轮胎缺陷分析
轮胎损坏案例分析
定期检查轮胎胎纹深度，当胎纹 深度小于法定最小值时，及时更 换轮胎。
在行驶过程中，随时观察仪表盘 上的轮胎警示灯，如有异常及时 处理。
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因造成。
03 案例解决方案
定期检查轮胎气压
定期检查轮胎气压，确保轮胎气压符合车辆制造商的推荐值。 在长途行驶前，应检查轮胎气压，确保气压稳定。
在不同温度和气候条件下，应适时调整轮胎气压。
定期更换轮胎
根据轮胎磨损情况和使用年限， 定期更换轮胎。
对于超过使用年限或磨损严重的 轮胎，应及时更换，以保证行车
气压过高
气压过高会导致轮胎刚性增加， 降低乘坐舒适性，并可能引起爆
胎。
气压过高还会使轮胎与路面的接 触面积减小，影响抓地力。
高压行驶时，轮胎内温度和压力 都会急剧升高，增加轮胎损坏的
风险。
轮胎老化
轮胎老化表现为轮胎表面出现裂纹和 硬化现象。
长时间在高温环境下行驶会加速轮胎 老化。
老化轮胎的强度和弹性会降低，容易 发生爆胎和漏气。
安全。
更换轮胎时，应选择与原车轮胎 规格、品牌、型号相匹配的轮胎。
提高驾驶技能，避免轮胎外伤
注意观察路面情况，避开路面障碍物和坑洼地带，以 防轮胎受损。
掌握正确的起步、加速、减速、转弯、变道等驾驶技 巧，避免急加速、急刹车、急转弯等行为。
在行驶过程中，应保持车距，避免追尾事故对轮胎造 成损伤。
使用高品质轮胎
轮胎损坏案例分析
目录
• 案例引入 • 轮胎损坏原因分析 • 案例解决方案 • 案例总结与启示
01 案例引入
案例背景
01
某车主在行驶过程中突然发现车 辆出现异常响动，随后发现右后 轮胎出现严重磨损和裂纹。
全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施
全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施1胎里露线胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现。
经过里程实验，出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破，基本没有使用价值，由于影响因素较多，因此，胎里露线是废品率很高的一种缺陷，也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。
1.1原因分析1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。
成型机头宽度窄，两胎圈之间的帘线长度短，当硫化给内压时，由于胎胚外直径小于设计尺寸，伸张变形大，这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线，如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准，在成型时强行拉伸，导致局部材料缺失，肩部内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸，或成型时贴合偏移，造成局部材料分布不均，或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。
1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。
在硫化定型时，如果定型压力不能稳定在规定值，那么在合模过程中，胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态，这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移，造成上模花纹块处缺胶，成品胎里肩部露线。
1.1.5硫化机机械手定位高度过低，胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合，定型时胎胚上部过度伸张，钢丝帘线析出内衬层表面，出现露线现象。
1.2 解决措施：1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。
若存在着普遍的胎里露线现象，并且通过X光检测，发现胎体帘线成直线排列，则应重新考虑平宽的选取，一般增大2～4mm可解决。
严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 严格控制成型操作，每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量，不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。
同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。
轮胎钢丝帘线拉伸性能缺陷分析及质量控制对策
作者简介：秦增辉（1987-），男，主要从事轮胎原材料、成品检测及轮胎结构设计、公司体系认证等相关工作，曾获东营市“五一劳动奖章”等多项荣誉。
收稿日期：2023-09-08我国是汽车轮胎制造大国，汽车轮胎的产量约占世界总产量的25%。
由于汽车的轮胎支撑着整辆汽车的重量，必须保证具有足够的强度和良好附着性。
然而，在轮胎生产中由于工艺标准执行问题的存在时常带来轮胎帘线拉伸性能缺陷产生，导致轮胎的强度不够，车辆在行驶时存在爆胎的隐患。
据全国交通事故原因分析，在高速路发生的事故中有42%是由轮胎造成的，所以，进行轮胎钢丝帘线拉伸性能缺陷分析，弄清发生问题的原因，采取有力措施予以解决，有利于提高轮胎生产质量，减少汽车交通事故发生。
