船舶双层底分段装配
摘要
分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。
关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract
Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block.
Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy
Construction quality tightness test
目录
摘要 (2)
英文摘要 (3)
目录 (4)
一论双层底分段的装配 (5)
（一）双层底分段介绍 (5)
（二）双层底分段流程 (6)
（三）双层底建造工艺 (7)
（四）双层底分段装焊 (10)
二分段矫正及检验 (12)
（一）分段装配完工后的矫正 (12)
（二）焊接过程中的检验 (13)
（三）分段完工后的检验 (14)
三分段建造工艺结论 (15)
致谢 (17)
参考文献 (18)
论船舶双层底分段的装配
一论双层底分段装配
（一）双层底分段介绍
双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯状等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造，而大多数船厂都采用反身建造，此方法简单，翻身次数少，危险性小，同时也增加了产品效益,分段图如下所示：
1-1双层底分段
（二）双层底分段流程
以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱离胎架吊出翻身→焊接外板上构件的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工
分段流程基本图片如下：
1-2 内地板拼装与划线 1-3安装纵横骨架
1-4分段预舾装 1-5分段拼装好后盖
1-6分段翻身 1-7吊离胎架
（三）双层底建造工艺
1双层底分段反身建造的胎架：
因双层底的内底板是平面，一般在设计时要根据分段平面图而做，
1-8分段平面图
建造分段胎架则还要考虑甲板梁拱，通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：
双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
（1）横向反变形Y计算：
①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：
Y=(2/1000～3/1000)×Bx
式中：Bx为至中心线任意距离
X=(2/1000～3/1000)×H
②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值
0.8倍。
（2）纵向反变形计算：
①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx
式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值
③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx
如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接顺序内底板进行定位：
内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定，以免造成分段严重变形。
2 画纵横骨架线
1-9划纵横骨架线
先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。
3安装纵横骨架
1-10安装纵横骨架
一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→肋板→插入中桁材→肘板或内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架，在安装时，均需要用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形。安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间）的话，则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大，一定要确保装配的质量，因为返工比较麻烦。
4内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。
5外板装配：
外板装配时，一般先做好脚手架，便于工作，曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或
从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm （根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供下列板划余量，当该行板位置放对后，即可根据该线划出余量，割掉拼合最后吊装转圆板（R板），吊装前在转圆板上先焊好靠板，防
止下滑，装配好后即完毕报验。
6分段组装完毕
在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据，在划线同时可安装吊耳，为了防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊耳安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。然后将分段吊离胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点：
（1）凡安装放水塞的分段，应在分段外板安装时，按图纸要求装焊放水塞。
（2）转圆板（即R板）与底板靠外面的角焊缝不应焊接，因焊接后外板易朝里凹，在船台上装配时与相邻底部及舷部参数以减少分段的变形。
（四）双层底分段装焊
（1）平台准备：水平度控制在5mm之内。（2）铺设内底板进行装配划线：内底板铺在平台上，不平处用重物压平，用马板固定。划出中心线和中间肋骨线、内底纵骨、肋板、纵桁位置线和内底板轮廓线，画出厚度和型钢符号，将构件处焊缝批平。（3）装内底纵骨：误差控制在2毫米之内。（4）装纵桁和肋板。一定要校正好后再进行焊接，且要焊接牢靠。（5）装外底纵骨：分段两端200毫米范围不焊接，以便于船台合拢。（6）焊构架焊缝：控制焊接变形，一般由8至12位焊工同步焊接。
