船舶双层底分段装配
双层底分段建造过程的方案选优
同外 ， 也有 不 同 的部分 。方 案 Ｅ， 外底 纵 骨 从 开 Ｅ中 ｌ
拉入 ， 安放好即可， 不需点焊定位 ； 然后分段翻转 ， 定 位焊接 。方 案 Ｆ， 底 纵 骨 拉 入 后 ， 焊 固 定 纵 骨 ； 外 点
Ｄ— 口 — 遴蕊 证 圈—
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Ｆ ～Ｇ ～皿口 配方式 。对于 大型 的双层 底分段 ， 纵桁 和 肋板 由单 元 纵桁 和单 元肋 板组成 ， 组装 时具有更 大 的灵 活性 。 在
ｌ ：西
图 １ 双 层 底 分 段 的七 种 生 产 方 式
拼板效率 Ｆ Ｂ焊接效 率 Ｃ Ｆ Ｂ修补效率 Ｃ Ｆ ＣＢ修 补 量 纵骨安装效率 纵骨焊接效率
纵桁安装效率
块 Ⅱ ｛ ｅ ＰＷ ｅ Ｍ Ｐ ｃ Ｍ Ｐ ｅ Ｌ ０ ｅ Ｗ Ｌ
ｅ （
ｍ／ ｎ ｍｉ ｍ／ ＭＨ 百分 比 ｍｉ／ ｉｅ ｎ ｐ ｃ ｅ ｍ／ ｎ ｍｉ
ｍｉ／ ｉｅ ｎ ｐ ｃ ｅ
拉入纵骨 ， 不焊 接 的方 式 ， 者 或
图 ２ 门式 开 口
拉 入 后 点焊 固定 纵骨 的 方式 。
在 外底 板 定位 和翻 转 的先
后顺 序 的选 择 中 ， 以选 择 分 可
肋板安装效率 纵桁定位效率
０ 引 言
Ａ— —
—
现 代船 舶 的 建 造 过 程 中 ， 面 分 段 占有 重 要 比 平 例 。双 层底 分 段 是 典 型 的平 面 分段 ， 究 双 层 底 分 研 段 的建 造 流程 对 于进 一步 研究 平 面分 段 建造 流 程有
船舶分段建造
分段施工要领（一）精度控制要求：1 胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。
1-1 胎架必须有足够的刚性。
1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。
2 分段铺板划线。
2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3 分段完工。
3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。
3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3 检验工具必须经常校对，修正。
3-4 严格执行自由边火工工艺。
4 分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。
此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是，这种变形是局部的，不是大面积的。
4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。
船体分段装配工艺
船体分装配工艺一、适用范围适用于各种类型的船舶的分段建造。
二、工艺内容1、底部分段的装配底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。
1.1 双层底分段的反造法装配程序:以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1 双层底反造分段的胎架:因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。
反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a 、横向反变形计算:①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时:Y=(2/1000~3/1000)*BX为至中心线任意距离式中:BXX=(2/1000~3/1000)*H②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算:①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*LX式中: L为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值X③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* LX如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。
1.1.2 内底板定位:内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。
内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。
船体分段制作工艺流程
船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。
就是将零件和部件组成分段的生产过程。
人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。
图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。
工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm舷侧分段大组立舷侧分段工艺流程胎架或平台准备——铺舷侧板——安装肋板框和斜边舱顶板——安装肋骨——焊接——焊后整形——打磨——自检——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜4mm纵骨端平面：＜±4mm尾部分段大组立工艺流程胎架制作——尾轴管前铸钢件定位——肋板安装——尾轴管定位——尾尖舱壁板定位——焊前检查——构件焊接——尾轴管与铸钢件预热焊接——尾轴管密性——舾装——外板安装——焊接——打磨——报验装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
0106船体分装配造工艺
