船舶分段设计

大连海事大学

毕业论文二○年月

船舶分段设计

学院:大连海事大学

专业:船舶海洋工程

姓名: 张学驹

指导教师:

引言

船舶工业是为水上交通、海洋开发和国防建设等行业提供技术装备的现代综合性产业,也是劳动、资金、技术密集型产业,对机电、钢铁、化工、航运、海洋资源勘采等上、下游产业发展具有较强带动作用,对促进劳动力就业、发展出口贸易和保障海防安全意义重大。我国是一个水路资源比较丰富的国家,可用来作为水路运输的江、河总长达十万公里。我国对外贸易货物的百分之九十是依靠海运来完成。船舶工程是研究、设计和制造水上交通运输工具的一项大型综合性系统工程,其主要研究对象是研究船舶的经济性、快速性、可靠性、安全性和舒适性。

我国的海洋资源比较丰富,其专属海洋经济开发区的面积接近500万平方公里,几乎是我国陆地面积的百分之五十。随着陆地石油及其它稀有资源的逐步减少直至最终枯竭,人们已经并将把未来石油及其它稀有资源的开发转向海洋。海洋工程是研究、设计和建造海洋资源开发工作平台和工具,比如离岸石油钻井平台、海上施工船舶等。

船舶工业是现代大工业的缩影,是关系到国防安全及国民经济发展的战略性产业。就现在来看,船舶工业也将要成为我国的一个支柱产业。经过改革开放后二十多年的快速发展,船舶工业已成为我国为数不多的几个具备了较强国际竞争能力的外向型产业之一,成为世界船舶工业的一支重要力量。

目录

一船舶的种类及其用途 (5)

二船体结构 (7)

三船舶分段的分类 (9)

四船模制作的必要性 (10)

五具体船模分段的设计与制作 (11)

六我国船舶工业发展现状及未来展望 (18)

七总结及参考文献 (20)

一船舶的种类及其用途

(一)按船舶用途分

航空母舰

巡洋舰

驱逐舰

水面战斗舰艇护卫舰

军用快艇

猎潜舰

战斗舰艇登陆作战舰

水雷战舰

1.军用舰船水下作战舰艇

供应补给运输舰

侦察巡逻艇

辅助舰艇训练舰靶船

海洋测量船

修理船救生船医院船

客船

客船客货船

旅游船

干货船

液货船

运输船冷藏船

货船全集装箱船

滚装船

载驳货船

2.民用船舶其他货船

渡船

驳船

海洋资源开发船

生物资源开发船

海洋开发船海洋资源开发船

海上海底空间利用船

海洋调查船

浮船坞

潜水工作船

航标船挖泥船起重船

3.工程工作船舶海洋打捞救生船

布缆船浮船坞

消防船引导船

其它工程工作船

渔政船

网渔船

4.渔业船舶渔船钓鱼船

特种渔船

渔业辅助船

5.其他船舶拖带船舶.农用船.教学实习船

(二)按航行区域

海船内河船

(三)按航行状态

排水型船水翼艇和滑行蜓气垫船冲翼艇

(四)按动力装置

1. 蒸汽动力船

2. 内燃机动力船:⑴柴油机船

⑵燃气轮机船

3 .核动力装置船

4 .电力推进船

(五)按推进器分类

目前绝大数船都以各种形式的螺旋桨作为船舶推进器,也有喷水推进和空气螺旋桨推进。个别的采用明轮、平旋轮、帆助航等其他推进方式。

(六)按船体材料分类

钢质船在各类船舶中占绝大多数,采用高强度低合金钢时,可减少船体重量,以增加有效负荷和航速。小型船艇和某些特殊用船有以木材,铝合金、玻璃钢、丝网水泥作为建造船体的材料。

二船体结构

(一)船体结构组成

船体结构主要由壳板和纵横交叉的骨架组成。其中壳板由钢板焊接而成,骨架则是由具有一定剖面形状的型材构成的。船用轧制的型材主要有:扁钢、球扁钢、等边角钢、不等边角钢、槽钢及圆钢和管子等。除了采用轧制型材外,受力较大的部位,还采用由钢板焊接而成的组合型材。

如图所示

船体构件的命名方法:船体板架中主要构件(强构件)由组合型材构成,一般纵向称为“桁”或“龙骨”,如:甲板纵桁、

舷侧纵桁,

双层底船

的船底有

中桁材、旁

桁材,单底

船称为中

内龙骨、旁内龙骨;横向构件有强横梁、舷侧强肋骨、底肋板等。板架中的次要构件(普通构件)由型材构成,纵向的叫“纵骨”,如船底

纵骨、舷侧纵骨、甲板纵骨等;横向的叫甲板横梁、舷侧肋骨等。主船体结构:分为船底结构(分为单底和双底两种形式)、舷侧结构、甲板结构、现编结构、水密舱壁结构、首部结构、尾部结构。

(二)船体结构形式

船体结构分为:纵骨架式、横骨架式、混合骨架式三种类型。

纵骨架式:板格长边沿船长方向,短边沿船宽方向,纵向骨材间距小,横向桁材间距大。

横骨架式:板格长边沿船宽方向,短边沿船长方向,横向骨材间距小,纵向桁材间距大。

混合骨架式:船体结构中的混合骨架式是指甲板、船底采用纵骨架式,而舷侧采用横骨架式。

三船舶分段分类方法

(一)分段是构成船体结构的实体

根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等,一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200 个(大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351 个)。

(二)分段名称

分段按几何特征可分为

1.平面分段

平面板列带有骨架的单层平面板架

2.曲面分段

平面板列带有骨架的单层曲面板架

3.半立体分段

两层或两层以上板架所组成的不封闭分段

4.立体分段

两层或两层以上板架所组成的封闭分段

5.总段

主船体沿船长划分,其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出的是:立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成,由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位,作为

船舶建造主流程,必须组织流水线生产。分段按其结构所属部位可分为

(1)底部分段

(2)舷侧分段

(3)甲板分段

(4)首尾分段

(5)上层建筑等面

四船模制作的重要性

船模在船舶设计制作中起着重要的作用。概括如下:

通过船模静水中比较船型确定船的浮性、稳性、抗沉性。通过船模的静水阻力试验确定船的阻力性能,计算阻力(粘性阻力、兴波阻力),确定各阻力成分的特性。通过船模的螺旋桨模型敞水试验,确定船的速度性能。通过船模的自航试验,确定船的航行状态、回转特性。通过船模可确定附件的形状和安装位置为船体放样和生产设计提供指导。

对我们来说,通过设计和制作模型过程中所遇到实际问题,通过认真思考,运用所学的理论知识,一步一步的去探索,去解决问题。这一过程是我们开始运用所学知识解决实际问题的过程,能增加我们对理论知识的理解,提高我们解决问题的能力,将理论知识和实践紧密联系起来,增加我们的创新能力。对即将进入工厂进行顶岗实习的我们意义重大,可以使我们能更快的融入到实际的生产当中。

现在我们就以6650T散货船底部分段和首部分段的制作来具体分析。

五 6650T散货船底部分段和舷侧分段制作

(一)准备阶段

1.制作所需材料

(1)木材

制作模型骨架等,是常用的材料。

1)轻木:材质很硬、比重很轻、纹理均匀、不易变形易于加工,用来制作受力不大的零件。

2)胶合板材:较薄的胶合板材(3层)可用来制作船的龙骨,具有强度大、不易变形的特点。

(2)金属材料

有强度大柔韧性好、可塑性强等特点。

1)薄铁片:用作支架、固定电机等。

2) 钢丝:用做栏杆。

(3)塑料

不同成分和工艺的塑料,其性质的差异可能很大,用途也非常不同。

1)有机玻璃:聚甲基丙酸甲酯塑料,高度透明,比重轻,不易碎.110摄氏度变软,可成型加工、可加工成才各类特殊形状的沟槽和零部件。

2)玻璃钢(FRP)亦称作GRP,即纤维强化塑料,一般指用玻璃

纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体,一般指用玻璃纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体。

3)ABS树脂(丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物,ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写)是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。因为其强度高、耐腐蚀、耐高温,所以常被用于制造仪器的塑料外壳。

(4)粘合剂

在连接模型的骨架外壳及各种零件时最常用到,胶合结构具有重量轻,强度大,应力分布均匀,外型光滑整齐,工艺简单等优点.(502和氯仿)。

2.制作船模的工具

(1)尺子:用来测量和划线、常用刻度尺、直角尺。

(2)剪刀:用来剪割较薄的材料,如铁皮、纸张、木片等。

(3)刀具:最普遍的是刻刀(美工刀或裁纸刀),亦可用钢锯条改制刀。

(4)钢丝钳:作用是坚固及切断,并可用于夹持折弯、切断各种金属件。

(5)锯:手锯用以切割木材、塑料、金属等材料的工具。钢丝锯是切割曲线的主要工具。

(6)锉刀:使零件表面光洁并具备一定的尺寸和形状。

(7)台钻:用于孔的加工。

(8)镊子:夹持细小零件、接线头。

(9)电烙铁:模型上各种金属部件的结合加工.搭配焊油及锡焊使用。

(10)其它:螺丝刀、板子、砂纸、毛刷、锤子、冲子、空压机喷枪等等。

(二) 制作阶段

1.读懂并绘制设计图纸(详细数据看内附图纸)

(1)底部分段

1内底板2内底横骨3透气孔4内底边板5舭部外板6加强筋7框架肋板8流水孔9中底桁10、15 肘板11船底肋骨12 扶强材13 边接缝14 框架肋板肘板16 加强筋 17 框架肋板18 旁底桁19 人孔20 切口21 减轻孔

(2)实肋板结构(横骨架式结构)

1内底板○2 旁桁材○3 加强筋○4 中桁材○5 船底板○6 实肋板

○5

○2 ○3 ○4 ○6

○1

○7

○8

○15 ○14 ○13 ○12 ○11 ○10 ○9 图3.5.2 纵骨架式双层底结构

○1 ○2 ○3

○6 ○5 ○4

图3.5.4 实肋板结构

○1 ○2 ○3 ○4 ○5 ○8 ○6 ○7 图3.4.3 加强肋骨式横骨架舷侧结构

(3)横骨架式船侧结构图

1 横梁○

2 梁肘板○

3 强横梁○

4 强肋骨○5舷侧纵桁 ○6主肋骨 ○

7 舭肘板○8 舭部列板

(三) 过程步骤

1.选取1、5mm 厚的ABS 板

注意事项:表面光滑平整,无凹坑,厚度均匀。

2.放样

根据图纸计算尺寸,划线,示意图如下,具体尺寸看附带图纸。 注意事项:在划线时要考虑到ABS 板厚度的影响。

3.下料

用雕刻机雕刻出料块,下料完毕后。去毛刺,用纱布打磨切边,用壁纸刀修平,切割面不得有圆角。

注意事项:保证尺寸,注意去除壁厚。切面要平且直。不得划伤表面。

4.组装

主要用氯仿粘制。船底分段组装顺序如图所示(船舷侧分段组装顺序与其相同),最后装上底板。

注意事项:粘贴组装时,氯仿要适量不要过多,尽量在内侧粘贴,不得将氯仿滴落在ABS板上,氯仿对其有腐蚀性形成凹坑。胶渍要均匀适量。

5.喷涂

带组装完毕后修整喷漆。喷涂后表面色度均匀,平整无凹坑。

操作注意事项

1)喷涂时,切勿将手指、手掌或身体的任何部位接触喷嘴。

2)严禁将喷枪口对着自己或他人。

3)严禁将喷嘴护套卸下后喷涂。

4)除了喷涂或清洗外,任何时候都必须将喷枪保险关上。

5)在进行任何有关设备的维修或保养前,先泄压。

6)清洗时,禁止使用漂白水或汉强酸碱之溶剂。

7)必须配备相应的电源稳压器。

施工注意事项

1)在通风良好及照明充足的场所施工。

2)禁止在有火花或有可燃物的区域施工。

3)设备在无涂料的情况下空转不得超过10秒。

4)此喷涂设备不能使用含胶水成分、含颗粒溶剂或含

强腐蚀性的涂料进行喷涂。

5)此喷涂设备只能使用220伏单相电,严禁接驳380伏电源,否则将烧毁电机。

6)在拔下电源插座时,切勿拉扯设备电源线。

7)喷涂时,禁止吸烟。

6.美化、布展

喷涂、晾干后进行美化、布展。

注意事项:

(1)标语和附件粘贴时要按照图纸所规定的相对位置进行粘贴,水平位置和垂直位置的标语不得倾斜。胶渍要均匀不得污染船分段喷漆后的表面质量。

(2)采用四脚定位,定位要精确,相对位置的误差不得大于0.5mm。及时使用拐尺测量。

(3)定位后用手钻进行钻孔,钻孔时要及时用吸尘器吸走粉末,

钻孔时要垂直不得倾斜。

(4)钻孔结束后,安装螺丝,螺丝要垂直安装不得倾斜,安装速度要慢。

(5)安装ABS底座桩,ABS桩的高度要一致,误差不得大于0.1mm,安装时用力要轻,保证垂直。

(6)放入船模分段时,要保证四个方向的相对位置,保证船模放置于正中,及时用拐尺测量,切勿划伤表面。所有工作完成将玻璃箱盖住船模和风箱。

六中国船舶工业发展展望

经过“十五”时期的快速发展,中国船舶工业的基础更加扎实。站在新的历史起点上展望未来,中国船舶工业拥有良好的发展前景。随着世界经济持续发展,国际经济技术一体化加快,国际分工进一步深化,国际间的贸易量呈现进一步增长的态势,这为世界航运市场的繁荣创造了条件,也为中国船舶工业的发展创造了条件。我们初步判断,国际船舶市场今后一个时期可能会在一定程度上调整,总体上将继续保持平稳发展的态势。同时,从人力、资源的角度看,我国劳动力资源丰富,工业和科研体系健全,产业发展基础较好,拥有适宜造船的漫长海岸。中国船舶工业发展现状在资金、技术、人才、管理等方面具备良好的基础,发展船舶工业具有较强的比较优势,具有广阔的发展空间。

中国造船业是国际造船业的重要组成部分,实现中国造船业的持续健康发展,对于国际造船业的稳定发展和海洋事业的持续繁荣具有

重要意义。在中国船舶工业下一步发展中,要高度重视解决好以下几个方面的问题:(1)船舶业核心竞争优势。在新的形势下,中国船舶工业要以更大的工作力度,切实加强原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新,不断增强自主创新能力。要切实增加科技投入力度,深化科技管理体制改革,有效整合资源,加强合资合作,加强高新技术船舶开发研究,推进船舶工业发展,不断提高中国船舶工业的核心竞争力。(2)大力发展先进船舶配套业,促进中国船舶工业持续、健康发展。配套业一直是制约船舶工业发展的瓶颈,加快船舶配套业发展,是实现船舶工业又好又快发展的内在需要。通过技术改造,提升优势配套产品的生产能力,打造具有国际竞争力的船用设备产基地。

(3)加快建立现代造船模式,进一步提高生产和管理效率。加快推进全行业建立现代造船模式,大幅提高生产和管理效率,是实现船舶工业发展目标的重要途径。适应新的国际造船规范、标准要求,进一步深化造船生产体系改造,推进数字化造船,提高信息化应用程度和水平。 (4)发展先进造船生产能力,确保发展的质量和效益。为促进中国船舶工业科学、健康发展,必须坚持以发展先进造船生产力为核心,反对和制止低水平重复建设以及未经批准盲目发展船舶生产能力。(5)保持冷静头脑,促进船舶工业可持续发展。认真进行市场分析,各方面跟踪经济、航运、金融市场的信息,承接订单的战略和战术上都要适当采取谨慎的策略,尽量避免潮起潮落时会遇到的各种风险。

中国船舶工业的发展,需要中国造船界的共同努力,也需要国际业界和各方面朋友的大力支持。我相信,在我们大家的共同努力下,

中国船舶工业一定能够实现更大的发展,一定能够为国际海事业的繁荣做出更大的贡献!

七总结

在论文的选题、理论研究、问题分析以及论文写作的整个过程中,处处渗透着老师的心血。在跟随两位老师进行毕业设计的过程中,他们渊博的学识,严谨的治学态度时刻激励和影响着我,使我在短期内不仅学识水平有了较大提高,而且更重要的是从老师那里学到了从事研究工作的方法和态度,这必将使作者受益终生。在论文完成之际,特向两位老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。

通过毕业设计使我们对船体分段、船体总布局以及船舶设备、管系等有了更进一步的认识和了解,在设计与制作的过程中提高了我们的实际操作能力和解决问题的能力,加深了对专业的知识的理解,培养了认真严谨、专研探索、创新协作的工作作风。通过课题的综合训练,使我们的实际工作能力:如调查研究、查阅文献和收集资料并进行分析的能力;制定设计或实验方案的能力;设计、计算和绘图能力;总结提高撰写论文的能力等都得到提高。

船舶分段设计

大连海事大学 毕业论文二○年月

船舶分段设计 学院:大连海事大学 专业:船舶海洋工程 姓名: 张学驹 指导教师:

引言 船舶工业是为水上交通、海洋开发和国防建设等行业提供技术装备的现代综合性产业,也是劳动、资金、技术密集型产业,对机电、钢铁、化工、航运、海洋资源勘采等上、下游产业发展具有较强带动作用,对促进劳动力就业、发展出口贸易和保障海防安全意义重大。我国是一个水路资源比较丰富的国家,可用来作为水路运输的江、河总长达十万公里。我国对外贸易货物的百分之九十是依靠海运来完成。船舶工程是研究、设计和制造水上交通运输工具的一项大型综合性系统工程,其主要研究对象是研究船舶的经济性、快速性、可靠性、安全性和舒适性。 我国的海洋资源比较丰富,其专属海洋经济开发区的面积接近500万平方公里,几乎是我国陆地面积的百分之五十。随着陆地石油及其它稀有资源的逐步减少直至最终枯竭,人们已经并将把未来石油及其它稀有资源的开发转向海洋。海洋工程是研究、设计和建造海洋资源开发工作平台和工具,比如离岸石油钻井平台、海上施工船舶等。 船舶工业是现代大工业的缩影,是关系到国防安全及国民经济发展的战略性产业。就现在来看,船舶工业也将要成为我国的一个支柱产业。经过改革开放后二十多年的快速发展,船舶工业已成为我国为数不多的几个具备了较强国际竞争能力的外向型产业之一,成为世界船舶工业的一支重要力量。

