5why分析法
5Why问题分析法(完整版)
直接原因
原因
原因
原因
原因
根本原因
根本原因
25
5Why
5Why应用步骤： 4个大的步骤： 1、说明问题并描述相关信息。 2、问“为什么”直到找出根本原因。 3、制定对策并执行。 4、执行后，验证有效性；如：有效进行定置/标准化/经验总 结。
26
5Why
5Why应用步骤： 准确的认识问题，是解决问题的前提。
6
5Why
哲理小故事：
小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ 妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不 快，所以要这个壳的保护！
小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ 妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊！
小蜗牛：可是蚯蚓弟弟没有骨头、爬不快，也不会变成蝴蝶，为 什么他不用背这个又重又硬的壳呢？
我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法 解决错误的问题。
—— 阿可夫
27
5Why
5Why应用步骤： 千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到 让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该 类问题的人员。
如果不想这样！ 千万别忘记第一步
28
5Why
第一部分 — 把握现状： 第一步：识别问题 在过程的第一步，你可以意识到问题可能是大的、含糊 的或是复杂的，你有一些信息，但没有详细事实。 问： • 我了解什么？
妈妈：因为蚯蚓弟弟会钻土，大地会保护他啊！
7
5Why
哲理小故事：
小蜗牛哭着说：我们好可怜，天空不保护，大地也不保护！ 妈妈：所以我们有壳啊。
我们不靠天，也不靠地，我们靠自己！
像蜗牛妈妈一样：我们凡事要靠自己。 像小蜗牛一样：凡事多问几个为什么！
改善工具-5why分析法
为什么？3 原因
为什么？4 原因
为什么？5
问题纠正
根本原因 对策/纠正措施
FMEA 预防措施
评估对策成效 流程标准化/吸取教训
基本情况调查 问题发生在哪块？ “去看“问题
5wHY 根本原因调查分析
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
解决问题 5why
为什么会发生 （失效链/技术层面）
5why分析法的应用原则
五个为什么
问五次为什么
5
5why分析法的应用要点
1.注意-避免不自然的推论 千万不能用类似借口的内容回答所提出的为什么： 没有修理设备 设备全负荷运作 生产量多 接了很多定单
作业方法没有明确
很少进行该作业
没有及时进行仪器矫正
要做的事情太多了
铅笔芯断了
用的是2B的铅笔
公司要赚钱
• 为什么要学习和使用5why：问题冰山
表面问题 潜在原因
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
直接原因
中间原因
N次因(根因)
根本原因
• 为什么要学习和使用5why
顾客需求
格式易懂
1.对已确定的问题 根源做清晰的沟通
2.对缺乏的能力作 出说明以便发现问 题
3 .重视潜在的系统 性问题
1 . 5why图表会把 因果路径简单地呈 现出来
5why分析法的关键
多问几次”为什么”
鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱， 从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面， 直至找出原有问题的根本原因。
保证非专业人员也能轻松看懂分析报告，明白根本原因。
5why分析法的应用
5Why分析法-深刻理解(完整版)
评估对策成效 流程标准化/吸取教训
基本情况调查 问题发生在哪块？ “去看“问题
5WHY 根本原因调查分析
5Why解决问题方式： 为什么会发生 （失效链/技术层面）
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
第一部分 — 把握现状：
第五步：掌握问题倾向 为了掌握问题倾向，
问： • 谁？ • 那一个？ • 什么时间？ • 多少频次？ • 多大量？
第二部分 — 原因调查：
第六步：识别和确认异常事件的直接原因 如果原因明显，验证它。如果原因不明显，考虑潜在的
原因和检查类似事故，以事实为基础确认直接原因。 问： • 问题为什么发生？ • 我能看到问题的直接原因吗？ • 如果不能，我猜想潜在原因是什么？ • 我怎么核实最可能的潜在的原因？ • 我怎么确认直接原因？
真因
M： 如何发生？ O：为何流出？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？
5Why应用要点：避免围绕问题本身，避免责任推卸
XX问题发生了
为什么？
XXX部品XXX了
为什么？
试制阶段的研讨不充分
5Why分析法
5why分析法一、简介所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以多个“为什么”来自问，以追究其根本原因。
虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。
5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。
这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。
作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。
丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为：“……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见。
”目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen），精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用。
二、5Why实施方法5WHY分析法可以从下列三个层面由浅入深来实施：①.为什么会发生？即从“制造”的角度。