1 子午线轮胎概述1.1 子午线轮胎的概念子午线轮胎属于特殊的轮胎结构，区别于斜交轮胎和调压轮胎，子午线轮胎的胎体帘线和外胎的几乎平行，帘线角度约等于0°，故子午线轮胎的帘线没有维系交点。
在实际的行驶中，子午线轮胎可能因为冠部附近的应力增加而出现周向伸张，导致轮胎出现辐射状的裂口。
为此子午线轮胎的缓冲层是由与胎体帘线90°相交的帘线层构成，让其在轮胎内部构成一条刚性的环形带，子午线轮胎的缓冲层不仅具有避免轮胎形变的作用，还具有固定轮胎的作用。
子午线轮胎的缓冲层又称为带束层，是子午线轮胎中主要的部件之一。
在正常的行驶中，子午线轮胎的缓冲层会承受轮胎钢丝帘线拉伸性能缺陷分析及质量控制对策秦增辉，赵淑霞，李超民，尚荣武，苟金峰(山东万达宝通轮胎有限公司，山东 东营 257500)摘要：随着社会经济发展，汽车数量日益增多，社会各界和汽车使用者对汽车性能的要求日益提高，必须对汽车轮胎制造的质量引起高度重视，其中包括对轮胎钢丝帘线拉伸性能的分析，确保汽车制造安全质量性能得到进一步改善。
本文针对子午线轮胎胎体帘线在生产过程中出现的拉伸性缺陷进行了概括，分析了缺陷产生的原因，进行了相关案例分析，并提出了相关质量把控对策。
工程机械斜交轮胎外观质量缺陷分析及解决措施
工程机械斜交轮胎外观质量缺陷分析及解决措施在工程机械中，斜交轮胎被广泛应用于各种车辆的轮胎上，其具有良好的抗滑性、耐磨性以及抗冲击性等优点。
然而，斜交轮胎在使用过程中也存在着一些外观质量缺陷，如胎壁开裂、气泡和刺孔等问题。
本文将对工程机械斜交轮胎外观质量缺陷进行分析，并提出相应的解决措施。
首先，胎壁开裂是工程机械斜交轮胎外观质量缺陷中比较常见的问题之一、该缺陷主要受到以下几个方面的影响：1.材料质量：轮胎胎壁的开裂可能是由于材料的质量不良导致的。
材料质量的不符合标准和要求可能会导致轮胎胎壁的强度不足，从而容易发生裂纹。
2.使用环境：斜交轮胎在使用过程中需要经受各种不同的环境条件，如高温、高压等，这些环境对轮胎的使用寿命和性能有很大的影响。
如果轮胎经常在恶劣的环境条件下使用，其胎壁容易开裂。
为了解决斜交轮胎胎壁开裂的问题，可以采取以下解决措施：1.材料选择：选择优质的材料制造轮胎，确保材料满足相应的标准和要求，提高轮胎的耐用性和耐磨性。
2.环境保护：在使用斜交轮胎的工作环境中，加强对环境的保护，尽量避免轮胎在恶劣环境下使用，减少轮胎胎壁开裂的可能性。
其次，气泡是工程机械斜交轮胎外观质量缺陷中另一个常见的问题。
气泡主要受以下几个因素的影响：1.胎体制造过程中的质量问题：气泡的形成有可能是由于胎体制造过程中的操作不规范，或者在橡胶混炼过程中加入了不合理的添加剂，导致橡胶内部产生气泡。
2.制造工艺问题：胎体的制造工艺可能存在问题，如温度不合适、加工时间不足等，都有可能导致斜交轮胎中产生气泡。
针对气泡问题，可以采取以下解决措施：1.强化制造过程的质量控制：加强对胎体制造过程的质量控制，确保制造过程规范化、标准化，减少气泡的产生。
2.改进制造工艺：优化斜交轮胎的制造工艺，确保温度、时间等参数的控制合理，减少气泡的生成。
最后，刺孔是斜交轮胎外观质量缺陷中较为普遍的问题之一、刺孔主要受以下几个因素的影响：1.使用环境：轮胎在使用过程中容易遭受外界尖锐物体的刺孔，如钉子、玻璃碎片等，这些尖锐物体对轮胎的胎壁造成刺孔。
轮胎外观缺陷与分析-2
判级标准：宽者与窄者之差W 3mm ，为合格品，否则判次品。
产生原因:由于胎体线的伸张程度不同，假设伸长值过大，造成硫化后的子口宽度不一缺陷;硫化胶囊不配套，胶囊过小或胶囊壁厚不均匀，定型出现偏歪;质量缺陷名称 胎圈宽窄不一 典型图例缺陷描述：轮胎子口 同一侧不同部位胎趾 与胎踵间的宽度不一 致或两侧宽度相差较大。
d-I ¥s *■ fL **f - 'I6.一次法成型锁圈压力过大。
1.成型一段扣圈不正、扣圈偏;2. 3. 一段机头宽度（或平宽）偏小。
4.硫化装罐对中心不正。
5.针对不同规格帘线生产季节，对成型机头宽度进行调整; 调整硫化装罐中心定位（如机械手中心与模具中心一致）。
预防措施: 1.调整扣圈到位;4. 控制好胶囊质量，使用配套及厚度均匀胶囊5.控制一次法锁圈压力。
(9)2. 3.缺陷原因:布痕迹;成型过程中部件拉伸或子口胶定位偏歪（或复合偏歪）；模具子口与胎侧过渡部位弧度较小，在硫化过程中使此部位胶料流动较大。
预防措施:1. 保证半成品压出尺寸，控制好复合胶部位的胎侧子口搭接质量，保证搭接平滑，过渡平滑;2. 校正子口胶外侧厚度，增加该部位厚度;3. 对一段成型后压进行检查，在标准范围内减小后压压力;4.改善模具子口位置弧线的设计，避免出现硫化过程中的胶料流动的不均衡。
5.控制好成型工艺避免部件拉伸，保证部件准确定位。
(10)质量缺陷名称 胎圈外侧露帘线、裂口 典型图例1. 子口胶与胎侧复合胶接头复合部位过渡不好;2. 子口外侧与胎胚对应的位置胶料厚度设计较薄或压出偏薄,硫化胶料此处流动较大， 出现露线包3. 4. 成型后压压力过大，使胶料口型偏离原设计;5. 6. 成型机头宽度或平宽偏小。
预防措施:保证子口胶尺寸合格，避免在成型过程中子口部位堆胶。
(11)1. 严格控制包布厚度，凡超出标准厚度者停止使用;2. 保持包布及胶部件清洁;3. 调整一段成型后压必须到位。
全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析
全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析子午线轮胎制造工艺复杂，要求精度高。
