轧机工艺
酸轧轧机工艺讲解讲诉
功能：卷取带钢，使带钢成卷。 参数：卷取张力：max.115 kN
卷筒：Φ508/Φ610×1450 mm
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轧2、机轧段辊设数备据参数
轧机
单位
轧辊
辊身直径最大/最小 mm
辊身长度 辊颈直径 轧辊近似重量
两条机组设计年产量200万吨，单卷重量6-28 吨。机组主要 工艺参数：
入口段速度：最大500m/min 酸洗段速度：最大200m/min 圆盘剪速度：最大250m/min 轧机段速度：最大1700m/min 产品规格：厚度：0.18-2.0（mm）； 宽度：750-1300（mm）
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酸轧车间工艺流程
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
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轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
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轧机工艺讲解
酸轧工艺流程及产品介绍 酸轧工艺流程 轧机段设备各项参数 轧机段各项仪表
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酸轧工艺流程及产品介绍
酸轧机组，采取酸洗-冷轧联合工艺，设备大量采取国内外 合作方式制造，技术先进、成熟，装备水平达世界一流。主要技 术有：激光焊接技术、喷射紊流式酸洗技术、五机架六辊轧制技 术以及全线自动带钢跟踪控制技术，能实现板厚、板形全自动控 制，可为后续工序提供尺寸精确板型好、表面光洁性能高的冷轧 原料。
20辊轧机工艺1
特性的变形能力，轧制成某一中间产品， 然后再送
往冷退火酸洗线 处理。作为成品或下一个轧程的原 料。
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工艺组
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2.冷轧工艺
2.2 中轧 来料为退火酸洗的冷轧钢卷，根据材料的组织特 性的变形能力，轧制成某一厚度的中间产品，然后送 往冷退火酸洗线进行处理，作为成品或下一个轧程的
原料。
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b．运卷小车下降退出并返回到准备位置， c．外支撑门关闭，开卷机的压卷辊下降，剥卷导 板抬起 d．开卷机转动，带钢头部沿剥卷板进入直头机夹 送辊，
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工艺组
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3.冷轧工艺过程描述
3.3 穿带 d．经直头后的带钢头部，沿伸缩式导板台进入轧
机入口夹送辊 e．轧机入口夹送辊夹持带钢进入导边对中装置， 然后通过刮油器，轧机入口压辊导板，轧机辊缝， 出口压辊导板，刮油器，横切剪，到达转向辊
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工艺组
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5. Sundwig四立柱轧机
德国Sundwig 公司是奥地利 Andritz 集团下属的机械 制造公司，主要负责提供20轧机，平整机和一些辅助
设备，为酒钢提供的是四立柱分体式轧机，用于轧制
退火酸洗后的奥氏体300系列和铁素体400系列不锈钢， 产品厚度 0.2mm ～ 3.0mm ，宽度 750mm ～ 1350mm ，
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工艺组
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4.5
20辊轧机传动功率参数
Sundwig I2 S VAI
表9 DMS
传动功率(kw) 传动功率(kw) 传动功率(kw) 传动功率(kw) 项目 500 690 410 开 卷 机 4250 4000 4400 4000 入口卷取机 4250 4000 4400 4000 出口卷取机 4250 4000 4500 4000 轧 机 12450 13990 12410 总传动功率 12750 8000kN 7500kN 8000kN 8000kN 轧制 力 过载能力 9000kN 一个轧程最 88％ 88％ 80％ 85％ 大压下率