②.为什么没有发现？即从“检验”的角度。
③.为什么没有从系统上预防事故？即从“体系”或“流程”的角度。
每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。
只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。
三、5Why经典小案例1、停机的真正原因通过下列的经典案例，可以加强对5Why分析法的理解：丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。
★问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。
★问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。
★问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。
5Why五何分析法
5Why应用步骤：第二部分
第七步：使用“5Why”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果
关系链。 问：
•处理直接原因会防止再发生吗？
•如果不能，我能发现下一级原因吗？ •如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢？ •我怎么才能核实和确认下一级有原因呢？ •处理这一级原因会防止再发生吗？
5Why应用步骤：第二部分 第七步：如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。 在必须处理以防止再发生的原因处停止，
PART
03
5Why的应用原则和要点
5Why的指导原则： 1、总的指导方针： 用创新性思维思考，可以天真、可以异想天开的去分析； 要绝对的客观，确认所描述的状态为事实，而非推断、猜测，可以的 话，使用数据进行说明； 不要认为答案是显而易见的； 如果你自己不完全熟悉过程，就组建一个相关部门组成的小组来完成
5Why应用步骤：第一部分 第四步：查找原因要点(PoC) 现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追溯来了解第
一手的原因要点。 问：
•我们需要去哪里？ •我们需要了解什么？ •谁可能会有有关此问题的信息？
5Why应用步骤：第一部分 第五步：掌握问题倾向 为了掌握问题倾向，
问：
•谁？ •那一个？ •什么时间？ •多少频次？ •多大量？
5Why经典案例解析 案例二：“A车间地板上有一滩油”
5Why经典案例解析
地板上有一滩油 为什么地上会有油？ 一台机器漏油了
为什么机器会漏油？
衬垫非预期磨损
案例2-漏油
为什么衬垫会非预期磨损？
新采购的衬垫质量水平没有达到要求 采购的时候只考虑报价 为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？
为什么采购的时候只考虑报价呢？
5Why分析法(完整版)
树立习惯和纪律
采取简单方法 精选课件ppt
应用高级工具
5Why
5Why解决问题的方式和步骤
精选课件ppt
5Why
5Why问题解决方式：
把问题想像成一座冰山
测量/观察
现象
现在
why
问题
紧急处理
过去
why真因
why
真因 why 真因
一次因 （近因）
治标对策 （暂时）
改善行动 防呆/防错设计
why
真因
大野耐一参观某个生产厂家的故事！
精选课件ppt
5Why
观察现场、了解现场说起来简单，可实际上， 真正落实到现场有哪些问题、需要怎样改善就没有 那么容易了。只有发现了问题，才能够运用自己的 知识和经验去解决。所以，发现问题对于改善来说 至关重要。一定要仔细观察，看到问题的本质。在 重复这项工作的过程中自然就实现了改善。
5Why
为什么要学习和使用5why：
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有助于改
善业绩，但并非唯一的途径。
问题比率
100
➢ 5why ➢ 3 C（问题/原因 /对策）
经验证明，多数工作 问题可用简单的方法 予以解决。关键在于
纪律性和实施。
➢ 系统的问题解决方法 ➢ 传统的质量控制工具
50
➢ 试验设计 ➢ 田口法
5Why
5Why的起源： 5Why首创自丰田公司的大野耐一，源于一次新闻发布会，
有人问：“丰田公司的汽车质量怎么会这么好？”他回答说： “我碰到问题至少要问5个为什么。”
大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。 他反复地就一个问题，问“为什么”，直到回答令他满意， 被他问到的人也心里明白为止——这就是著名的“五个为什 么”的起源。所以，5Why也被称为：丰田5问法。
5WHY分析法
3. 5WHY分析法的操作要点 要点 ⑤
只列出认为是异常的事项。
例：BGA假焊了 → PCB与BGA间有异物 → BGA位置锡膏量偏少 → 锡膏未充分熔化
3. 5WHY分析法的操作要点 要点 ⑥
原因追究要避免人的心理层面，如“发呆了， 太累了”之类。 应该追究硬件方面或管理机制方面的原因。
3. 5WHY分析法的操作要点 要点 ⑦
1）从应有的状态入手
应有状态
出现问题的物品
重复“为什么”
找出要因
适用于现象比较容易明确，原因接近于单独原因的情况。
2. 应用5WHY分析法的两种方法
1）从应有的状态入手
螺栓拧不动
螺栓头是否崩了 OK
螺栓和铁板是 NG
否生锈
螺栓和铁板是 否粘合在一起
OK
扳手的大小是 否与螺栓吻合
OK
扳手的扭矩是 否足够
A B
1. 何谓5WHY分析法
找到了这个根本原因后，采取了增加朋友B身后行走空间、擦干净壶底及倒酒时杜绝壶蹭到 人的措施后，朋友A的脸就再也没有黑过了。
1. 何谓5WHY分析法
找不到真正对策措施的原因
①没有追求真因， 只有找到真因才能 防止再发
②认定了一个发生 原因之后，不再探 索其它的原因
发生故障
路面行驶
托盘固定器
托盘有没有掉落过
OK
冲压的压力施加于上下方 向，边角部的压力比较弱
模具顶角部的间隙过大
边角部的模温低于基准 OK
未设置在正规位置 OK
强度在基准以下
NG
未固定，发生了位移 NG
为了防止托盘掉落
对爪子的角度无要求
车棚的跳动距离超过了固 定器的高度
设定固定器的高度时未考 虑固定对象的上下跳动
5Why分析法
直接原因
直接原因
原因
原因 根本原因
原因
原因 根本原因
原因
原因 根本原因
2.4 推导的同时进行验证
异常的发生
为什么?