根据全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷，进行了原因分析，并提出了相应的解决措施。
1、胎里露钢丝与肩部帘线弯曲胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。
在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。
肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。
帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。
全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。
由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成的，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1 原因分析(1)胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸张值选取不合理。
胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸张率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸张值一般在 1.0%～1.8%之间。
帘线伸张值大，成型机头宽度窄，帘线长度短。
当伸张值达到极限值；帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
帘线伸张值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线弯曲。
半成品的尺寸和重量是根据材料分布图计算出来的，当半成品尺寸和质量过大，会导致胎体帘线的材料过剩从而使胎体帘线弯曲。
材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。
反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
(2)胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲的一个因素。
胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸张变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸张变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
(3)一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位、撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，胎体帘线伸张不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。
铁路车辆辗钢整体车轮踏面剥离缺陷分析
铁路车辆辗钢整体车轮踏面剥离缺陷分析一、引言铁路车辆是现代交通运输的重要组成部分，其运行安全性是保障乘客安全的关键。
然而，由于长期使用和环境因素的影响，铁路车辆的部件会出现各种缺陷。
本文将重点研究铁路车辆中整体车轮踏面剥离缺陷，并对其进行深入分析。
二、整体车轮踏面剥离缺陷的定义和分类整体车轮踏面剥离是指铁路车辆中的轮胎表面出现裂纹、破损等情况，导致轮胎表层与内层分离。
根据裂纹程度和位置，可以将整体车轮踏面剥离缺陷分为三类：表层裂纹、内层裂纹和深度剥离。
1. 表层裂纹表层裂纹是指出现在整体车轮踏面表层的细小或者明显可见的裂纹。
这种缺陷通常由于长期使用或者外界冲击引起，对行驶安全性影响较小。
2. 内层裂纹内层裂纹是指裂纹出现在整体车轮踏面内层，这种缺陷通常由于轮胎材料质量问题或者制造工艺不当引起。
内层裂纹的存在会降低整体车轮的强度和稳定性，对行驶安全性造成潜在威胁。
3. 深度剥离深度剥离是指整体车轮踏面出现严重破损，导致表面与内部材料分离。
这种缺陷通常由于长期使用或者严重外界冲击引起，对行驶安全性影响较大。
三、整体车轮踏面剥离缺陷的成因分析1. 材料质量问题铁路车辆中的整体车轮通常由橡胶和金属材料组成。
如果橡胶材料质量不佳或者金属材料存在缺陷，就会导致整体车轮踏面剥离的发生。
2. 制造工艺不当制造过程中如果存在工艺问题，例如温度控制不当、压力过大等因素，就会导致整体车轮踏面剥离的发生。
3. 长期使用和外界冲击铁路车辆的整体车轮在长期使用过程中会受到不同程度的磨损和冲击，如果超过了材料的承受能力，就会导致整体车轮踏面剥离。
四、整体车轮踏面剥离缺陷的检测方法为了及时发现和修复铁路车辆中的整体车轮踏面剥离缺陷，需要采用有效的检测方法。
目前常用的检测方法包括目视检查、超声波检测和磁粉探伤。
1. 目视检查目视检查是最常用和简单的方法，通过人工观察整体车轮表面是否存在裂纹、破损等情况。
然而，这种方法只能发现明显可见的缺陷，并且需要人工操作，效率较低。
轮胎缺陷分析报告
轮胎缺陷分析报告1. 引言本报告对某厂商生产的轮胎进行了缺陷分析。
通过对轮胎进行详细的检测和分析，我们得出了一些关于轮胎缺陷的重要结论，并提出了改进建议和措施。
2. 轮胎缺陷概述在本次缺陷分析中，我们主要关注了以下几种轮胎缺陷：2.1 线圈开裂线圈开裂是指轮胎胎面上出现裂纹，严重影响轮胎的耐用性和安全性。