目录 一船舶的种类及其用途 (5) 二船体结构 (7) 三船舶分段的分类 (9) 四船模制作的必要性 (10) 五具体船模分段的设计与制作 (11) 六我国船舶工业发展现状及未来展望 (18) 七总结及参考文献 (20)

分段造船工艺

分段造船工艺 船舶建造是一个复杂的过程,其中分段造船工艺是关键步骤之一。分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块,然后分别进行制造和装配的工艺流程。这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。 一、分段制造步骤 1. 设计方案确定:在分段造船工艺开始之前,首先需要确定船体的设计方案。设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。这些设计方案将作为分段制造的依据。 2. 分段制造计划编制:根据设计方案,制定分段制造计划。计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。 3. 材料准备:在分段制造之前,需要准备好所需的材料。这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。 4. 分段制造:根据分段制造计划,将船体分成若干个独立的模块进行制造。制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。

5. 分段装配:分段制造完成后,将各个模块进行装配。装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定,以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。 6. 分段试验:在分段装配完成后,需要进行分段试验。试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。试验的目的是验证分段制造和装配的质量,以确保船体的安全性和可靠性。 二、分段造船工艺的特点 1. 提高生产效率:分段造船工艺将船体分成若干个模块,不同模块可以同时制造和装配,大大提高了生产效率。同时,分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中,降低了制造过程中的错误和损失。 2. 灵活性和可控性强:分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。每个模块都是独立制造和装配的,可以根据需要进行调整和优化。同时,分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划,确保项目的顺利进行。 3. 质量控制精确:分段造船工艺可以对每个模块进行独立的质量控制。制造和装配过程中,可以随时检查和修正问题,确保每个模块的质量符合设计要求和工艺规范。这样可以避免船体整体制造完成

船舶分段建造

船舶分段建造

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分段施工要领 (一)精度控制要求: 1胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础,胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定,胎架制造结束后由检验科验收。 1-1胎架必须有足够的刚性。 1-2胎架制作要有中心线,角尺线,水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3胎架的外型尺寸不能大于分段,如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强,并考虑吊环的位置,做永久设计。 2分段铺板划线。 2-1平直分段铺板后也要与胎架固定,以免变形,纵骨、纵桁利用钢带划线。 2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴,固定后划线,要求划出肋骨检验线,余量线,对合线,并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 水线:3M、6M、8M、11M、14M、18M 直剖线:2M、5M、7M、10M(无阶梯平台分段) 3分段完工。 3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线,水线,中心线,直剖线以及分段对合线。3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸(以立体图作为测量草图)、焊接变形数据,型值必须控制在允许误差范围内,超差一律返工修正,不给后道工序造成隐患,并将数据存档,必要情况下应传达给船台或船坞。 3-3检验工具必须经常校对,修正。 3-4严格执行自由边火工工艺。 4分段制造过程中焊接变形控制。 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 4-1在胎架上的变形,分段在胎架上制造时,由于构件间的焊接而产生变形。此时,由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出,一旦脱离胎架,处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。 但是,这种变形是局部的,不是大面积的。 4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。例如,带有转圆的底部分段,(反造)在转圆外

船舶上建分段制作流程和质量控制

船舶上建分段制作流程和质量控制 摘要:船舶上建建造过程中普遍存在板薄、变形大、所需加强多,火工要求高等制约因素。本文主要阐述了上建过程中的一些需要注意的地方,从分段制作过程中质量控制,结合现场的实际情况,主要就其中装配、焊接、打磨、火工四个方面进行阐述。 关键词:上建;制作过程;装配;焊接;打磨;火工;质量控制 前言 上建分段建造对于造船企业来讲是个复杂、难度较大的过程,因其板薄所以对于装配、焊接、火工要求都比较高。而船东非常注重上建整体外观,特别是线型是否顺畅。无论是从胎架制作,结构装配,电焊顺序和工艺参数设定、火工等都要严格按照工艺规范进行。以下是我们根据以往经验结合现场对上建分段建造流程和质量控制一些总结。 一、分段制作过程 1、胎架水平及分段甲板贴胎的措施 上层建筑分段采用倒装制作,胎架均要求使用平面模板胎架,胎架形式及要求如下: 1)、以曲面作业区原有1m×1m活络胎架为基础, 2)、在原有活络胎架基础上,每0.5m间距加装L100*100*10角钢,角钢立柱高度为1.2米。角钢立柱之间使用扁铁(规格100*12)进行连接。详细形式见下图: 3)、当分段边缘刚好在胎架支柱外时,必须增加临时斜撑或另加支柱支撑。 4)、当结构正好位于胎架格子的空档或只有一档支持时,必须另加横条支持。 5)、胎架四周必须用型材拉紧固定,胎架中间每平米至少1处与拉条拉紧。 6)、甲板上胎后必须与胎架面贴紧,间隙不得大于2mm。 2、来料零件、片体的精度及质量 分段零件、组件上胎前,重点检测来料小组片体和小组件质量,提前分析小组片体制作完工测量数据,为分段片体吊装、点位、装配做准备。 3、分段制作流程 甲板上胎→拼板、焊接→翻身、焊接(压胎、点焊)→甲板结构划线→甲板余量切割→吊装甲板骨材→吊装甲板横梁→吊装内围壁片体→吊装外围壁片体→散装直角区域三角肘板→立角焊焊接内、外围壁片体→立对接焊焊接内、外围壁片体→剩余结构立角焊→平角焊焊接内、外围壁→连续焊焊接甲板横梁→交错间断焊焊接甲板骨材→装焊其余散件→分段退火释放应力、调节变形(在胎先退火甲板,离胎后退火内、外围壁) 4、甲板拼板、焊接要求 1)、甲板上胎前,对模板胎架进行地面十字划线。 2)、甲板全部上胎后,根据单板来料尺寸数据,将全部甲板板在胎架预拼,确定甲板板整体的长、宽、对角线尺寸满足设计要求后,与地面划线进行吊垂线检验,确认满足精度要求后进行点焊固定; 3)、焊缝两端必须加装引、熄弧板,引、熄弧板的材质、板厚必须同母材一致。引、熄弧板的规格为150mm×150mm,焊缝的引、熄弧长度不能小于100mm。施焊前将焊缝定位焊磨平以减少自动焊缺陷; 4)、甲板焊接时严格按照“拼板焊接参数表”制定参数进行焊接,尽量减少甲板因焊接造成的波浪变形。 二、分段结构装配、焊接要求 1、焊接工艺注意事项:

船舶平面分段设计方案

船舶平面分段设计方案 一、船舶平面分段设计原则 船舶平面分段设计是指根据船体结构、功能需求和船舶特点,将船体平面划分成不同的段落,以便进行结构设计、系统布局和船舶建造。船舶平面分段设计需要遵循以下原则: 1. 结构合理性原则:船舶平面设计应当考虑到船体结构的合理布局,以确保船的结构强度和稳定性,并满足船舶建造的要求。 2. 功能性原则:船舶平面设计应根据船舶的功能需求合理安排各个功能区域,如船舶甲板、上层建筑、舱室等。各个功能区域应相互衔接,便于航行和操作。 3. 安全性原则:船舶平面设计应注重船舶的安全性,包括船员和乘客的安全、船舶应急逃生通道的设置、消防设备的布置等。 4. 经济性原则:船舶平面设计应考虑到船舶的建造成本和运营成本,尽量减少材料浪费,提高航行效率,降低能源消耗。 5. 可维护性原则:船舶平面设计应方便船舶的维护和修理工作,如设定合理的通道和设备安装位置,方便各个设备的维护和更换。 二、船舶平面分段设计方案 基于以上原则,船舶平面分段设计方案可以按照甲板、上层建筑、舱室等功能区域进行划分,具体设计方案如下:

1. 甲板区域分段: a. 船头区域:包括锚链舱、锚舱、锚柱、缆绳收放装置等设备。 b. 船体中央区域:主要包括机舱、机舱控制室、尾舱等。 c. 船尾区域:包括船舵、推进装置等。 2. 上层建筑分段: a. 航行指挥区域:包括舰桥和各种导航设备。 b. 乘客区域:包括客舱、餐厅、休息区等。 c. 船员区域:包括船员宿舍、食堂、起居区等。 3. 舱室分段: a. 货舱区域:按照货物不同类型进行划分,如集装箱舱、散货舱、液货舱等。 b. 储备舱区域:用于存放船舶备件和物资。 c. 机舱区域:包括主机、辅机和各种船舶设备。 以上船舶平面分段设计方案只是示例,具体设计方案应根据船舶的具体要求进行调整和优化。

船体分段吊装工艺探索分析

船体分段吊装工艺探索分析 船体分段吊装工艺是指在船舶建造过程中,将船体分为多个段落进行建造,然后通过 吊装工艺将这些段落组装在一起,最终完成整艘船舶的建造。这种工艺方式被广泛应用于 大型船舶的建造中,可以提高建造效率、降低成本、减少建造周期,因此对于船舶建造行 业具有重要意义。本文将对船体分段吊装工艺进行探索分析,探讨其有关技术特点、优势 和挑战。 一、技术特点 1. 多分段建造:与传统的整体建造方式不同,船体分段吊装工艺将船体分为多个段 落进行建造。这样可以使得各个段落的建造工作能够同时进行,提高了建造效率。 2. 模块化设计:吊装工艺需要对船体各个段落进行模块化设计,以适应吊装和组装 的需要。模块化设计可以使得各个段落的尺寸、重量等参数相对统一,方便吊装和组装。 3. 精确计算:吊装工艺需要对吊装过程中的重心、受力、平衡等参数进行精确计算,以确保吊装过程的安全和稳定。 二、优势 2. 降低成本:相比传统的整体建造方式,船体分段吊装工艺可以降低建造成本。可 以采用现代化生产设备和工艺,提高生产效率和降低生产成本;可以通过模块化设计和吊 装工艺,减少了人力和物力资源的浪费。 3. 灵活性强:船体分段吊装工艺可以使得船舶建造过程更加灵活。在建造过程中, 可以灵活调整各个段落的建造顺序和进度,以适应生产进度的需要。 三、挑战 1. 吊装精度要求高:船体分段吊装工艺需要保证吊装过程中的精度和稳定性,否则 容易发生意外。特别是在大型船舶建造中,吊装精度要求更加严格。 2. 吊装设备要求高:船体分段吊装工艺需要使用先进的吊装和运输设备,以适应各 个段落的吊装和组装。这需要投入大量的资金和技术支持。 3. 安全隐患增多:船体分段吊装工艺增加了船舶建造过程中的吊装和组装环节,容 易导致安全隐患。因此需要严格控制各个环节的安全风险。 船体分段吊装工艺在船舶建造行业具有广泛的应用前景。通过对吊装工艺的探索分析,可以发现其在提高建造效率、降低成本等方面具有明显的优势。吊装工艺也面临着吊装精 度要求高、吊装设备要求高、安全隐患增多等挑战。在实际应用中,需要综合考虑其技术

浅谈船舶在上层建造分段中的重要流程

浅谈船舶在上层建造分段中的重 要流程 摘要:本文详细描述了船舶上层建筑分段建造工艺流程、总组合拢工艺及合拢后整体校正工艺,提出建造船必须规范建造工艺流程,制定各流程质量标准,提高建造精度,才能确保上层建筑分段分道建造,船台整体吊装的质量和周期。 关键词:船舶建造上层建造分段 1.上层建筑分段建造储备工艺 1.1材料起水、吊运工艺要求 (1)材料起水吊运按我司场地起重设备条件,采用磁吸吊进行板材起水吊运; (2)磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。 1.2材料堆放工艺要求 (1)板材吊运至钢板堆场后,要求根据板材船级社认证等资料进行分类摆放,摆放时要求每张板材端部的船级社认证、炉批号、规格等信息必须可视,以确保后续板材检验及记录。 (2)板材堆放过程中,板材放落前,要求对下面一张板材表面进行杂质清洁,并沿板材宽度方向垫放3条以上垫木。 1.3材料吊运上线方式及工艺 板材上预处理线的吊运方式为磁吸吊,磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。