(原因/后果 关系)
C
C
C
C
为什么?
直接原因
(原因/后果 关系)
C
C
C
C
为什么?
原因x
(原因/后果 关系)
C
C
C
原因xx
为什么?
(原因/后果 关系)
C
C
C
原因xxx
为什么? (原因/后果 关系)
因为大厦被大量的燕粪弄得很脏。 因为燕子喜欢聚集到这里。
因为建筑物上有它喜欢吃的蜘蛛
因为墙上有大量蜘蛛爱吃的飞虫
因为尘埃在从窗外射进来的强光作 用下，形成了刺激飞虫生长的温床
解决问题的结论是：拉上窗帘。 杰弗逊大厦至今完好无损。
实例1 为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
试思考：除了拉上窗帘，还有没有其它的解 决办法呢?
实例5 偏孔报废原因 造成偏孔报废的原因分析如下： 1，为什么造成偏孔？ 答：因为钻孔时管位钉歪； 2，为什么管位钉歪？ 答：因为钻孔打管位钉时未用铁饼导正 3，为什么钻孔打管位钉时未用铁饼导正? 答：因为该员工使用的铁饼丢失
4，为什么使用的铁饼会丢失？ 答：因为没有固定存放铁饼的地方 改善：增设并固定好专门用来存放铁饼的柜子
例如：一个人摔了一跤，分析原因： 1.为什么摔跤？ ---因为地面滑 2.为什么地面滑？ ---因为地面有水 3.为什么有水？ ---因为喝水水洒了 4.为什么水洒了？ ---因为纸水杯掉地上了 5.为什么纸水杯掉地上了？ ---因为没有杯托 6.为什么没有杯托？ ---因为总务小妹休息了没拿出来 7.为什么总务小妹休息了 ---因为总务小妹感冒了 8.为什么总务小妹感冒了 -------
5Why分析法
5Why分析法的起源
20世纪初
5Why分析法最早源于20世纪初的丰田生产体 系,当时被用作解决生产过程中问题的系统化方
法。
1970年代
5Why分析法逐渐在日本企业中广为流行,成为 解决问题的有效工具。
1
2
3
20世纪50年代
丰田公司进一步完善和推广了5Why分析法,将 其广泛应用于生产质量管理和问题解决中。
5Why分析法的信息收集方法
现场观察
亲自到现场观察问题 发生的环境和过程,深 入了解问题的具体情 况。
文件资料
收集相关的报告、统 计数据、流程图等纸 质或电子文件资料。
人员访谈
主动与相关人员进行 深入访谈,获取他们的 第一手经验和见解。
系统数据
查阅企业内部的各类 信息系统中的相关数 据和记录。
5Why分析法的根本原因识别
2 建立因果链条
第五个"为什么"应该与前四个"为什么"形成 一条清晰的因果逻辑链。
3 验证分析结果
第五个"为什么"有助于验证前面分析的准确 性,确保找到问题的根源。
4 获得解决方案
通过第五个"为什么"的分析,我们可以获得针 对根本原因的有效解决方案。
5Why分析法的优势
1
• 系统化地深入剖析问题根源,有助于从根本上解决问题。
分析生产过程中的问题瓶颈,优化生产线效率。
查找安全事故的潜在风险因素,有效预防安全事 故发生。
分析客户投诉的根源,持续改善产品和服务质量。
排查供应链中的问题,增强供应链稳定性和响应 能力。
5Why分析法的发展趋势
1
数字化应用
5Why分析法将与人工智能、大数据等技术进一步结合,实现更智能化和自动化 的分析。
5Why问题分析法(完整版)
哲理小故事：
小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ 妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不 快，所以要这个壳的保护！
小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ 妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊！
小蜗牛：可是蚯蚓弟弟没有骨头、爬不快，也不会变成蝴蝶，为 什么他不用背这个又重又硬的壳呢？
的或是复杂的，你有一些信息，但没有详细事实。 问： • 我了解什么？
第一部分 — 把握现状：
第二步：阐明问题 过程的下一步是阐明问题，为了得到一个更清楚的认识。
问： • 实际发生了什么？ • 什么应发生？
第一部分 — 把握现状：
第三步：分解问题 在这一点，如有必要，把问题分解成更小的单个元素。
问： • 我还要对问题了解什么？ • 那里还有其它问题吗？
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
M： 如何发生？ O：为何流出？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
1W 为什么oa流出？
5Why的关键：
鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑 陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why简介：
用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习 惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