船体分装配造工艺0106．-------船体分段装配建造工艺船体通用工艺船体分段装配建造工艺用范围一、适适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围1．板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容．双层底分段的装配：1双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1双层底分段的反身建造1. 装配程序：2.以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则 1.1.1 要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
-- 1 --船体通用工艺-------船体分段装配建造工艺b、纵向反变形计算：6m可不放反变形。
①当分段长度L≤Lx）×时，则Y=（2/100012m ②当分段长度L=6～为分段胎架放反变形值1/2L处的任意距离，YLx 式中：为至Lx（1.5/1000）×时，则③当分段长度L>12mY=把内底的周如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，围和中部搭焊牢固。
简析船舶管系分段预装与船体分段建造工艺
简析船舶管系分段预装与船体分段建造工艺摘要在船舶建造中，工程最大的是船体建造，其次是船舶管系的制造和安装。
据统计，管系的加工与安装所消耗的工时，约占整个造船工程的12%—15%。
以往，设计部门从事管系的原理图的设计，仅提供管系的大致走向。
而管系的确切走向，管系的制造与安装，则是生产部门在船体合拢，设备定位后进行。
随着造船技术的发展，先进方法纷纷出现，管系的分段预装法应用很广泛。
分段预装法对船体各分段的的精度要求明显提高，当精度超出控制范围就与管系的安装产生了矛盾。
关键词：分段建造；分段预装；精度控制AbstractI n ship construction, the project is the largest ship construction, followed by the Department of Shipping of the manufacture and installation. According to statistics, the installation of the processing and the amount of working hours, about the shipbuilding works of 12% - 15%. The past, the department engaged in the design of the schematic design, only the general direction of the department. Possession of the exact direction of the Department of the manufacture and installation, while the production sector in Hull City closure, after positioning equipment. With the development of shipbuilding technology, advanced methods have appeared, the management of the sub-pre-installed a wide range of applications. Sub pre-installed on the hull of the sub markedly improved the accuracy and precision beyond the control of the installation and management of the contradictions produced。
关于双层底分段建造的工艺规定
南通亚华船舶制造有限公司船舶分段建造工艺QW-YH-JS-05版本：A修订次：0 □□□状态：分发号：2006年6月28日发布 2006年7月1日实施关于分段建造的工艺规定现将分段建造的有关工艺要求通知如下，请相关小组在施工中施行。
一、双层底分段的建造方式：以内底为基面，设平面胎架反造。
二、胎架预制：1、胎架高≥1m，便于底部施工。
2、胎架长、宽按分段四周界缩100-150mm。
3、胎架反变形和焊接补偿量的放置：横向不放反变形，纵中两端下放0.5‰，舷边两端下放1‰，横向放焊接补偿量：1mm/纵骨间距。
4、胎架四周用板条围固，纵横强结构处装模板，空档处用角铁，槽钢栽成梅花桩，间距800。
5、胎架上应标明中心线、肋位号、板缝定位线、舭部起弧点，首尾起翘点，并画上水平线、检验线等。
6、自检要点：检查胎架的长、宽、中心线、对角线、四角水平的精度，模板的直线度、垂直度、间距；模板与型线样板的吻合度等，并修正超差。
7、报检点：自检合格后，施焊前填单报检。
8、精度标准：长、宽度±4，对角线偏差4，四角水平差±4，模板直线度3，型线吻合度1.5，模板间距差2.0，高度差2。
（单位：mm）三、分段装配：1、装配程序：铺内底板、贴胎→划线→切割余量→以本分段中心为中，向四周发散式吊装结构及箱脚加强→调整光顺外观线形→安装企口（锁口）板、K行板→结构安装报检→施内结构焊→矫正构架变形→调整构架平整度、垂直度及其间距，焊缝修整，自由边打磨，预密试等→装外板和吊耳等→施外板缝，离胎、翻身→分段预修整施焊→清（补）焊→清仓，分段报检合格。
2、进平台拼装前应先检查拼板地坪是否符合拼装要求，如地坪不平整，用100×100大角铁垫在拼板下面，坡口切割按图上要求，切割完毕开始拼装，搭焊用φ3.2 507焊条，装配完工开始打磨，做好清洁工作提交QC报验，然后报验船东代表或船检NK验收合格，电焊班组安排CO2焊工打底至坡口平，打底过程中，每层次药渣要清除干净，在大拼板焊接过程中，要注意大拼板焊缝头尾两端300～400㎜，先打底2至3层，头尾两端头一定要先打底，这样可防止两端头产生裂缝，这点切记，大拼板CO2打底结束打磨干净，然后安排自动焊接，自动焊接时注意不要用错焊丝和药剂，正确选用焊接材料，A级钢用08A，焊剂用431，合金钢用10Mn2G焊剂用331，正面自动焊好以后，大拼板翻身气刨，气刨深度视板厚，22㎜板气刨6㎜深度，气刨结束打磨干净，然后继续自动焊。
第八章-分段装配-货舱区环型各分段制造
货舱区环型各分段制造货油舱区的环型分段包括底部分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段、甲板分段、横舱壁分段和纵舱壁分段，各类分段的结构形式不一样，所以制造方式和安装方法有所差别（见示图8—20），而共同点是分段首尾端的构架与壳板“一刀齐”。