2.2 轮胎平衡问题轮胎平衡不良会导致车辆行驶时出现抖动、振动等问题，对驾驶安全造成威胁。
2.3 轮胎失压轮胎失压可能导致胎面磨损不均匀、轮胎寿命缩短以及燃油消耗增加。
2.4 轮胎老化轮胎老化是指轮胎使用时间过长，橡胶材料性能下降，影响轮胎的耐久性和安全性。
3. 缺陷检测方法为了准确分析轮胎缺陷，我们使用了以下检测方法：3.1 目视检查目视检查是最基本的方法之一，通过观察轮胎表面是否有明显的缺陷来判断轮胎的质量。
3.2 超声波检测超声波检测可以用来检测轮胎内部的缺陷，如线圈开裂等问题。
3.3 动平衡测试动平衡测试可以帮助检测轮胎平衡是否良好，通过测试测量出的轮胎不平衡量来判断轮胎的质量。
3.4 压力测试压力测试可以用来检测轮胎是否存在失压问题，通过测试测量出的轮胎内部气压来判断轮胎的质量。
4. 缺陷分析结果在对一批轮胎进行检测和分析后，我们得出了以下结果：4.1 线圈开裂问题通过超声波检测发现，部分轮胎存在线圈开裂的问题。
这可能是由于轮胎在制造过程中的质量控制不当导致的。
该问题可能会在使用过程中引发更严重的安全隐患。
4.2 轮胎平衡问题在动平衡测试中，我们发现了部分轮胎存在平衡不良的问题。
这可能是由于制造过程中轮胎组装不当或者质量控制不当导致的。
不良的轮胎平衡会对驾驶安全造成潜在的威胁。
4.3 轮胎失压问题通过压力测试发现，部分轮胎存在失压的问题。
这可能是由于轮胎制造过程中的材料或工艺问题导致的。
轮胎失压会对驾驶稳定性和油耗产生负面影响。
4.4 轮胎老化问题通过目视检查发现，部分轮胎出现了老化现象，橡胶材料表面出现龟裂和粉化现象。
轮胎外观质量缺陷分析
3.胶料焦烧时间短、流动性差；
4.硫化暂停时间过短、定型压力不够；
5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷；
6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。
7.新投用（或更换）模具表面有油等污物；
8.环境温度过低，影响胶料流动；
预防措施：
1.加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加；
2.胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。
3.若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮；
4.胶料的流动性差；
5.压出温度过高，胶料焦烧时间短;
成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。
预防措施：
1.保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂；
2.对胶部件口型板进行重新验证，若设计有偏差，应及时联系有关人员解决；
2.扇形板与生产规格不符，或扇形板安装不当（出现松动等）。
3.由于喷涂不均造成硫化结束后胎里局部与胶囊脱离困难造成；
4.后充气定中效果不好，推顶器卸胎后后充气自动上升，钢丝圈顶在后充气中心柱上或卡盘牙子上；
5.传送带传胎不及时或把胎放偏，在运行中遇障碍物挤伤；
6.在运输过程中造成车压或放偏造成。
7.开模高度过高。
3.改为较细锥子;
4.改善胶料的可塑性能,并严格控制胎侧穿刺程度。
5.保证按顺序使用半成品，避免胎胚在硫化前温度过低。
（7）
质量缺陷名称
钢丝圈硬弯
典型图例
缺陷描述：钢丝圈
在某一侧或两侧同
时出现硬折、变形。
判级标准：此类缺陷不允许存在，若存在则判废品。
产生原因：
1.主要是出模拔模所致，A型机主要是胶毛过粗或推顶器风缸无力，一般造成上模圈弯，B型机主要出现在出模后抽真空效果差，胶囊拉直所致；
轮胎案例反思报告范文
轮胎案例反思报告范文1. 案例背景最近发生了一起轮胎爆胎的事故。
一辆载有乘客的巴士在高速公路上行驶时，突然出现了轮胎爆胎的情况，导致车辆失控并发生了严重的交通事故。
经过调查，事故的主要原因是轮胎的质量问题，而制造商未能及时发现和解决这个问题。
2. 问题分析轮胎在车辆行驶过程中起着至关重要的作用。
它们直接与地面接触，承载着车辆的重量，提供稳定的操控性和牵引力。
然而，轮胎也处于较为恶劣的环境中，经常受到路面的摩擦、温度的变化、物体的撞击等因素影响，容易出现磨损、老化和损坏的情况。
在这起事故中，轮胎出现了爆胎现象，给乘客和车辆带来了严重的伤害和损失。
经过调查，发现轮胎的爆胎问题主要来自以下几个方面：2.1 质量控制不当制造商在生产过程中没有严格控制轮胎的质量，未能做到对每个轮胎进行全面而细致的检测。
这导致了一些轮胎在出厂前就存在着隐藏的质量问题，而这些问题只有在使用过程中才会逐渐暴露出来。
2.2 原材料选择有误制造商在选择轮胎的原材料时存在失误。
他们使用了低质量的橡胶和其他化学物质，这些物质无法提供足够的弹性和耐磨性，容易在使用中磨损、老化和断裂。
2.3 生产工艺不合规制造商在生产过程中存在工艺不合规的问题。
他们未能严格按照相关标准和规范进行操作，导致了轮胎在生产过程中存在着一些缺陷和隐患，这些问题在使用过程中可能会导致轮胎的故障和爆胎。
3. 反思和改进针对以上问题，我们需要对整个制造和使用过程进行反思，以避免类似的事故再次发生。
3.1 加强质量控制制造商需要对生产过程进行全面的质量控制，确保每个轮胎都符合相关的标准和规范。
这涉及到工艺设备的选择和优化、工人的培训和监督、产品的抽检和测试等。
只有在严格把控质量的前提下，才能保证轮胎的长期稳定性和安全性。
