向复杂，因此，液压管道的具体安装位置要根

据现场环境结合施工图纸和具体情况来确定。

确定液压管道安装位置时，必须综合考虑以下一些问题：

（1）管道布置要便于安装和拆卸，要尽量避免管道多层相迭布置，当不可避免地要多层相迭布置时，两层之间必须有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓、管夹或活接头。

（2）机体管道应贴近机体不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。此外，有些需要经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间，则管道不得布置在此空间内。

（3）管线尽量短，转弯尽量少，尽量减少上下弯曲，避免交叉。同一排的管子活接头位置应错开100mm以上，穿墙管道的接头位置应距墙面800mm以上，便于泄漏处理。

(4)要尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力损失并节省管材。

(5)力求排列整齐美观。液压管道，特别是泵让至阀架和阀架至工作组件间的“中间管道”，布置时应当十分讲究整齐美观，不得斜向交叉、错综杂乱，而应尽可能的将相同走向的管道同排布置，在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些，尽可能地贴着墙壁、地沟、机体或油库顶面铺设。

(6)必须避开高温区域。

(7)对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时应注意留出足够的焊接固定焊口的空间。

(8)支架及管卡间距必须符合规范及设计图纸的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。

3、特殊管道安装

(1)双缸同步回路，两液压缸管道对称布置。

(2)槽式酸洗后的管道，在搬运过程中应确保两端封口完好；二次安装时，要注意及时取掉封口用的塑料头或塑料布，防止留在管接头内堵塞管道。管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏物进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应封闭。

(3)安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折。必须留出适当的长度以弥补其在液压力的作用下因直径的胀大而造成的长度收缩。不得在连接后形成扭曲而减小其强度，不得受环境的高温作用而熔化胶层或加速其老化。

4、管道支架制作

(1)现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工要采用机械方法。

(2)管道直管部分，支架间距应在1500～2000之内，弯管部分应在起弯点附近增设支架。

(3)管子严禁直接焊接在支架上，应采用管夹固定。管子的重量不克附加在设备上、阀上，要由支架承受。

5、管道加工

壁厚减薄率 = （弯管前壁厚 - 弯管后壁

厚） ａ、接头的坡口型式见下表： ｂ、坡口的加工：

(1) 液压系统管子在切割时切割表面必须平整，不得有裂纹、皱皮，管端部 的切屑、毛刺、氧化铁皮等必须清除干净。如果是用管刀切割的管口应将管子 内壁的残渣磨掉。管口平面与管子轴线的垂直度公差为管子外径的 1/1000。

(2) 如果管子需要弯曲要采用液压弯管机弯制，不可用热煨弯。最小弯曲半 径应不小于管子外径的 3 倍。管子弯曲后，弯管外侧壁厚减薄，壁厚减薄率不 应超过 8%，弯曲角度偏差不应超过 1.5mm/m.弯曲部分的内侧不得有锯齿形、扭 环、压环、波纹凸凹不平等缺陷。

X100%

前前前

(3) 如管子采用螺纹连接，需加工的螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和

公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度应与相配螺

纹相同。加工好的螺纹应用螺纹规检查，并进行配合检查。 四、管道焊接

焊接系指管道与管道、管道与法兰、管道与接头间的焊接。焊接方法除根 据管道工作压力高低来确定外，还应考虑到系统清洁度要求。由于氩弧焊具有 焊缝根部成形好，无氧化铁皮生成，提高系统清洁度的优点。所以液压管道焊 接时，DN40 以下管径的可采用全氩焊，DN40 以上管径的采用氩弧焊打底，电焊 盖面或者二氧化碳气体保护焊盖面。但盖面时要注意防止打底焊层的过烧和焊 穿。焊接过程中管道充氮气保护。如果焊口不合格，就要将焊口切割开从新打 坡口处理后进行二次焊接，但同一位置焊接次数不可以超过三次，若超过则必 须将焊接位置切除掉，选择未进行焊接的材料进行焊接。

焊接前必须打坡口，坡口角度为 70°±5°。焊缝坡口及附近两边 20mm 范 围内的管子内、外壁必须打磨，使其呈现金属光泽，清除油污、油漆、毛刺、 锈蚀和水。

1、接头坡口加工和组对

为了获得符合要求的焊缝质量，焊接接头坡口加工和组对应满足以下要求：

(1) 管道坡口采用机械方式进行加工，加工后的管口必须除去坡口表面的