冷轧机械设备和工艺介绍
最后一架工作辊进行预热，但也有所有机架上的轧辊都进行预热的。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等方法，可以离线， 也可以在线进行。 (3)轧辊轴承座的更换
在轧制过程中，轴承烧伤的原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机的水平度不好及压下率太大等，但最多的是往轧辊装卸时碰 伤和由于轴承的内圈与辊轴外面的配
合较松，在滑动时产生伤痕。考虑为了节省劳动力，轧辊轴承更换装置应 充分定心，这对防止碰伤很有益处。在进行高速轧制及油雾润滑时，避免 碰伤显得更加重要。把改变轴承与轴承座的相对位置叫做轴承的位置更换。 提高轴承寿命必须定期检修。
(4)轧辊轴承座的清洗
换轴承座前，为了防止烧伤，检查一下轴承，对轴承座及轴承进行 清洗。从前清洗是在地面上用手工进行的，而现在把轴承座用台车或
(2)保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中， 轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高 的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的 表面硬度。
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(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差 要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承 紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动 扁头的尺寸。 规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身 相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工 作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧 辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧 辊轴心线的对称度等。
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——稳定性：对于大张力薄带卷取，有产生塌卷的可能，这是不能允许 的。
——纠偏控制：一般采用光电元件——伺服阀，进行在线纠偏。
2.2 冷带卷取机的结构
一般以卷筒的结构进行分类。 （1）实心卷筒卷取机：其结构最简单，刚度大，可受大 张力；但无法胀缩故无法卸卷。 （2）四棱锥卷取机： 用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸组成。液压油由左端的旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同时使棱锥轴右移；锥轴上的四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。 31
不锈钢热轧的生产设备及工艺流程
不锈钢热轧的生产设备及工艺流程
1.生产设备：
不锈钢热轧生产设备包括热轧机组、钢坯加热炉、轧机、冷却设备等。
热轧机组由机架、电机、润滑系统、冷却系统等组成，是不锈钢热轧的核
心设备。
钢坯加热炉用于将钢坯加热到适宜的轧制温度。
轧机用于将加热
后的钢坯进行轧制，将其加工成所需的工件。
冷却设备用于冷却轧制后的
工件。
2.工艺流程：
（1）原料准备：选择合适的不锈钢原材料（如304、316等）进行采购，并进行锅炉加热处理、理化检测等工序，以保证原材料的质量和性能。
（2）钢坯加热：将原料钢坯放入加热炉中，通过高温加热使钢坯达
到所需的轧制温度。
加热温度的选取需要根据具体材料和产品要求来确定。
（3）除鳞净化：将加热后的钢坯送入酸洗设备中进行除鳞净化处理，去除钢表面的氧化皮和污染物，以保证后续轧制质量。
（4）轧制：将除鳞后的钢坯送入轧机进行轧制，通过多道次轧制使
钢坯逐渐变形，形成所需的厚度和宽度。
（5）冷却：将轧制后的钢坯通过冷却设备进行快速冷却，使其达到
所需的力学性能和表面质量。
（6）切割定尺：根据客户需求，将冷却后的钢坯切割成所需的定尺
尺寸。
（7）质检包装：对切割后的工件进行质量检验，合格后进行包装和
入库。
以上只是不锈钢热轧的一般生产设备和工艺流程，具体的生产过程和设备配置还会根据不同产品的要求和工厂的实际情况有所不同。
轧机工作原理
轧机工作原理
轧机是一种常见的工业设备，用于加工金属材料，特别是钢铁材料。