3.2 优化原材料选择制造商需要选择质量更好的原材料，尤其是橡胶和其他化学物质。
这些原材料应该具有良好的弹性和耐磨性，以保证轮胎在使用过程中不易磨损、老化和断裂。
子午线轮胎常见外观缺陷原因分析及应对措施
14
胎面花纹圆角
1)胎面胶料不足
控制胎面的尺寸、重量
2)花纹排气性不好
花纹设计排气顺畅
3)模具孔堵塞
通排气孔
15
胎圈发软
1)硫化不熟
护胶未加硫磺或促进剂
下钢棱漏水
16
胎里裂口（内衬裂口）
2)机头宽度过大
调整机头宽度（减窄）
3)内衬层接头搭接不当
正确搭接内衬层接头
3)钢丝帘布胶门尼粘度偏低
控制胶料的门尼粘度
4)硫化定型压力过大
调整硫化工艺
5)胎面过厚
保证胎面的尺寸、重量
6)成型机卡盘活块松脱，钢丝上抽
维修设备
7)装错胎胚
为规范胎胚收发
13
内衬层泡
1)内衬层复合后存气
控制胶料门尼粘度均匀性
2)内衬层胶小料分散不均
保证内衬层胶料小料分散良好
3)硫化过程冷凝水没有排泄干净
2)胎圈部位材料不足，硫化时钢丝圈易移位
合理选钢丝圈，肩部和侧面的压缩率取值，钢丝圈直径
3)帘线收缩率过大
原材料检验严格把关，设计时考虑工艺波动的影响
4)成型扣圈偏歪
检查扣圈盘对中、同心度、钢丝圈直径
5)胎面偏歪影响内轮廓及胎体伸张
检查传递环对中度，压辊对称性
6)定型不当，定型高度、装胎高度不合适，胶囊膨胀不均
胶囊老化应及时更换，控制好定型压力
4)胶囊欠硫，弹性小
严格控制硫化条件及胶囊质量
5)一、二次定型进气太慢，气压不够，胶囊伸展不开
查动力供给及测漏点
6)隔离剂浓度过低或质量差，失效
合理配用隔离剂
7)胶囊过大
更换合适的胶囊
5
钢丝圈上抽，胎圈过窄，胎圈露线、胎趾局部大边
全钢载重子午线轮胎两鼓成型机上胎侧耐磨胶打褶的原因分析及解决措施
全钢载重子午线轮胎两鼓成型机上胎侧耐磨胶打褶的原因分析及解决措施全钢载重子午线轮胎是现代轮胎的一种重要类型，广泛应用于各种载重车辆。
然而，轮胎在使用过程中容易出现胎侧耐磨胶打褶的问题，这不仅影响了轮胎的性能和寿命，也可能导致安全隐患。
因此，对于轮胎胎侧耐磨胶打褶的原因进行分析，并提出相应的解决措施，对于提高轮胎的质量和使用寿命具有重要意义。
首先，造成轮胎胎侧耐磨胶打褶的主要原因可以分为以下几个方面：1.轮胎内部结构缺陷：轮胎内部的结构问题可能导致胎侧耐磨胶打褶。
例如，胎帘线间胶与胎体胶粘接不牢固，或者钢丝帘线代用胶粘接不当等。
这些问题会导致胎侧耐磨胶的稳定性下降，容易产生打褶现象。
2.胎侧刚度不平衡：胎侧刚度不平衡也是导致胎侧耐磨胶打褶的一个重要原因。
胎侧的硬度不一致会导致在使用过程中出现胎侧变形，进而导致胎侧耐磨胶的打褶。
3.使用环境的影响：使用环境的温度、湿度以及道路状况等因素也会影响轮胎的胎侧耐磨胶打褶。
例如，在高温环境下，轮胎可能因为胎侧胶老化而导致打褶的发生。
针对以上导致轮胎胎侧耐磨胶打褶的原因，可以采取以下措施来解决问题：1.优化轮胎内部结构：改进轮胎的内部结构，确保胎帘线间胶与胎体胶的粘接牢固可靠，避免钢丝帘线代用胶粘接不当的问题。
通过在生产过程中加强质量控制，提高轮胎的品质，以防止胎侧耐磨胶打褶的发生。
2.控制胎侧硬度差异：调整轮胎的胎侧刚度，避免胎侧硬度不平衡。
可以通过选择合适的材料，加强生产工艺控制，确保轮胎的胎侧硬度均匀一致，从而减少胎侧变形，避免胎侧耐磨胶的打褶。
3.提高耐热性能：加强轮胎胎侧耐热性能，降低胎侧胶老化的风险。
可以优化轮胎的胎侧胶配方，选择更适合高温环境的材料，提高胎侧的耐热性能。
此外，轮胎的使用者也应注意避免在高温环境下长时间停车，以减少胎侧胶老化的风险。
总结起来，轮胎胎侧耐磨胶打褶是一个复杂的问题，其原因涉及轮胎的内部结构、胎侧刚度和使用环境等多个因素。
ziwu轮胎缺陷分析
大） 2）胶囊选取不当 —胶囊伸张值选 取过小，胶囊尺寸偏大 3）硫化胶囊老化或膨大 —更换胶囊 4）喷涂不正常 —检查轮胎内喷涂是否均匀，必要时重新喷涂 5）硫化时定型出现异常 —检查定型暂停高度和定型时间（可能高度太低时间
太短） ·检查定型压力和开关
16
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胎里部位
★胶囊老化(或胶囊表面缺陷）
22
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胎里部位
★硫化机故障缺陷
1、缺陷描述：因硫化周期控制有误及 硫化设备部件、阀门失灵造成轮 胎：1）内压不够；2） 内腔收缩； 3）胶囊与轮胎成品脱离不开。
2、缺陷原因及纠正办法： 1）设备故障 —检查设备相应的故障点
23
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胎里部位
★带束层贴合缺陷
1、缺陷描述：带束层在二段成型时向一侧偏 离或贴一顺边。
1、缺陷描述： 胎里表现为表面粗糙、胎里不平、排气线
断裂，尤其子口部位。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化胶囊过度老化 —检查硫化胶囊的情况，如有破损立即更
换 2）硫化胶囊破损 —检查硫化胶囊的情况 3）胶囊有气泡和裂缝 —更换胶囊，如缺陷细微而有眼可以打磨
修正
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胎里部位
★接头缺陷
胎圈部位
1
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胎圈部位
★ 子口厚大
轮胎外观缺陷分析
tire is fallen to the ground management