5WHY分析法：一个问题分析与解决的工具
5WHY分析法：一个问题分析与解决的工具1、什么是5WHY分析法？所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。
5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。
2、5WHY分析法的运用如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。
虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。
经典案例让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。
于是他询问工人机器停机的原因。
于是出现了下面的问答对话：问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。
问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。
问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。
问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。
问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？答案五：因为杂质跑到里面去了。
经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。
如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
3、使用5Why分析法的注意事项通过上述的案例，您是否觉得5Why分析法很简单呢？如果你只是把它简单地想成不断提问题就行了，那很可能会出现下面的结果，让我们来看看这个视频吧。
从视频中我们可以看出，两位的问答逐渐偏离了主题，不利于问题的解决。
偏离主题的提问（为什么），不等于5WHY分析法。
二、管理工具-什么是5WHY分析法
1、什么是5WHY分析法？所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。
5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。
如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。
虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。
经典案例让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。
于是他询问工人机器停机的原因。
于是出现了下面的问答对话：★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。
★问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。
★问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。
★问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。
★问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？答案五：因为杂质跑到里面去了。
经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。
如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
5-Why分析并不像表面看起来那么简单，提问者不仅要问5个“为什么”，还需要准确把握问题的核心，提出正确的问题。
比如：针对第一个回答-超过了负荷，保险丝断了，如果问“为什么不选用更好的保险丝?”，那么这个问题就变成了关于零部件的购买和使用问题了；针对案例一的第二个回答-轴承的润滑不够，如果问“为什么只是轴承部分润滑不够呢？”，那么这个问题又演变成了轴承部分的设计和维护问题了；又或者问“为什么要采用润滑油来润滑呢？”那么这个问题又变成了润滑方式的重新定义了。
五个why分析法
5WHY 根本原因调查分析
在开始5WHY前, 先理清问题,掌握现状.
概念
5WHY分析法是…
一种用不断问“为什么”来找 现象的根本原因的方法
一种对现象发生的可能原因进 行分析的方法
一种建立在所有事实上寻找根 本原因的分析方法
一种更进一步的因果分析方法， 不是只找出最具影响的因素
现在 过去
◇牵涉到了人的心理面,往往就导不出再发防止对策。 ◇为什么的矛头要指向能够由此导出再发防止对策的
设备面,管理的制度面等等。
为什么
担当者很忙
…？？？
为什么
作业者心情烦躁
…？？？
检查人员在检查的时 为什么 候想着其他的事情
…？？？
注意点 ◆围绕问题本身，避免责任推卸
XX问题发生了