示图8—20一、底部分段制造大型船舶底部一般分为平底线区的“方箱”底部，及其二侧舭部的底边水舱组成。
1、制造方式：大型船舶“方箱”底部均分为不对称的左右（P.S）二个片段分别制造，搭载前才总组合拢成整体。
制造方式是在“平面分段装焊流水线”上的内底板为基面反造，然后贴盖外板拼板。
而特殊船舶LNG则以内底板为基面反造，而外板纵骨则安装在另一外板胎架的铺板上。
将反造的内底片段翻身反扣至正态外板片段中成形分段。
1、安装方法我厂曾用过三种。
（1）七、八十年代曾用框架式装配法（见示图8—21）示图8—21（1）九十年代之后用放射式装配法（见示图8—22）示图8—22（3）LNG船用顺序式装配法（见示图8—23）示图8—232、操作控制要领（1）纵骨、纵桁及横向肋板间距尺寸按“LNG分段建造精度控制表”标准。
（2）纵骨、纵桁及横向肋板的垂直度按“LNG分段建造精度控制表”标准。
（3）纵骨、纵桁、内底板及外板首、尾端应在同一横断面内，检测办法用线锤或激光经纬仪。
4、构架装配顺序内底板拼板划线及切割→纵骨安装→16极焊接→安装肋板→插入纵桁板→架设外板纵骨材→构架焊接→预舾装→贴盖外板拼板→定位加强焊。
（1）内底纵骨安装。
将纵骨按零件号吊到分段内底板相对应的位置。
根据图纸尺寸确定纵骨轮廓与外板端缝的相对位置，然后用点焊固定。
点焊时应从纵骨中间向二端固定，定位焊结束后，要用角尺或水平尺检测盘直度，在关键部位肋骨与内底板的垂直度须用钢板条临时加强以防止纵材焊接变形。
（2）肋板安装。
吊装肋板按相应的肋位线插入纵材之间。
在吊装肋板时会遇到肋板上的纵骨切口不易插入纵骨，这时须修正肋板上的切口。
船体分段装配流程
具体来说,船体分段装配包括以下几个步骤:
1. 设计分段方案。
根据船体结构特点,合理确定分段位置和尺寸,以便后续分段加工和装配。
2. 分段加工制造。
将分段图纸下发到相关工厂,按照要求分别加工制造各个分段。
3. 分段运输。
完成分段加工后,将各个分段通过运输工具运送到装配现场。
4. 分段就位。
在装配车间,根据顺序将分段吊装就位,并进行临时固定。
5. 分段焊接。
采用自动焊机或人工焊接的方式,将相邻分段焊接连通,形成整体船体。
6. 最终装配。
在分段装配的基础上,再进行甲板、舱室等上层结构的安装,完成整体船体的最终装配。
典型双层底分段制造
双层底分段（反造法）基本流程
划胎架格线
竖胎架支柱
胎架划线、 切割
内底板定位
焊接内底板
焊接外底板
安装外底板
焊接纵横构 架
安装纵横构 架
划纵横构架 线
安装吊环、 加强
划分段基准 线
吊离胎架
内底板接缝 清根、焊接
火工矫正、 完工报验
划胎架格线
根据胎架制造 图，在胎架平台上 划出胎架中心线、 角尺线（即肋骨检 验线）。
安装内底纵向构架
内底纵骨按零 件号，按在底板相 应的纵骨位置上， 并确定纵骨端部与 外板端缝的相对位 置。定位焊后，须 用角尺或水平尺检 查其垂直度，并用 钢板条加强。将侧 桁材吊上分段，对 准位置线后进行定 位。
安装横向构架
吊上肋板按相 应的肋位线插入侧 桁材之间。肋板在 船宽方向的位置一 定要对准内低板边 线，以确保舭部外 板线型。定位时， 肋板与底板先进行 定位，而后进行连 续侧桁材与肋板的 定位。侧桁材在定 位时应检查侧桁材 的垂直度。
典型双层底分段制造双层底分段制造底部分段位于船体的最下部它可分为单底和双层底两大类都包括船底板和船底骨架两部分双层底还多一层内底板即相关结构
典型双层底分分为单底和双层底两大 类，都包括船底板和船底骨架两部分，双层底还多一层内底 板，即相关结构。
双层底分段反造一般是以内底板为基准面，在胎架上制造。
安装外底纵骨
在纵骨吊装前， 应用粉线检查肋板 上的纵骨切口是否 正确，不正确要修 割正确，纵骨吊上 后，放对前后位置， 即可进行定位。定 位过程中应注意检 查和保持肋位之间 的距离及其与底板 （基面）的垂直度。
盖外板
线型平坦的外 板可预先拼焊好， 再吊上分段。曲型 较大的外板，则一 行一行吊装。先吊K 行板，使K行板中心 线对准分段中线， 并拉对外板前后位 置。再由中间向两 边依次吊装其余各 行板。
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摘要分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。
由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。
通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。
关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验AbstractSegmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block.Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracyConstruction quality tightness test目录摘要 (2)英文摘要 (3)目录 (4)一论双层底分段的装配 (5)（一）双层底分段介绍 (5)（二）双层底分段流程 (6)（三）双层底建造工艺 (7)（四）双层底分段装焊 (10)二分段矫正及检验 (12)（一）分段装配完工后的矫正 (12)（二）焊接过程中的检验 (13)（三）分段完工后的检验 (14)三分段建造工艺结论 (15)致谢 (17)参考文献 (18)论船舶双层底分段的装配一论双层底分段装配（一）双层底分段介绍双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯状等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造，而大多数船厂都采用反身建造，此方法简单，翻身次数少，危险性小，同时也增加了产品效益,分段图如下所示：1-1双层底分段（二）双层底分段流程以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱离胎架吊出翻身→焊接外板上构件的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工分段流程基本图片如下：1-2 内地板拼装与划线 1-3安装纵横骨架1-4分段预舾装 1-5分段拼装好后盖1-6分段翻身 1-7吊离胎架（三）双层底建造工艺1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，一般在设计时要根据分段平面图而做，1-8分段平面图建造分段胎架则还要考虑甲板梁拱，通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