during
during handling, therefore, production, make sure the
外观缺陷 Apparent Defect
产生原因 Cause
解决措施 Solution
the rubber compound or the surface of the green tire is green tire is covered with clean impurities
during curing, surface of the Strengthen the sense of
tire has impurity marks
responsibility of the staff,
strictly implement the mutual
inspection operation, and use
Diameter of the bead is too meet the standard
large, and corresponding
portions at the bottom of the
bead need to be filled with
more rubber compounds
其余相应同胎侧缺胶 Other corresponding sidewalls lack of rubber
rubber is insufficient
wear rubber can meet the
standard
帘布宽度过小，硫化时帘布 保证帘布宽度稳定、达标
拉伸，钢丝圈局部上抽，造 Make sure the width of the
全钢无内胎轮胎胎圈缺陷原因分析及解决措施
应用技术全钢无内胎轮胎胎圈缺陷原因分析 及解决措施陈佛国 晋 琦陕西延长石油集团橡胶有限公司全钢无内胎轮胎在发达国家几乎已经普及，近几年在国内发展迅速。
由于全钢无内胎产品使用环境比较规范，17.5、19.5、22.4和24.5寸系列全钢无内胎轮胎除了出口到欧美发达国家和地区外，在国内市场的份额也越来越多。
产品质量要求较高。
轮胎胎圈部位的质量直接影响产品外观质量和使用性能。
本文针全钢无内胎轮胎胎圈易出现的质量问题进行了分析，并提出相应解决措施，取得了良好效果。
一、胎圈漏气1.原因分析无内胎轮胎胎圈部位设计不合理，胎圈与轮辋配合有缝隙，导致胎圈部位漏气，造成轮胎慢跑气。
2.解决措施（1）优化胎圈部位设计无内胎轮胎的装配必须使其与轮辋紧密配合，因此在选取胎圈着合直径时，应保证胎圈与轮辋过盈配合，胎圈着合直径应小于轮辋相应部位直径2~3 mm。
胎圈角度的选取有两种方式。
一种是采取固定角度设计，即用于22°，斜底深槽式轮辋为15°，即直径采用大角度过盈配合 (见图1)；另一种是采取变角度设计，胎踵处为第一角度，其宽度约占胎圈宽度的40%左右，然后将角度增大，控制整体的胎趾高度，一般控制在15mm (见图2)，变角度设计既可缩小胎圈着合直径，又可增大胎趾部位的倾斜，使胎圈与轮辋紧密结合。
（2）选用和调整合适胎圈护胶厚度无内胎轮胎胎圈护胶设计尤为重要，这是由于轮胎胎圈与轮辋之间的密封一方面靠胎圈底部与轮辋之间的过盈配合实现，另一方面在胎圈侧面与轮辋的配合中需依靠橡胶与金属之间的密封作用达到防止漏气的目的。
胎圈护胶设计，根据不同的规格和产品需求一般胎圈耐磨胶的厚度需要达到9~11mm，而且要考虑到成型时胎体和补强钢丝外端点高度位置的配合，必须保证钢丝端点处的耐磨胶厚度，钢丝圈底部胶料分布也要合理，胎圈底部的胶过多会造成胎圈飞边，过少容易出现胎圈钢丝外露。
一般胎圈底部设计大约在5mm左右内端点的要考虑胎圈卡盘高度和过度顺滑，保证成型后胎胚内侧比较平顺。
轮胎行业质量培训 子午胎质量缺陷及原因分析 轮胎缺陷分析共49页
轮胎行业质量培训 子午胎质 量缺陷及原因分析 轮胎缺陷
分析
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温
42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚
43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊
44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
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胎圈部位
★胎圈偏心
1、缺陷描述：
轮胎子口部位过厚，表现为周向溢胶，子口部位一侧
相对另一侧太薄。
2、缺陷原因及纠正办法： 1）胎胚在装硫化机时有差错 —检查并调节装胎器在模型上定中作业
2）定型不正常
—检查定型高度 · 检查预定型压力 3）硫化胶囊调节拉直有误 —检查胶囊拉直高度 4）生胎变形 —避免胎圈在二段中变形
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胎圈部位
★子口欠硫
1、缺陷描述： 子口部位胶料欠硫 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化周期出差错 —检查热板温度（可能太低）检查硫 化周期是否符合规定 · 检查有无蒸汽泄漏 2）胶囊破漏 ——检查硫化胶囊 3）半成品部件胶料受污染或者不合格 —检查混炼胶 4）欠硫 —要确保模型和胶囊充分预热后才开 始硫化
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胎圈部位
★子口上抽（瘦小）
1、缺陷描述：
轮胎一侧或两侧子口出现胎趾之间周向缺胶、钢 丝圈上抽或明疤裂口。 2、缺陷原因及纠正办法：