它的工作原理主要包括下面几个步骤：
1. 准备工作：在轧机工作之前，需要先准备要加工的金属材料。
这通常包括将金属块切割成具有适当尺寸和形状的金属板或金属棒。
2. 进料：金属材料进入轧机的工作区域。
在进料区域，有一个连续供给系统将金属材料逐渐送入轧机的辊子之间。
3. 压下辊：轧机里的辊子由电动机或液压系统控制。
主辊和副辊之间的间距可以调整，以控制加工材料的厚度。
主辊通过作用力将金属材料压在副辊上。
4. 轧制：金属材料在主辊和副辊之间通过多次往复的压力作用下，逐渐被压扁和延长。
这个过程中，金属材料的温度可能会升高，因此需要注意冷却措施，以避免过热。
5. 收料：经过轧制后的金属材料从轧机的出口处取出。
通常会使用传送带或其他输送设备将其传送到下一个工序中。
轧机是一种高效的金属加工设备，能够在短时间内将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
它在许多工业领域都得到了广泛的应用，包括建筑、制造业、汽车工业等。
冷轧机轧制工艺
说到冷轧机相信对于很多朋友来讲都不会感到陌生，但说到该机器的轧制工艺很多人确是知之甚少，因此，下边为大家整理了以下具体的轧制工艺步骤，以供了解。
1、放线
根据不同需要，可采用架空式、卧式、回转式开卷机，卷重可达
500~2000Kg。
为保证安全，其后可设乱线按钮开关。
2、除锈
为了去除对冷轧不利的氧化铁皮，一般使用机械清理的反复弯曲法，有直线型和空间型，最大处理线径可达φ20mm。
3、减径
对母材进行初步的减径，方便后期的轧制。
4、轧机
作业线主体设备, 它有主动与被动两种。
5、测速
测试轧制速度的机械仪器。
6、中频
热处理设备,，对母材进行加热处理的设备。
7、切断
对母材进行定长切断，以便后期的储存运输。
8、料架
接收钢筋的机器，对切断后的钢筋进行翻转回收。
9、打捆
利用机器对翻转回收的钢筋进行打包，以便后期的搬运存储。
10、入库
将打好包的钢筋收入仓库，杜绝锈蚀。
河南金迪是专业生产成套冷轧设备的厂家，生产高、中、低速成套冷轧机，轧制CRB600H，CRB800H达到国家新标准，适用于楼层建筑、高铁、桥梁、隧道、高速公路，市场前景应用广阔。
远程全智能控制，大型线速达到600--1000米/分。
中板轧机工艺流程
中板轧机工艺流程
中板轧机是生产中厚板材的主要设备,其工艺流程如下:
1. 加工前准备。
检查轧机系组各部件是否齐全并进行日常维护,检查中厚板材的尺寸和品质是否符合生产要求。
2. 板材进轧前准备。
将待轧板材送入轧机前温度均匀调节装置进行预热,将板材温度提升到适当的轧制温度范围内。
3. 板材送入轧机轧制。
利用传送辊将预热好的板材送入轧机两轮轧辊之间进行压轧,压轧过程中辊速、辊间距等参数按预设的工艺参数进行控制。
4. 轧制后薄板抽离。
轧制完成后,薄板会自行从轧机两轮轧辊间抽离出来。
5. 薄板冷却压制。
轧制出来的薄板进入冷却压制系统,利用滚辊组进行冷却压制,使板面的形状保持平整。
6. 成品检测和分析。
采样检测薄板各项技术指标,并与设计指标进行比较,寻找技术难点和不足,为后续改进提供参考。
7. 合格产品出厂发货。
通过检测的合格产品装卸除厂,送往客户或下一道工序进一步加工。
精轧机的轧制工艺
精轧机的轧制工艺精轧机是一种用于金属材料加工的设备，主要用于将粗轧后的金属材料进行精细轧制，以达到特定尺寸和表面质量要求。
精轧机的轧制工艺是指在整个轧制过程中，通过一系列的操作和参数调节来实现金属材料的精确加工。
精轧机的轧制工艺主要包括准备工作、轧制操作、轧制参数控制和轧后处理等一系列步骤。
首先是准备工作，包括对轧辊进行清洁和检查，对轧机的润滑和冷却系统进行检查和调整，保证轧机设备处于良好的工作状态。
接下来是轧制操作，首先将待轧材料送入精轧机的进料端，经过多道轧制工序，根据需要在不同的轧制工序中调整轧辊的间隙和轧辊的轧制力，以逐步将原始材料轧制成符合要求的尺寸和表面质量的金属板材。
轧制操作必须严格按照工艺要求进行，通过对轧制力、轧辊间隙、材料温度和轧辊表面状况等参数进行实时监测和调整，保证轧制质量和轧制稳定性。
轧制工艺中的轧制参数控制是非常重要的，包括轧辊间隙的控制、轧制力的控制、温度的控制等。
轧辊间隙的控制可以通过液压或机械的方式进行调整，以适应不同尺寸和材质的金属材料。
轧制力的控制可以通过调整轧制压力机的液压系统来实现，以保证轧制过程中的稳定压力。
而温度的控制可以通过冷却系统和加热系统来进行调节，以确保轧制过程中金属材料的温度符合要求。
最后是轧后处理，包括对轧制后的金属板材进行冷却、剪切、检测等一系列工序，以保证轧制后的金属板材的表面质量和尺寸精度符合要求。
在实际生产中，精轧机的轧制工艺需要工艺人员严格按照技术要求进行操作，并通过对轧制过程中各项参数的实时监测和控制，确保轧制质量和轧制稳定性。
同时，精轧机的轧制工艺还需要根据不同的金属材料和不同的轧制要求进行相应的调整和优化，以达到最佳的轧制效果。