（1）横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
（2）纵向反变形计算：①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。
焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接顺序内底板进行定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。
内底板吊上胎架后，将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定，以免造成分段严重变形。
2 画纵横骨架线1-9划纵横骨架线先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。
3安装纵横骨架1-10安装纵横骨架一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→肋板→插入中桁材→肘板或内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架，在安装时，均需要用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形。
安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间）的话，则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大，一定要确保装配的质量，因为返工比较麻烦。
4内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。
5外板装配：外板装配时，一般先做好脚手架，便于工作，曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。
先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。
其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm （根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供下列板划余量，当该行板位置放对后，即可根据该线划出余量，割掉拼合最后吊装转圆板（R板），吊装前在转圆板上先焊好靠板，防止下滑，装配好后即完毕报验。
6分段组装完毕在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据，在划线同时可安装吊耳，为了防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊耳安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。
然后将分段吊离胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。
然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点：（1）凡安装放水塞的分段，应在分段外板安装时，按图纸要求装焊放水塞。
（2）转圆板（即R板）与底板靠外面的角焊缝不应焊接，因焊接后外板易朝里凹，在船台上装配时与相邻底部及舷部参数以减少分段的变形。
（四）双层底分段装焊（1）平台准备：水平度控制在5mm之内。
（2）铺设内底板进行装配划线：内底板铺在平台上，不平处用重物压平，用马板固定。
划出中心线和中间肋骨线、内底纵骨、肋板、纵桁位置线和内底板轮廓线，画出厚度和型钢符号，将构件处焊缝批平。
（3）装内底纵骨：误差控制在2毫米之内。
（4）装纵桁和肋板。
一定要校正好后再进行焊接，且要焊接牢靠。
（5）装外底纵骨：分段两端200毫米范围不焊接，以便于船台合拢。
（6）焊构架焊缝：控制焊接变形，一般由8至12位焊工同步焊接。
（7）分段舾装：在未装外板前将一些零部件，组件进行组装，即预舾装，如图1-11纵横构架-部件拼装1-12纵横构架拼装（8）装外板：首先装龙骨底板，其余依次安装。
（9）分段划线和余量切割：装配结束，用激光仪画出分段中心线和肋骨检验线，画出分段两端轮廓线，按要求留补偿切割余量。
（10）分段翻身、焊接：完成外板和骨架间的平角焊和内底板上面的衬底焊。
同时进行完工测量和结构性验收。
（11）分段二次除锈和涂装。
二分段矫正及检验（一）分段装配完工后的矫正船体分段在装配过程中由于施焊电弧高温引起的焊接变形，包括缩短、角度改变、弯曲变形等。
焊接变形对结构安装精度有很大影响，过大的变形将显著降低结构的承载能力；所以通常采用以下几种措施：（1）采用反变形措施（2）采用小锤锤击中间焊（3）采用合理的焊接顺序和焊接工艺（4）利用工卡具刚性固定（5）分析回弹常数（6）火工矫正在船厂通常采用火工矫正的方法，例如以下图片2-1 工人们正在对一些零部件进行火工矫正（二）焊接检验焊接检验内容包括从图纸设计到产品制出整个生产过程中所使用的材料、工具、设备、工艺过程和成品质量的检验，分为三个阶段：焊前检验、焊接过程中的检验、焊后成品的检验。
检验方法根据对产品是否造成损伤可分为破坏性检验和无损探伤两类。
（1）焊前检验焊前检验包括原材料（如母材、焊条、焊剂等）的检验、焊接结构设计的检查等。
（2）焊接过程中的检验包括焊接工艺规范的检验、焊缝尺寸的检查、夹具情况和结构装配质量的检查等。
（3）焊后成品的检验焊后成品检验的方法很多，常用的有以下几种：①外观检验焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验方法，是成品检验的一个重要内容，主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。
一般通过肉眼观察，借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检验。
若焊缝表面出现缺陷，焊缝内部便有存在缺陷的可能。
②致密性检验对于船体外板以及内底板，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、未焊透和疏松组织等，可用致密性试验来发现。