1） 子口部位缺材料
—检查所有半部件的尺寸：检查半部件定中心情况， 特别是胎侧。 2）钢圈宽度过大
—检查钢圈宽度
3） 轮胎假定伸张值取值过大，机头宽度小 —校核机头宽度
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胎里部位
15
胎里部位
★胎体脱层
1、缺陷描述：
在下述部位脱空并且在胎里可见：1）在胎体帘布之间； 2）胎体帘布与带束之间；3）带束层与胎面之间。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）组成胎体的材料之间夹杂空气 —检查一段时胎侧滚压情况： · 检查二段时胎面滚压情况 2）在胎体部件之间夹杂外物 —检查材料存放区的清洁，要确保成型机（一段，二段） 上贴合的材料不与带有润滑油或带有污垢的部件放 在一起 3）溶剂施用量过多使轮胎产生海绵胶 —限制溶剂的使用量，并控制干燥使之有足够时间干燥 （特别是经修补的生胎） 4）材料生胶粘合强度不够 —检查半部件：胎侧，胎面，纤维和钢丝补强等部件的 生胶粘合强度 —检查材料存放时间、周转和状况 5）材料潮湿 —检查半成品部件是否有水或潮湿 16
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胎圈部位
★子口上抽（瘦小）
1、缺陷描述： 轮胎一侧或两侧子口出现胎趾之间周向缺胶、钢丝 圈上抽或明疤裂口。 2、缺陷原因及纠正办法：
4） 模型中有水:
—检查硫化胶囊夹紧环是否紧· 中心机构是否漏蒸汽 蒸汽泄流或胶囊穿孔 5） 缺喷涂和喷涂得不好
—检查生胎喷涂是否均匀
6） 在子口区域胶料流动不够: —检查胎侧宽度 检查一段成型时胎圈区域滚压表面是否光洁 检查生胎喷涂是否均匀 6
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胎里部位
★胶囊破裂
1、缺陷描述：
由于胶囊泄漏水及蒸汽造成轮胎下述缺陷：1）胎 里呈海绵状；2）内衬层上帘线间距过大，且 有一定范围有些可见水痕；3）胎体穿透；4） 圆形胎趾。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化胶囊破裂 —检查硫化胶囊如有破裂立即更换 2）漏蒸汽 —检查是否有蒸汽泄漏 3）装胎器叶板尖锐 —更换装胎器叶板或磨去税角 4）硫化胶囊内夹外物 —对硫化胶囊外观要作预防性检查 —检查硫化胶囊用的混炼胶
—检查抽真空作业的效果
· 检查硫化机开启情况 · 要确保硫化机开启时胶囊无内压 3）胶囊老化
—更换胶囊
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胎圈部位
★子口脱空（脱层）
1、缺陷描述：
轮胎子口在下述部位脱层： 1）胎体帘布与三角胶条； 2）胎体反包帘布与帘布层； 3）胎体帘布与胎圈； 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胎圈区域表面不正常 —检查一段滚压时胶条表面光洁情况 2）材料粘合不佳 —检查组成胎圈的材料特别是三角胶和胎体帘布层 的生胶粘合强度 3）硫化周期不正常 —检查硫化周期（可能温度不够周期时间太短） 4）胶囊老化 —更换胶囊
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胎里部位
★胎里凹凸不平
1、缺陷描述： 轮胎内侧形状凹凸不平，起伏变形， 造成内轮廓不合格。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胎体内扭曲 —由于下述原因，轮胎上会出现变形 · 机头调整有误（宽度） · 材料厚度有差错 · 二段定型时膨胀过大 2）二段作业有误 —控制二段成型使之达到规定要求 3）生胎 —检查从二段运来的胎胚
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胎圈部位
★子口气泡
1、缺陷描述： 轮胎子口部位一侧或两侧出现下列现象： (1）橡胶表面有气泡，
(2）胶与胎体帘布之间有气泡(轮辋安装基准线与胎趾
区域之间）。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）半成品部件贴合时夹空气
—检查一段滚压的效果
2）胶料粘合不好 —检查胶料粘度及存放时间 3） 硫化不正常 —检查模型和热板的温度
胎里部位
★内衬层气泡
1、缺陷描述：
胎里表现为：1）内衬层表面或内衬层有气泡；2）内衬层 与胎体帘间布有气泡 2、缺陷原因及纠正办法： 1）内衬层压出时贴合不正常 —检查贴合压力是否正常和均匀 2）成型贴合不正常 检查一段接头压合机压力和时间 3）胎体帘布、内衬层过期或胶料粘合不好 —检查材料周转 —检查胶料粘合强度 4）内衬层内夹气泡 —检查开炼机上热炼的混炼温度及时间 —检查混炼胶粘度 —检查返回胶用量 5）胶料异常 —检查胶料特性
子午胎 质量缺陷及原因分析
2011年11月 青岛赛轮半钢技术部
内 容
◆ 胎圈部位 ◆ 胎里部位 ◆ 胎侧部位 ◆ 其它部位 ◆ 成品
◆ 胎肩部位
◆ 胎冠部位
2
胎圈部位
3
胎圈部位
★ 子口厚大
1、缺陷描述：
轮胎一侧或两侧子口过厚，会导致子口 吐边。
、缺陷原因及纠正办法： 1） 子口部位材料过多: —检查半成品部件的尺寸 —检查一段成型时半部件的贴合 2） 硫化时生胎偏心 —检查生胎在模型中的定中情况 检查硫化胶囊在生胎中定中情况 检查定型高度和时间 3） 钢丝圈直径错误 —检查钢丝圈周长（可用钢丝圈内周 长与规定值相对比） 4） 模具钢圈宽度不足 —检查钢圈是否符合规定