为什么? 部品公差不合理
眼见为实,耳听为虚
亲自去了解 现状
现实情况
现场
亲自到现场
现物
亲自看实物 接触实物
注意点 ◆分析要充分
分析不充分的话，之后根据所找出原因做出的处置，通常只 能是对应（异常处置），而非对策（再发防止）。
五个为什么≠问五次为什么 原则：找到根本原因
5
基本步骤
1.说明问题并描述相关信息
要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息,做到让 所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类 问题的人员。
如果不想这样
千万别忘记第 一步
注意： ◆确认所描述的状态为事实，而非
推断、猜测; ◆尽可能分享所有已知的相关信息; ◆可以的话，使用数据进行说明;
手机可能被人拿走了 手机应该是XX借去用了
确认在现象栏中都是事实，而非推论．
注意点 ◆对分析的结果进行确认
5why分析法
5why分析法5why分析法是一种常用于解决问题的分析工具，它的核心思想是通过反复提问“为什么”，来找到问题的根本原因。
本文将从概念、步骤、案例等方面进行介绍和分析，帮助读者更好地理解和应用5why分析法。
概念介绍：5why分析法是由日本著名工程师和企业家本田宗一郎发明，并广泛应用于丰田生产体系（TPS）中。
它是一种简单而高效的问题解决方法，通过连续提问“为什么”，揭示问题的深层次原因，从而有效防止问题的再次发生。
步骤分析：使用5why分析法需要按照一定的步骤进行操作，具体如下：1.明确问题：首先要明确问题的准确描述，确保大家对问题的理解一致。
2.追问“为什么”：提出第一个“为什么”的问题，即为问题找到一个初步的原因。
这个问题的答案应该是对于问题的一个表面原因。
3.逐层追问“为什么”：根据第一个“为什么”的答案，继续追问“为什么”，直到找到问题的真正根本原因。
一般来说，需要反复追问5个“为什么”。
4.找到解决方案：在找到问题的根本原因后，可以制定相应的对策并实施，解决问题。
案例分析：以下是一个案例分析，以帮助读者更好地理解和应用5why分析法。
问题：为什么产品的生产率下降了？1.“为什么产品的生产率下降了？” - 因为产品的质量问题导致了大量的不良品。
2.“为什么产品存在质量问题？” - 因为生产线上的设备出现了故障。
3.“为什么生产线的设备会出现故障？” - 因为缺乏定期的保养和维修。
4.“为什么缺乏定期的保养和维修？” - 因为没有建立相应的保养计划。
5.“为什么没有建立相应的保养计划？” - 因为管理层对设备保养的重要性缺乏认识。
根据以上分析，我们可以看出产品生产率下降的根本原因是管理层对设备保养重要性的缺乏认识。
为了解决这个问题，可以建议管理层加强对设备保养的培训和宣传，设立定期的保养计划，并监督执行情况。
总结：5why分析法是一种简单而有效的问题解决方法，通过反复提问“为什么”，可以找到问题的根本原因。
5-WHY分析法
总结：如果员工没有以这种“打破砂锅问到底”的精神来发掘问题， 他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
7
Implementation method 实施方法：
➢ 5WHY从三个层面来实施： ➢ 一、为什么会发生？ ( 从“制造”的角度。) ➢ 二、为什么没有发现？ ( 从“检验”的角度。) ➢ 三、为什么没有从系统上预防事故？ ( 从“体系”或“流程”的角度。)
5-WHY分析法
目录
1“5-WHY”简介 2“5-WHY”应用步骤 3 “5-WHY”案例分享
2
5-Why简介： 所谓5why分析法，又称“5次发问法”，
也就是对一个问题用 连续追问 的方法直至 找到问题的真因并解决问题的一种方法 。
为什么叫5-Why？ 这里的“5”是 虚指 ，有时候需要十个
或者更多“why”才能找到答案，有时可能 只要两三个“why”就能找到想要答案。
对策：后续两条单线一起生产返工片，保证蚀刻槽药液更换时间统一。
15
案例四： PECVD设备真空异常停机 问题一：为什么机器停了？ 答案一：因为检测到气体泄漏，工艺终止。 问题二：为什么检测到泄漏？ 答案二：因为泄压阀密封性不足。 问题三：为什么泄压阀密封性不足？ 答案三：因为阀头出现缺口。 问题四：为什么阀头出现缺口？ 答案四：因为它碰撞到了细小颗粒。 问题五：为什么它碰撞到了细小颗粒？ 答案五：腔体内到阀之间未设置滤网。
对策：对管道进行改造。
14
案例三：成品处发现12/13线电池片膜色较乱，有偏离主色进入F2
问题一：为什么这两条线色系乱、有偏离主色进入F2的电池片？ 答案一：因为PE工序调试后膜色还是存在不均匀。 问题二：为什么PE工序调试后膜色还是不均匀？ 答案二：因为进入PE工序硅片镀膜时间不一。 问题三：为什么进入PE工序硅片镀膜时间不一？ 答案三：因为硅片在前清洗制绒后绒面反射率不一致？ 问题四：为什么硅片制绒后绒面反射率不一致？ 答案四：因为12/13两条单线蚀刻槽更换时间不一致，药液激活程度不一，导 致反射率不一致。 问题五：为什么12/13线蚀刻槽更换时间不一致？ 答案五：因为时常用单线生产返工片所以导致蚀刻槽更换时间不统一。