总之，精轧机的轧制工艺是一个复杂的过程，需要严格的操作和参数控制，才能确保轧制后的金属材料具有良好的表面质量和尺寸精度。
通过不断的技术创新和工艺优化，精轧机的轧制工艺将会不断提升，为金属材料加工提供更好的技服和设备。
轧制概述与工艺
本课程讲授的主要内容： ●轧制概述 ●轧制过程中的力学概述
●轧制过程中的金属变形
●轧制后续的处理技术及设备概述
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轧制概述
1.轧制概述 2.我国轧钢技术发展 3.无头轧制技术 4.今后我国轧钢领域的发展方向
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绪论
轧制过程是由轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉 进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。
轧制新技术新工艺概述
新一代TMCP技术 无头轧制技术
边部温度控制技术 连铸坯热送热装 无酸洗除鳞技术 板厚、板形自动控制系统 轧制-激光焊接技术
宽厚板轧制
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热连轧
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冷轧 棒线材轧制
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4.今后我国轧钢领域的发展方向 轧钢领域要向提高热装温度和热装率，开
——咬入角，轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先
接触点（实际上为一条线）和轧辊中心的连线与 两轧辊中心连线所构成的角度；
l——接触弧长的水平投影，也叫变形区长度；
F ——接触面水平投影面积，简称接触面积；
l/hm ——变形区形状参数，hm=(H+h)/2（变形
区平均高度)。
简单轧制（理想轧制）
为了便于进行研究分析，对一些轧制条件作出假设和
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金属材料尤其是钢铁材料的塑性加工，90%以上是通过 轧制完成的。由此可见，轧制工程技术在冶金工业及国民 经济生产中占有十分重要的地位。
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轧制工艺按照产品类型可以分为板带轧制、管材轧 制、型材轧制以及棒、线材轧制四种基本类型；按生 产工艺可以分为热轧和冷轧工艺；按厚度可分为薄板 ( 厚 度 <4mm) 、 中 板 ( 厚 度 4~20mm) 、 厚 板 ( 厚 度 20~60mm)、特厚板(厚度>60mm，最厚达700mm)。 在实际工作中，中板和厚板通称为“中厚板”。
轧机的种类及工艺
第一节轧制车间设备的组成板带材生产车间的机械设备，可分为两类：一类是轧机，属于车间主要设备；另一类是辅助设备。
一般把他们统称为轧制设备。
图1-1轧机的组成1-工作机座2-万向接轴3-主电动机4-齿轮机5-减速机6-电动机联轴节7-主联轴节8-万向接轴平衡装置9-二辊轧机轧辊10-支承辊11-工作辊12-机架13-地脚板14-地脚螺丝15-中间轴一、轧机所谓轧机，一般是指轧件在轧制过程中，使轧件在旋转的轧辊中产生塑性变的机械设备。
轧机是轧制生产车间的主要设备，通常由一个或数个主机列所组成。
主机列的类型如表1-1所示。
而一台轧机是由工作部分组成的，即（1）工作机座；（2）轧辊的传动装置；（3）驱动用的主电动机。
轧机上的附属设备与轧机的构造形式和用途有关。
一般说来，在板带及箔材轧机上具有辊道、升降台、旋转台、推床、导尺、立辊、卷取设备及其它。
（1）工作部分——直接承受金属朔性变形加工的部分，通常把这一部分叫做工作机座，它主要包括：轧辊、轴承、牌坊、压下机构和平衡装置。
它是轧机的主要部分，直接影响产品的产量和质量。
（2）传动部分——能量的传递部分，它把动力机的运动改变成工作部分所需的运动。
它包括减速机、齿轮座、连接轴和联轴节等。
(3)动力部分——分蒸气机和电动机二类，现代轧机采用电动机，它把电能转变成机械能供给工作部分。
二、辅助设备板、带及箔材轧制车间的辅助设备，通常有起重运输设备、精整设备、加热设备和生产自动代的其他控制设备。
1、起重运输设备把铸锭、坯料由加热炉或仓库运到轧机上，轧机轧出来的轧件再运输到其它设备或成品库。
还有安装机械、运送材料等所用的设备。
这些设备一般包括：辊道、运送带、起重机、台车等。
2、精整设备板、带及箔材的精整调适包括：剪切机、矫直机、铣床、酸洗及洗涤设备等。