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胎里部位
★胎里肩部周向裂口
1、缺陷描述：
轮胎胎里肩部周向裂口 。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）周向裂口 —检查成型机头 —压延帘线品种和性能
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胎侧部位
30胎侧部位Fra bibliotek★胎侧缺胶
1、缺陷描述：
轮胎一侧或两侧(由轮辋安装基准线到胎肩底部花纹沟槽 间）有周向缺胶现象。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胎侧形状不规整 —检查胎侧尺寸 2）三角胶形状异常或其端点与帘布端点重合 —检查三角胶及帘布尺寸 3）胎侧混炼胶有差错 —检查混炼胶的门尼粘度和焦烧值 4）胎侧贴合定位有差错 —检查成型时胎侧尺寸及贴合定位 5）胎侧受损伤或皱折 —检查胎侧存放运输和贴合 6）硫化模型排气孔填塞或不足 —清通已有排气孔或制备足够的排气孔 7）外喷涂欠量 —胎体重新喷涂并检查喷涂机喷涂情况
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胎里部位
★硫化机故障缺陷
1、缺陷描述：因硫化周期控制有误及
硫化设备部件、阀门失灵造成轮 胎：1）内压不够；2） 内腔收缩； 3）胶囊与轮胎成品脱离不开。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）设备故障 —检查设备相应的故障点
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胎里部位
★带束层贴合缺陷
1、缺陷描述：带束层在二段成型时向一侧偏 离或贴一顺边。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）贴合偏离 —检查贴合供料架
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胎里部位
★胎坯错装
1、缺陷描述： 由于胎坯在规格不符的模型中硫化，造成轮胎：1）形状不 规整，内轮廓不合格，胎里破裂及重量轻；2）有折痕， 内轮廓不合格，重量大。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）生胎装入了规格不符的模型内 —检查硫化机前存胎篮上生胎的标志 —检查二段成型所用胎面是否有误 2）生胎上标志有错或不符规定 —检查胎面胶上的识别标记 —检查标记上的多余涂料
胎里部位
★胶囊打折
1、缺陷描述：
因硫化胶囊打折（局部伸张不好）轮胎胎里出现下述 夹挤痕迹：1）橡胶；2）胶与胎体帘线。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胶囊规格出错 —检查硫化胶囊尺寸是否符合规定（可能硫化胶囊太 大） 2）胶囊选取不当 —胶囊伸张值选 取过小，胶囊尺寸偏大 3）硫化胶囊老化或膨大 —更换胶囊 4）喷涂不正常 —检查轮胎内喷涂是否均匀，必要时重新喷涂 5）硫化时定型出现异常 —检查定型暂停高度和定型时间（可能高度太低时间 太短） · 检查定型压力和开关
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胎里部位
★硫化胶囊和胎里之间窝气
1、缺陷描述： 硫化胶囊和胎里之间窝气，造成胎里气 密层受压不足欠硫。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化时定型不正常 —检查定型高度和时间（可能太短） · 检查定型压力（可能太短） 2）硫化胶囊规格不符 —检查硫化胶囊是否符合规定 3）硫化胶囊预热有误 —检查硫化胶囊的预热是否正确 4）新硫化胶囊 —初步喷涂 · 一般必须提高前10个周期的预定型和 定型压力 5）生胎喷涂欠量 —送生胎去重新喷涂
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胎里部位
★胶囊老化(或胶囊表面缺陷）
缺陷描述： 胎里表现为表面粗糙、胎里不平、排气线 断裂，尤其子口部位。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化胶囊过度老化 —检查硫化胶囊的情况，如有破损立即更 换 2）硫化胶囊破损 —检查硫化胶囊的情况 3）胶囊有气泡和裂缝 —更换胶囊，如缺陷细微而有眼可以打磨 修正
1、
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胎里部位
★接头缺陷
1、缺陷描述：
帘布接头及内衬层接头缺陷，胎里表现为：1） 帘布接头处过薄或裸露线或接头开裂；2） 胎体接头搭接过量；3）内衬层接头过大或 开裂。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胎体帘布搭接不够 —检查一段搭接是否正确（搭头不够） 2）接头压合不正常 —检查接头滚压情况 3）胎体帘布接头搭接过宽 应按规定搭接 4）帘布或内衬层混炼胶因喷霜生胶贴合强度不 够 —检查帘布生胶粘合强度及帘布胶料粘合强度 —检查胶料周转是否正确 —有喷霜的内衬层要报废处理 5）内衬层接头过大 —检查内衬层 6）内衬层接头开裂 —喷涂不当 —内衬层厚 —内衬层裁断角度不当 20