2.材料预处理工艺要求 2.1预处理涂装工艺要求 材料预处理工艺要求严格按照《车间底漆质量控制》,对材料外观检验、温度、相对湿度、钢板温度、盐分、清洁度、粗糙度及漆膜厚度等指标进行控制; 2.2材料预处理后检验要求 (1)双面检查板材是否存在麻点。 (2)材料流出预处理线后,材料吊运方式为磁吸吊吊运,磁吸吊吊运板材要求每次起吊一张钢板。 (3)材料流出预处理线后,要求对材料按批次、船级社认证、炉批号、规格等进行分类堆放,并显示材料端头板材信息,便于后续检验和记录。 3.分段板材和型材下料工艺 3.1数控下料(HGG型材流水线)。 技术中心提供数控下料指令,加工作业区使用等离子数控切割机按指令进行下料。等离子数控下料切割过程精度控制要求: (1)数控切割机参数确定。 上建分段下料阶段加工作业区根据本厂数控切割机自身的切割精度统计数据,按照FPSO上建板材厚度,确定满足下料精度要求的“割缝补偿”参数,确保零件下料尺寸偏差范围为0-2mm。 (2)切割平台及轨道检测。

船体分段装配工艺

船体分装配工艺 一、适用范围 适用于各种类型的船舶的分段建造。 二、工艺内容 1、底部分段的装配 底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。 1.1 双层底分段的反造法装配程序: 以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1 双层底反造分段的胎架: 因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。 反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a 、横向反变形计算: ①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时: Y=(2/1000~3/1000)*B X 为至中心线任意距离 式中:B X X=(2/1000~3/1000)*H ②当双层底半宽>7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。 b、纵向反变形计算: ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*L X 式中: L 为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值 X ③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* L X 如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2 内底板定位: 内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事,造成以后分段变形严重。 1.1.3 划纵横骨架线: 先把胎架的中心线的检验肋骨线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。

船舶分段制作及焊接工艺

船舶分段制作及焊接工艺 1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺,旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2适用范围 适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。 3职责 3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制,并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。 3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。 3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。 3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求,并现场进行指导。 3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。 3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制;负责对新材料(包括进口钢材)牵头进行工艺评定,对船体结构焊接质量进行控制和检验。 3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作,确保焊接质量。 4分段制作工艺 4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。 4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸,掌握施工要领以及施工工艺,以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。 4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业,结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后,在送料通知单存根联上签字,交内业留存备查。 4.4部件预制 4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装,并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。 4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。 4.4.4板列预装及“T”型材预装 a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线,标出理论线位置及折边方向,然后再安装其上面的结构。

船体分段建造的精度控制方法探究

船体分段建造的精度控制方法探究 摘要:在船舶建造的过程当中,为了能够提高船体分段建造的精度,从而给船舶建造工程开展奠定基础,本文在探究船舶建造特点的同时,对全体生产设计质量现状以及精度控制方法进行了深入探讨。 关键词:船体工程;分段建造;精度控制 引言 在船体分段建造过程精度控制作为非常关键的一项内容,有效的控制方法可以提高船体建造的质量。因此对精度控制方法进行全面分析,明确相关的控制要点所在,对推进各项工作开展有着积极作用。 1船舶建造的特点 船舶建造过程非常复杂,有着系统性要求,必须加强整个建造过程的监督与管理,才能保证船舶的质量合格,满足航行的需要。在船舶建造的过程中,由于规模比较大,所以要进行分段建造施工,主要是从钢材预处理、数控切割、加工等方面进行,每个工序都要全面的。监督管控达到质量标准要求,在分段成型之后进行最后的精度测量。船体分段建造的过程中,结合吊车能力、船舶结构等合理的进行分段,明确加工艺流程。因为船舶结构内部非常的复杂,有些部件需要进行热处理、冷加工、焊接等,所以容易造成结构尺寸的偏差,影响船舶建造精度。 2船体生产设计质量现状 船体生产设计的质量对于整个生产效果存在直接的影响,也会关系到船舶建造的进度。因此,船体设计的环节提高设计水平,满足当前的船舶制造加工的需要。因为船舶设计需要多个专业和部门共同进行,一份图纸需要多个部门和专业共同签字确认,比如船体分段工作图,需要提供结构图、装配图、工艺图、舾装托盘表等,这些图纸要分段在车间进行生产,还要进行整体的组装,所以各个单

位需要加强每个部分的设计管控,保证总体设计水平合格,不会给现场的建造生产带来任何影响。但是目前在船体生产设计环节,质量控制管控不到位,有些部分的设计方案不能达到生产的要求,进而造成严重的质量隐患和问题 3精度控制重要意义 经过对目前我国的造船企业实际情况调查发现,很多企业都非常重视船体建造过程中精度控制,这些企业将船体分段建造精度控制为主要的目标,采取精度控制技术,选择合适的建造工艺,实现各个分段结构的质量监督管控。有些造船企业积极学习国外的造船技术以及精度控制技术,在造船的过程中进行全面的检查和验证,有效的控制船舶建设过程,消除钢板使用环节的误差以及热变形,从而可以降低物力、财力方面的投入,减少劳动强度,造船质量的全面提升。加强船舶精密控制技术的应用,使得船舶建造过程中误差控制在合理的范围之内,使得船舶性能和质量达到标准要求,促进船舶使用安全性的提升。船舶分段建造的过程中,发挥出精度控制技术的优势,达到预期的效果,减少建造过程中的差错和误差,保证船舶行驶过程的安全性,不会存在人员货物损失的情况,船舶航行效率的提升,同时也会为我国的船舶建造领域的全面发展起到一定的作用。 4船体分段建造技术分析 4.1做好焊接及薄板变形控制 为了能够全面的提高船舶建造的质量水平,避免在船舶建造过程中发生变形的问题,需要加强薄板和焊接变形的控制,分析在生产的环节发生薄板和焊接变形的原因,并且积极总结经验教训,做出工艺参数和建造方式的改变,提高结构制造水平。在船舶建造的过程中,要想提高建造的精度,就要对各个阶段进行综合性分析和考虑,选择合适的工艺参数,船舶结构强度和性能的提升,不仅可以保证船舶建造质量,还能产生较高的经济效益,比如有些造船单位在船舶建造的各个阶段加强薄板变形控制,防止因为板材受力或者焊接而产生的变形问题。在堆放吊装的环节,加强薄板堆放层数的控制,防止因为堆放层数过多、压力过大而发生的变形问题。运输环节加强管控,缩短运输的时间,保持饱满的形状,不会发生变形严重的问题。在加工的过程中,做好切割面的垂直度控制,板材水平