精整设备的作用在于规整产品的几何尺寸，提高产品的表面质量及板型。
3、热处理设备热处理炉是重要的热处理设备。
为了便于选择使用和分析比较，常依以下几种特征分类：（1）按热能来源：分为电阻炉、燃料炉。
轧机工艺流程
轧机工艺流程
《轧机工艺流程》
轧机工艺流程是金属加工中非常重要的一环，它涉及到金属板材的压制和加工，通常应用于钢铁、铝等金属材料的生产中。
轧机工艺流程通常包括多道次的轧制工序，以便将原始金属材料加工成符合要求的板材。
首先，原始金属材料被送入轧机的入口，经过加热处理后，进入第一道轧制机进行初步加工。
在这个过程中，金属材料被加热至一定温度，然后通过辊子进行轧制，使其尺寸和形状得到初步调整。
接着，金属材料会被送入下一道轧制机进行进一步加工，通常需要多次轧制直至满足产品的要求。
在整个轧机工艺流程中，控制温度、辊形和轧制力是非常重要的。
温度的控制可以影响金属的塑性变形能力，而辊形和轧制力的调整则可以影响金属的形状和尺寸。
此外，轧机设备的性能和自动化程度也会直接影响到整个工艺流程的稳定性和效率。
最终，经过多道次的轧制工序，金属材料可以得到符合要求的板材产品。
这些产品可以供应给汽车制造、建筑和机械加工等领域，为各种行业提供所需的金属材料。
总的来说，轧机工艺流程是金属加工中非常重要的一部分，它通过多道次的轧制工序将原始金属材料加工成符合要求的产品。
控制温度、辊形和轧制力是关键，和好的轧机设备也会直接影响整个工艺流程的稳定性和效率。
六辊轧机工艺流程
六辊轧机工艺流程
《六辊轧机工艺流程》
六辊轧机工艺是一种用于金属材料轧制的加工方法，其工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：首先需要准备待轧制的金属材料，例如钢板或铝板等。
同时需要准备好六辊轧机设备以及相关辅助设备，如辊道、切割机等。
2. 上辊轧制：将待轧制的金属材料送入六辊轧机的上辊区域，经过一系列的压制和变形，使其逐渐变薄并得到所需的形状和尺寸。
3. 下辊轧制：经过上辊轧制后的金属材料再经过下辊轧制，以进一步调整其形状和厚度，最终得到符合要求的成品。
4. 冷却处理：经过轧制后的金属材料需要进行冷却处理，以稳定其组织结构和性能。
5. 切割成型：经过冷却处理后的金属材料，通过切割机进行切割成所需的尺寸和长度。
6. 检验包装：最后对成品进行检验，确认其质量和尺寸是否符合要求，然后进行包装，以便运输和存储。
六辊轧机工艺流程通过逐步轧制和加工，可以有效地将原材料
轧制成符合要求的成品，并且具有高效、精度高等优点。
在金属材料加工领域有着广泛的应用。
轧机工艺流程
轧机工艺流程如下：
加热：将钢坯放入加热炉内加热，使其达到一定的温度，一般在1100℃以上。
粗轧：将加热好的钢坯经过粗轧，通常使用辊式轧机进行轧制，将钢坯变形成一定的形状和厚度。
中轧：将经过粗轧的钢坯进行中轧，通常使用辊式轧机进行轧制，让钢坯的厚度更加均匀。
精轧：将经过中轧的钢坯进行精轧，使得钢坯的厚度更加均匀，表面更加光滑。
剪切：将轧制好的钢板进行剪切，通常采用剪切机进行切割，将钢板切成需要的长度和宽度。
热处理：为了提高钢材的机械性能，还需要进行热处理，通常是淬火和回火。
表面处理：对于一些要求高的钢板，还需要进行表面处理，例如去皮、除锈等。
轧机工艺流程
轧机工艺流程轧机工艺流程是指金属轧制过程中的一系列工艺操作步骤。
轧机是一种用于金属轧制加工的机械设备，通过轧辊对金属材料进行加工，使其产生塑性变形以获得所需的形状和尺寸。
下面是一篇关于轧机工艺流程的示范文章。
轧机工艺流程是金属加工中常用的一种方法。
在这个过程中，金属材料通过一系列的操作步骤，逐渐得到所需的形状和尺寸。
首先，为了确保金属材料的质量和形状的一致性，需要对原材料进行预处理。
这一步骤包括清洁、去除氧化层和表面涂覆等。
通过这些处理，可以将金属材料的表面质量提高到一定水平。
接下来，将准备好的金属材料送入轧机。
根据所需的加工目标，选择合适的轧辊进行加工。
通常情况下，轧机使用的轧辊数量在2至4个之间。
轧辊通过对金属材料施加一定的压力和摩擦力，使其发生塑性变形。
在轧机工艺流程中，需要根据材料的性质和所需形状的不同，进行不同的轧制方式。
常见的轧制方式有热轧和冷轧两种。
热轧是指在高温下进行的金属轧制，可以使金属材料更容易发生塑性变形，得到较大的形变量。
而冷轧则是在常温下进行的金属轧制，由于温度较低，使材料的塑性变形能力相对较小。
在轧机工艺流程中，还需要注意对加工过程中的冷却和润滑问题。
由于金属材料在加工过程中会产生大量的摩擦热，如果不能及时冷却，会对轧辊和金属材料产生不利影响。
因此，在轧机工艺中，通常会对轧辊和金属材料进行冷却处理。
同时，为了减小摩擦阻力，轧机工艺中也需要进行润滑处理。
通常会使用润滑剂来减小摩擦力，提高金属材料的塑性变形能力。
最后，在轧机工艺流程中，需要对轧制后的金属材料进行后续的处理。
例如，对轧制后的金属材料进行退火处理，以消除材料内部的应力和改善其机械性能。
另外，还可以通过切削、修整和打磨等方式进一步加工和改善金属材料的表面和精度。
总结起来，轧机工艺流程是金属加工中常用的一种方法。
通过对金属材料的预处理、选择合适的轧辊和轧制方式、冷却和润滑处理等一系列工艺操作，可以获得所需的金属材料形状和尺寸。
轧机工艺参数
轧机工艺参数轧机工艺参数是指在轧制过程中所使用的各种参数和设定值，它们直接影响着轧制质量和生产效率。
轧机工艺参数的正确设定，对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
轧机工艺参数中最重要的参数之一是轧制力。
轧制力是指轧制过程中所施加在金属材料上的力，它直接影响着轧制后的产品尺寸和形状。
轧制力的大小取决于材料的硬度、轧辊的几何形状和轧辊之间的间隙等因素。
合理控制轧制力的大小，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
轧机工艺参数中的轧制速度也是十分重要的。
轧制速度是指轧机在单位时间内轧制材料的长度。
轧制速度的大小直接影响着轧制过程中的塑性变形和金属的组织结构。
过高的轧制速度会导致金属材料的晶粒细化不充分，从而影响产品的性能；而过低的轧制速度则会降低生产效率。
因此，合理设定轧制速度是保证产品质量和提高生产效率的关键。
除了轧制力和轧制速度，轧机工艺参数中还包括轧辊直径、轧辊转速、冷却方式等。
轧辊直径的大小会影响轧制力的大小和分布，以及轧制后的产品尺寸精度；轧辊转速的大小则会影响轧制速度和轧制力的大小；冷却方式的选择会影响轧制过程中的温度分布和金属的组织结构。
合理选择和设定这些参数，可以有效控制产品质量和生产效率。
轧机工艺参数的设定还要考虑到金属材料的性质和轧制目标。
不同的材料具有不同的塑性和硬度，因此需要根据具体材料的性质来设定轧机工艺参数。
同时，轧制目标也是设定轧机工艺参数的重要参考。
例如，如果要生产高强度的产品，就需要设定较大的轧制力和较低的轧制速度。
轧机工艺参数的正确设定对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
合理设定轧制力、轧制速度、轧辊直径、轧辊转速和冷却方式等参数，可以有效控制产品的尺寸精度、表面质量和金属的组织结构。
因此，在轧机生产中，必须重视轧机工艺参数的设定和调整，以提高产品质量和生产效率。
铸轧机操作工艺
铸轧机操作工艺铸轧机操作工艺一、熔炼炉工艺操作规程1 有专人常常检查熔炼炉到静置炉的倒炉流槽是否通畅,发觉问题,准时处理2 熔炼炉低温点火,必需先用风机吹扫炉内残余煤气后,将火把放在烧嘴口,再开煤气,然后给适量的空气3 当炉料达到约10t(约250mm深)时,举行测温,当温度达到730-740℃时,撒入除渣剂10kg,扒渣,然后搅拌4 当炉料达到预定吨位时举行测温,假如温度达到730-740℃,撒入除渣剂10kg举行扒渣,搅拌5 当炉料升温至770-780℃时,撒入8kg除渣剂,彻底扒出底渣和表面渣,取样分析Fe、Si、Cu含量.对纯铝而言,控制Fe/Si比为1.2-2.06 用除气砖4块,在炉门口除气精炼7 除气精炼后,拔出表面渣,预备导炉,导炉前必需检查导炉流槽是否通畅,并预热好8 每熔次导完炉后举行小清炉,每五熔次举行一次大清炉,将熔炼炉内的炉墙,炉底的渣子彻底清理扒出二、静置炉工艺操作规程1 静置炉内剩余金属层约6t时,开头从熔炼炉往静置炉导炉,最好每次倒满17t,每导一次炉为新熔次号开头2 导完炉后,测温,控制炉温(金属温度)为760-770℃3 检查并预热扒渣耙,扒除表面渣4 用除气砖4块,分离同时在两个炉门举行除气精炼,不留死角,精炼除气时光普通为10-15分钟5 彻底扒除表面渣,使金属液面如镜面6 预热取样勺,取炉前分析试样,分析Fe、Sa、Cu含量,并填入随行卡片7 插入热电偶，调好定温8 关好两个炉门,防止散温三、立板操作1 立板前的预备a .检查铸轧机列各部分及冷却水系统是否运转正常,须要时试运转,同时将各个辊子表面清理整洁,特殊是铸轧辊要清擦整洁b.开动高压泵,调节好压力,调好辊缝,辊缝按照需要普通控制在6.0-6.2mm之间,传动侧比操作测大0.02-0.03mmc.用火焰喷涂预热润滑铸轧辊d.从加热炉内取出供料嘴,检查,并在嘴子拼装平台上举行组装,用大头针固定好分流块及边块,盖上上嘴扇.做好前箱液面高度标记e.将嘴子放在升降台上,对正键槽,调节好上下、左右、前后尺寸,上好压紧螺丝,缓慢将嘴子推向轧辊,调好嘴辊间隙,并调节铸轧区至合适位置,装上耳子并压紧,将铸轧辊反向转动,打磨耳子及嘴唇f.架上前箱,用棉将嘴子各部空隙塞好,防止漏铝g.架上前箱流槽,在衔接处用棉塞好,调节好直管与浮标之间位置h.将各处放流箱摆好,架好暂时流槽i.