一种船舶分段建造的指导方法与流程

一种船舶分段建造的指导方法与流程 摘要 船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节,对船体的质 量和良好的结构起着关键作用。本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程,旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。本方法以实践为基础,结合了船舶制造工程的经验和技术,通过详细的流程和步骤,将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务,以提高建造过程的组织性和系统性,实现分段建造的高效率和高质量。 1. 引言 船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目,涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。分段建造是船舶制造中的重要环节,指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造,然后再进行组装。良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量,减少生产周期,降低制造成本,并且有利于质量管理和后续工序的衔接。 本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程,通过详 细的步骤和流程,对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。 2. 船舶分段建造的指导方法 2.1 分段设计 分段设计是船舶分段建造的首要步骤。制定细致的分段方案,合理划分出各个分段单元,对后续的建造工作具有重要意义。在分段设计中,需要考虑以下几个要点:

•分段尺寸和形状:根据船舶的设计要求和需要,确定每个分段的尺寸和形状。 •分段的结构类型:根据船舶的用途和设计要求,确定每个分段的结构类型,如船首段、中段、船尾段等。 •分段的拆解和组装性:考虑到后续的拆解和组装工作,对分段进行合理设计,使得分段的拆解和组装过程更 加顺利。 2.2 材料准备 在船舶分段建造过程中,需要准备各种材料,包括船体板材、焊接材料、涂料等。在材料准备阶段,需要根据船舶分段的设计要求,选择合适的材料,并进行采购和准备工作。材料准备的主要步骤包括: •材料选择:根据船舶的设计要求,选择适合的材料,包括船体板材、焊接材料、涂料等。 •材料采购:按照船舶分段的设计需求,进行材料采购,保证材料的质量和供应的及时性。 •材料验收:对采购的材料进行验收,确保材料符合设计和质量要求。 2.3 分段制造 分段制造是船舶分段建造的核心环节,包括船体板材切割、加工、焊接和组装等工艺。在分段制造阶段,需要按照船舶分段的设计要求,进行以下工作: •板材切割:将采购的船体板材按照设计要求进行切割,得到各个分段的板材。 •板材加工:对切割得到的板材进行加工,如弯曲、冲孔等,以适应分段的形状和尺寸要求。 •焊接工艺:根据船舶分段的设计和焊接工艺要求,进行板材的焊接工作,确保焊缝质量符合标准。

船舶平面分段设计方案

船舶平面分段设计方案 船舶平面分段设计方案是针对船体结构的一种设计方案,通过将船体划分为若干个区域(即分段),以实现船体的平面分布和设计的目的。下面是一份船舶平面分段设计方案的详细介绍。 1. 设计目的: (1) 提高船体的结构强度和刚度,增强船舶的耐久性和安全性; (2) 方便生产制造和船舶维修,减少制造成本和维护费用; (3) 符合船级社规章的要求,获得相关船级社的认证。 2. 设计步骤: (1) 分析船舶的功能需求和船型特点,确定平面分段的数量 和位置; (2) 进行船体结构计算和强度分析,确定分段的尺寸和配置; (3) 根据分段的数量和尺寸,制定生产制造工艺和工序; (4) 进行船舶平面分段设计,绘制分段图纸,并标注必要的 尺寸和要求。 3. 分段数量和位置: 分段的数量和位置根据船体的结构和功能需求来确定。一般 来说,船头、船尾、船体中部和船舱等区域是常见的分段位置。在确定分段位置时,还需考虑到船舶的造型和稳性等因素。 4. 分段尺寸和配置: 分段的尺寸和配置需根据船体结构的要求和分段位置来设计。一般来说,船头和船尾的分段尺寸较小,船舱的分段尺寸较大。

在设计分段尺寸时,还需考虑到分段之间的连接方式和强度要求。 5. 生产制造工艺和工序: 生产制造工艺和工序的制定需根据分段的尺寸和配置来确定。一般来说,先进行分段的制造和组装,然后进行船体结构的加固和连接。在制定工序时,还需考虑到船舶的生产周期和制造成本等因素。 6. 分段图纸设计: 分段图纸是船舶平面分段设计的重要成果,需绘制详细的设 计图纸,并标注必要的尺寸和要求。在图纸设计时,还需考虑到船级社的规定和标准。 通过以上步骤的设计和实施,可以实现船体结构的平面分布和设计的目的,提高船体的耐久性和安全性,减少制造成本和维护费用,并获得船级社的认证。

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程

船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程 摘要:作为工业制造企业,中国航运业的发展是以经济发展为前提。航运业可以带动其他相关产业,是国内重要的技术示范企业。近年来,宏观经济和进出口贸易的持续增长为中国航运业提供了广阔的发展空间,中国造船技术也在持续改进,造船能力得到大幅提升。在世界造船市场,我国的造船业已经占有一席之地,其主要原因是我国设计和建造的船舶使用年限长,更具经济价值。本文主要分析船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程。 关键词:船舶;分段车间;物流优化 引言 近几年造船需求量持续增长,为达到生产及运送精细化管理要求,船舶制造业实施分段生产,达到标准化的生产要求。船舶分块生产会涉及到物流运输管理工作,为此造船企业必须建立相应的管理制度,有必要加强船舶区块生产物流管理系统的开发和应用。 1、船体分段建造详细介绍 船体分段包含船体壳的部分构造,由船体的构成部分构成,其中要充分考虑管路、电气和铁舾件的安装。在所有构件生产制造完成后,采用先进的国际性造船业技术喷涂,完成了船里壳舾涂一体化其是将船的主要中间商品进行分段执行的方式完成保证了船体的平行面执行,其大大缩短了船厂船台的运转周期,提升了生产率。船体分段与船厂的生产工艺流程和技术水平相关,与此同时还要充分考虑加工厂的物质生活起重设备能力、港口等。依据船体部分的区划,船体可分成主甲板、底端和舷梯,里建分段等等;依据类别的不同,船体分段分成平面图、斜面和立体式分段。其中平面图部分相对简易。为了更好地提高生产率,分段厂创建了平面图分段装配链;斜面分段则较为复杂,一般必须在胎架上

进行创建。分段翻盘方式一般用以保证在侧卧情况下开展电弧焊接的实际操作,进而提升电焊焊接和装配的产质量和效率。造船业系统具体包含船体结构线,从工程施工设计方案到船体的最后处理,包含船体施工放样、倒料、生产加工、装配、平面图、生产流水线、零部件电焊焊接装配以及大横断面装配等。其是一个错综复杂的分段和电焊焊接过程,作为生产制造制定的部分,必须充分了解各分段的规格型号和规格,并得到各部件的具体样子,再融合船体数据库系统开展施工放样和号料。可从设计方案工作上得到零件规格,以实现各种各样厚钢板材质的开料激光切割,并进行厚钢板生产加工。进行开料生产加工后,就可以在平面图中装配和电焊焊接原素,并进行装配阶段。在规模性装配阶段,必须在平面图架上开展细致装配,以完成壳舾涂一体化的全部部件的安装。 2、船舶分段建造过程分析 船舶分段建造环节,船舶设计涉及到分组结构,这些结构对于船舶建造至关重要。充分利用层式结构的优势,不仅保证了船舶的平稳运行,而且可以延长船舶的使用寿命。分片制造工艺是将钢材预处理、零件加工、零件装配焊接等工序作为中间环节而进行制造的手段。切片加工、组装准备、中央组装准备、总组装准备这4种方法,都可以在分段建造中完成,现场完成组装作业。完成这些程序后,车间将被分成几个部分,然后进入涂装中心进行涂装操作。 船舶分段生产模式,由于分段组装和焊接制造要按照规定流程进行,无法进行精简,因此需要在前道工序中完成采购零件以满足分段制造需求,并且船舶生产车间所需零件较多,可根据订单需求合理采购零件。流水线生产:造船生产工作实施过程中,针对部分体积较小、可快速拆卸的结构件,可以应用流水线进行生产;生产过程不会移动,只进行材料移动。这种生产形式包括船钢切割、零件组装、零件分段组装等。节拍式生产:节拍式生产描述了在相邻两个结构件之间加工所耗费的时间。船舶建造处于中后期,因船体重量

船舶分段吊装翻身设计方法

船舶分段吊装翻身设计方法 随着船舶工程的不断发展,船舶分段吊装翻身设计方法已经成为了船舶建造过程中不可或 缺的一部分。在船舶建造过程中,船舶分段吊装翻身设计方法可以帮助工程师们更好地完 成船舶的建造工作,提高船舶的建造效率,降低船舶建造成本。本文将介绍船舶分段吊装 翻身设计方法的相关内容,帮助读者了解这一技术的基本原理和实际应用。 一、船舶分段吊装翻身设计方法的基本原理 船舶分段吊装翻身设计方法是指在船舶建造过程中,将船体分成若干个部分进行吊装和翻 身的一种技术。这种技术的基本原理是将船体分成若干个部分,然后将每个部分吊装起来,进行翻身操作,最终完成整个船体的建造。这种技术的优点在于可以提高船舶的建造效率,降低建造成本,同时也可以减少建造中的安全隐患。 二、船舶分段吊装翻身设计方法的实际应用 船舶分段吊装翻身设计方法在实际应用中有着广泛的应用。下面我们将通过实例来介绍这 种技术的应用过程。 以某船舶为例,该船舶总长300米,总宽60米,总吨位为20万吨。在建造过程中,该船 舶被分成了若干个部分,每个部分的长度为50米,宽度为30米,高度为20米。在吊装 和翻身的过程中,需要使用多台吊车,每台吊车的起重能力为600吨。在进行吊装和翻身 操作之前,需要对各个部分进行详细的计算和设计,确定吊装和翻身的具体方案。 在进行吊装和翻身操作时,需要先将各个部分分别吊装到指定的高度,然后进行翻身操作。在翻身操作中,需要将各个部分按照一定的顺序进行翻转,最终完成整个船体的建造。 三、船舶分段吊装翻身设计方法的注意事项 在进行船舶分段吊装翻身设计方法时,需要注意以下事项: 1.在进行吊装和翻身操作时,需要对各个部分进行详细的计算和设计,确定吊装和翻身的 具体方案。 2.在进行吊装和翻身操作时,需要使用多台吊车,每台吊车的起重能力需要符合实际需要。 3.在进行吊装和翻身操作时,需要按照一定的顺序进行翻转,避免出现不必要的安全隐患。

船体分段划分时考虑因素

船体分段划分时考虑因素 摘要:船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上,并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和 新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案,是须从工厂全局加以考虑确定的 内容,它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件,也是 工厂船舶建造过程中一切活动的基础。 关键词:船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的 应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装: 一、分段建造概述 分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。与传统的整体建造法相比,分段建造法具有以下优越性: (1)采用分段装配方式可以扩大施工作业面。 (2)采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件,给生产流水线创造了前提。 (3)采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接,改善了焊接施工条件,有利于提高装焊生产率,并易于保证产品的制造质量;也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。 (4)采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝,有利于控制船体焊接变形。 此外,就分段制造本身而言,由于采用了胎架等工艺设备,也可保证分段的 建造质量。 就现代造船技术的特点来看,船体装配过程基本上可划分以下三个步骤: 第一步:由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。例如,组 合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。 第二步:由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。例如:舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。在分段装配中,按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。 第三步:由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程,此步骤系在 船台上进行,因此又称为船台总组或叫船台合拢。 二、船体分段划分的要考虑因素: 现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。但分段制造前是需要考虑怎样划 分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。我认为分段划分者时 应考虑以下因素:①分段重量体、②分段外形尺寸、③钢料利用率的应用、④分段吊装、翻身⑤分段接缝处的位置、⑥舾装、⑦其它。分段划分时是需考虑 综合以上各项因素来进行,分别叙述如下: ①分段重量 分段重量是影响分段划分的最基本因素,分段重量直接相关于建造时起吊及 运输能力,分段重量必须控制在工厂起重机及平板车运输能力范围内,分段重量 的估算应力求准确。重量估算时应切实注意以下几个方面: ●应完全反映船体结构项目,不能漏项,如外板、首尾柱、加强材料以及吊环自重等。 ●应计算各种舾装重量,如铁舾、基座、管舾等,必要时应包括设备。 ●统计重量时应注意翻身状态和转运状态,两种状态对应重量有可能有所不同。

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