将各种工具就位,特殊是大钳子,不得少于2根2立板工艺操作规程1)打开大钎子(静置炉石墨堵头)向除气箱供流,并负责控制好流槽内金属水平,在直管下的流槽处开头放流,并放上温度计2)当金属液流温度达到正常铸轧温度730-740℃时,堵死放流口,往前箱注流，注流前将前箱往铸嘴放流的流口用小堵头堵死3)当前箱内铝液将要漫过前箱上沿时,开头注入嘴腔,主操立刻启动轧机,使轧辊以最高速度运转,此时前箱金属水平由前箱操作人员负责控制,使其液面平稳4)在铝液温度达到成型温度时，主操按照状况减慢主机速度5)主操凝视轧机电流的变化(上下辊电流),当电流上升时(是铸轧开头的信号)要通过操作控制手柄(主机调速旋钮)渐渐降低铸轧速度,并密切凝视铸轧板状况和前箱金属温度(正常轧辊电流约为20-25A)6)当铸轧板正常后,出口侧人员,将铸轧板托上托辊(支撑辊),.然后托上送入剪扳机.当铸轧板长1米左右时,打开水阀供水,冷却轧辊,点燃火焰喷涂,开头润滑轧辊7)前箱操作人员放上控流浮标,稳定前箱金属液面8)测量铸轧板同板差,主操利用单侧压下或双侧压下手柄调节压力,使两边板厚全都9)当铸轧板进入剪扳机,切掉铸轧板不规章的板头10)主操升起卷取机前面的导板,按下钳口定位按钮,启动卷取机,缩紧卷取机涨缩缸,使导板前端与卷取机钳口对齐11)铸轧板进入卷取机钳口后,送板人员敲板为信号,主操立刻涨开卷取机涨缩缸(一定要到位),启动卷取机,调速不行太快,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮,开头卷板,此时主操不行万事大吉,必需等铸轧板在卷筒上卷够一圈,压住板头后方可放心12)调节好铸轧板张力(普通控制在12-16A)13)启动钛丝机,开头供钛丝,供丝速度为50%为18cm/min,60%为21cm/min.按照板面晶粒度状况举行调节14)待板面及同板差所有正常后,剪断废料,开头重新上卷,卷成品四、正常铸轧工艺操作规程1 坚守工作岗位,精确准时记录各种工艺参数,如发觉板面浮现缺陷要找到缘由准时处理.并在生产卡片上照实做好记录.同时在铸轧板边部对应位置做上标记2 样取1)每切一卷成品卷,切一块长度为100-160mm左右试样送化验室作晶粒度检查,并将式样放在该卷内.另切一块长度为300mm左右试样,测量同板差,并将测量结果填入随行卡2)每熔次普通为2卷,在切第一卷后,在浮标下流槽内取铝液化验试样2块,送化验室一块,另一块做备查.化学分析Fe、Si、Cu(纯铝而言)含量,并将化验数据填入随行卡3 卸卷: 当卷重(或卷厚)为生产方案要求时,举行卸卷.卸卷程序如下1)启动低压泵2)将小车送入铸轧卷下,升起小车,使小车导辊基本挨着铸轧卷3)剪断铸轧板,迅速卷板,剪扳机切二块试样4)当铸轧卷板头临近小车前导辊时,停止转动,缩紧卷筒,调节小车高度,打开活动支撑，用推料板与小车同步,推出铸轧卷5)按下钳口定位按钮,启动卷取机,升起导板，将活动支撑支撑,将在线铸轧板板头送入卷取机钳口,然后涨紧卷取机,使卷取机转动,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮6)等铸轧卷卷至三到五圈后，关闭低压泵7)将小车上的铸轧卷用钢带打捆吊放在铸轧卷堆放架上.在铸轧卷侧面写上编号4 卸卷小车最大承载分量为7t,最大卷径为1700mm(也就是说最大卷厚为600mm)文档内容到此结束，欢迎大家下载、修改、丰富并分享给更多有需要的人。
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1. 降低 角 h
R
2.
增加轧辊直径和减小压下量
3.
实际生产中可以采用：小头轧制和强迫咬入
4. 2. 提高 角
5.
改变轧辊或轧件的表面状态，提高摩擦角
6.
合理调整轧制速度，低速咬入
7.
轧制过程的纵变形
－前滑(forward slip)和后滑(backward slip)
由于压下的金属向轧辊入口和
最长纵条视为一正弦波，以翘曲波形表示板形，称为翘曲度。
翘曲度通常以百分比表示。
λ RV 100% LV
两种表示法之间的关系
I
ΔLV LV
105
πRV 2LV
2
105
5π 2 2
λ2
两种度量之间的关系
(πλ)2/4＝ε
(πλ)2/4＝10－5 I 单位
例如，λ＝1％，对应7.85 I 单位
影响平坦度和板凸度的因素
其中： y－ 稳定轧制阶段的咬入角
y － 稳定轧制阶段的摩擦角
Kx － 合力作用点系数
又由于一般稳定轧制阶段，Kx 2 故稳定轧制阶段的最大允许咬入角比开始咬入时的最大允许咬 入角大，同样稳定轧制阶段的最大允许压下量也比咬入时的最 大允许压下量大。
改善咬入条件的途径
凡是能够提高 角或降低 角的一切因素都有利于咬入：
实现咬入的条件
咬入力Tx和阻力Nx 之间的关系有以下三种：
Tx Nx
不能实现自然咬入
Tx Nx
平衡状态
Tx Nx
可以实现自然咬入
由于: Nx N sin
Tx Nf cos
f tan
其中： 咬入角； 摩擦角
故咬入条件： －－－极限咬入条件
稳定轧制条件
稳定轧制阶段咬入条件
y
y
Kx
定义
靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间 轧件承受轧辊作用发生变形的部分
h
轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角＝ R 轧件与轧辊相接触圆弧的水平投影长度＝ h R
轧制前、后轧件绝对尺寸之差 ：h H h
轧制前、后轧件尺寸的相对变化 ＝ H h 100% 轧制前、后轧件尺寸的比值 ： HH
横截面轮廓－－边部减薄
原因：
❖ 轧制压力引起轧辊压扁变形的分布 特征
❖ 边部金属和内部金属的流动规律显 著不同
影响因素：
❖ 影响轧制力的因素－－压下量，轧 件材质等
❖ 辊径－－工作辊辊径越小，边部减 薄越小
解决方法：
❖ 选用有锥度的工作辊 ❖ 工作辊横移
横截面轮廓－－楔形
楔形 Wh是指带钢操作侧与传动侧边部标志点厚度之 差：
影响前滑的一些因素
➢ 压下率： 前滑随压下率的增加而增加 ➢ 轧件厚度：轧辊直径和中性角保持不变，轧件出口厚度越
小，前滑越大
德里斯顿公式： S 2 R
h ➢ 轧辊直径：前滑值随辊ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的增加而增加 ➢ 摩擦系数： 摩擦系数越大，前滑越大 ➢ 张力： 前张力增加，前滑区增加，后张力增加，后滑
区增加
连续轧制中的连轧常数
Wh he0 hed
he0
hed hc
平坦度
➢ 带钢平坦度是指带钢中部纤维长度与边部纤维长度的相对延 伸差。带钢产生平坦度缺陷的内在原因是带钢沿宽度方向各 纤维的延伸存在差异，导致这种纤维延伸差异产生的根本原 因，是由于轧制过程中带钢通过轧机辊缝时，沿宽度方向各 点的压下率不均所致。当这种纤维的不均匀延伸积累到一定 程度，超过了某一值，就会产生表观可见的浪形。
h
咬入(nip)与稳定轧制
α
Nx A Tx
H
N Ny T
Ty
B
咬入与稳定轧制
概念
定义
咬入
依靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之 间的现象称为咬入。为使轧件进入轧辊之间实现塑性变形，轧 辊对轧件必须有与轧制方向相同的水平作用力。
稳定轧制 当轧件被轧辊咬入后开始逐渐充填辊缝，在轧件充填辊缝的过 程中，轧件前端与上下轧辊轴心连线间的夹角α不断减小。当轧 件完全充填辊缝时，α＝0，开始稳定轧制阶段。
轧制工艺
rolling process
主要内容
➢ 轧制的基本概念（咬入，前后滑，板形） ➢ 轧机及轧制生产技术的发展 ➢ 板带材高精度轧制和板形控制 ➢ 板带材轧制制度的确定 ➢ 首钢冷轧具体工艺流程及主要工艺参数 ➢ 板形缺陷
轧制的基本概念
α
A
C
B
H
h
B1 A1
轧制的基本概念
概念
轧制 轧制变形区 咬入角 接触弧长度 绝对变形量 相对变形量 变形系数
如果残余内应力足够大，引起带钢的翘曲，称为“表观 的”板形不良
z
W(x,y)
b)
y Rw
o B
w Lw x
横截面轮廓－－凸度
横截面轮廓的主要指标有凸度（Crown）、边部减薄（Edge Drop）和楔
形（Wedge）。
凸度
凸度Ch是反映带钢横截面外形最主要的指标，是指带钢中部标志点厚度 hc 与两侧标志点 he0和 hed 平均厚度之差：
RV
LV
L L
平坦度的表示方法－相对长度差表示法
平坦度的表示方法有很多，如波形法、相对长度差法、 残余应力法、矢量法等。
RV
LV
L L
相对长度差表示法： I L 105
L
平坦度的表示方法－波形表示法
Lv
Lv
Rv
Rv
带钢
LV LV
RV
平台
LV
翘曲的带钢切取一块置于平台上，如将最短纵条视为一直线，
F1V1
F2V2
F3V3
F4V4
F1V1 F2V2 ...... FnVn C C :连轧常数
轧制成品
概念
定义
板形（shape） 板带材的平坦度(flatness)和横截面轮廓(profile)。
理想板形
内应力沿带钢宽度方向上均匀分布。
潜在板形 表观板形
如果残余内应力虽然存在，但不足以引起带钢翘曲，称 为“潜在的”板形不良.
出口两个方向流动，导致：
1. 2. 2.
前滑前：滑vhS值h：vvh
后滑: vH v
v 100%
vcos
3.
后滑值：
SH
v cos vH v cos
100%
中性面
v cos
vH v v
v cos
v
vh
4. 3. 中性面：
vh v v v cos v cos vH
后滑区 前滑区
Ch hc (he0 hed ) / 2
he0
hed hc
标志点位置一般取为25mm或是40mm
横截面轮廓－－凸度
➢ 比例凸度
比例凸度
C
是指带钢凸度与厚度之比
P
CP Ch / hc 100%
➢ 获得良好板形的条件：
h He0 e0
hed hc H ed H c
比例凸度恒定（凸度成比例） －－板凸度一定原则 CP (轧前) C H H C CP (轧后) Ch hc