（7）分段舾装：在未装外板前将一些零部件，组件进行组装，即预舾装，如图
1-11纵横构架-部件拼装
1-12纵横构架拼装
（8）装外板：
首先装龙骨底板，其余依次安装。（9）分段划线和余量切割：
装配结束，用激光仪画出分段中心线和肋骨检验线，画出分段两端轮廓线，按要求留补偿切割余量。（10）分段翻身、焊接：
完成外板和骨架间的平角焊和内底板上面的衬底焊。同时进行完工测量和结构性验收。（11）分段二次除锈和涂装。
二分段矫正及检验
（一）分段装配完工后的矫正
船体分段在装配过程中由于施焊电弧高温引起的焊接变形，包括缩短、角度改变、弯曲
变形等。焊接变形对结构安装精度有很大影响，过大的变形将显著降低结构的承载能力；所以通常采用以下几种措施：
（1）采用反变形措施
（2）采用小锤锤击中间焊
（3）采用合理的焊接顺序和焊接工艺
（4）利用工卡具刚性固定
（5）分析回弹常数
（6）火工矫正
在船厂通常采用火工矫正的方法，例如以下图片
2-1 工人们正在对一些零部件进行火工矫正
（二）焊接检验
焊接检验内容包括从图纸设计到产品制出整个生产过程中所使用的材料、工具、
设备、工艺过程和成品质量的检验，分为三个阶段：焊前检验、焊接过程中的检验、焊
后成品的检验。检验方法根据对产品是否造成损伤可分为破坏性检验和无损探伤两类。
（1）焊前检验
焊前检验包括原材料（如母材、焊条、焊剂等）的检验、焊接结构设计的检查等。
（2）焊接过程中的检验
包括焊接工艺规范的检验、焊缝尺寸的检查、夹具情况和结构装配质量的检查等。
（3）焊后成品的检验
焊后成品检验的方法很多，常用的有以下几种：
①外观检验
焊接接头的外观检验是一种手续简便而又应用广泛的检验方法，是成品检验的一个
重要内容，主要是发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通过肉眼观察，借助标准
样板、量规和放大镜等工具进行检验。若焊缝表面出现缺陷，焊缝内部便有存在缺陷的
可能。
②致密性检验
对于船体外板以及内底板，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、
未焊透和疏松组织等，可用致密性试验来发现。致密性检验方法有：煤油试验、载水试验、水冲试验等。
③物理方法的检验
物理的检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验的方法。材料或工件内部缺陷情况的检查，一般都是采用无损探伤的方法。目前的无损探伤有超声波探伤、射线探伤、渗透探伤、磁力探伤等
(三) 分段完工后检验
船体分段尺寸精度是船体外形大小的基本量度，即船体分段的长度、宽度和深度。在船体型线图和基本结构图上标注为分段的总长、垂线间长、最大宽度、型宽和深度等。船体分段尺寸精度和外形检验至关重要，它的检测值列入交船完工质量报告之一，也是评价船舶产品质量的主要项目
三分段建造工艺总结:
（1）了解图纸，读懂如何建造。
（2）胎架制作要精确。
（3）运用熟练的装配工和焊接工人。
（4）分段建造时要注意焊接顺序和控制变形。（5）装配精度要准确
（6）至密性要确保
(7)分段装配图
3-1分段装配内容图
致谢
感谢辅导老师以及班主任对我的教导和培育，谢谢辅导老师经常不辞辛苦的对学生的论文进行修改，谢谢船厂的所有帮助过我的人。
参考文献
1《船舶检验》哈尔滨工程大学龙进军 2006-08
2《船体结构制图》哈尔滨工程大学彭公武 2007-02-01
3《船舶建造工艺学》哈尔滨工程大学李忠林，魏莉洁，张子睿2006-09-01 4《船舶焊接工艺学》哈尔滨工程大学陈倩倩 2006-06
5《船舶专业英语》哈尔滨工程大学彭公武 2006-08
现代造船用分段法
，现代造船用分段法，即把船体按场地条件，分成若干个模块，先造好模块然后移到船台上合拢，以下都假定是按分段造船处理 大流程： 钢材下料是第一个环节（一般造船合约付定金后的第一个付款阶段） 进行小组装：把加工好的单独的钢材部件装配成大部件，主要是强化平板 分段组装：把大部件和切割好的及加工成型的钢材并装成分段模块，这是船体模组开始成形，一般从底部开始造，船的艏艉比较复杂，也会先开工 分段焊接的同时也进行预舾装，一些跟结构有紧密关系的部件会先安装在分段里，主要是各种管子，通海阀组，部分楼梯，大型基座等，因为分段合并后不好施工 分段装焊完成通过报验后进行涂装，主要是密闭舱室的内部油漆，如双层底，边舱等，需要打沙除锈，在分段时做效率高效果好 造好若干个分段后开始上船台，这个英文叫 keel laying 是传统放龙骨的意思，现代造船没有真正放龙骨的概念，所以最初一批分段放到船台上定位就等于是放龙骨。这是很重要的环节，一般船舱收取第二期的付款 在船台上进行分段合拢，即把独立的分段模组结合起来，其中包括准确定位，割除结构余量，合龙缝施焊。如此车间继续生产分段，陆续移到船台上合拢，船体开始成形 主机是最大的机器，和其他比较大型的设备一样，在机舱部份的分段完全合拢前会先会先放到机舱底分段上，因为需要大型吊机吊装，所以同时定位摆放在基座上 船艉部分装配完成后，进行艉轴镗孔，加工出与主机轴准确对中的轴套。这工序要求很高的精准度，不能出现结构变形，所以一般在晚上进行，因为不平均的日照会令船体缘中轴线弯曲。而且镗孔后不能够再有大型焊接施工，因为烧焊会引致钢结构变形，所以一般会等到船体差不多完成时才做。 当船体完全合拢后，基本上形成完整水密结构，船体就会下水。 有几个理由船要在没有造完前就下水： 1.船台的承重力有限，不能承担整条造好的船的重量,特别是对从斜轨道滑下水的船台. 2.如果船是滑下水的，船体进水时产生的应力限制了最大下水重量 3.即便船台有足够能力，又比如在干船坞里造船，基本上下水重量没有限制，但船台是重要的生产资产，其利用率直接影响船厂的营利，所以当在建船只一旦能自浮便得马上腾空
船舶双层底分段装配
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
船体分段、大合拢装配焊接通用工艺
船体分段、大合拢装配焊接通用工艺一、适用范围 本工艺适用于船体分段、大合拢装配焊接。 二、工艺内容
分段装配精度（续） 大分类 分段装配 中分类小分类项目标准范 围允许极 限 备注 分段尺寸包 括 艉 框 架 的 立 体 舵心与轴心偏差（a）<2.0 轴欹后缘距艉尖舱舱 壁距离（b）<5.0 轴欹后缘距舵心线距 离（c） -8.0～0 挂舵臂至轴线高度距 离（d） ±5.0 艉尖舱壁至艉管前端 距离（e） 0～5.0 上下舵扭间距（f）±5.0 其它尺寸与立体分段相同 主 机 架 面板的平面度≤5.0 ≤8.0 面板至主机座中心距 离 ±2.5 ±6.0 主机座高度偏差±5.0 ±10.0 中心线偏差±2.0 ±3.0 其它尺寸与立体分段相同
2．变形精度要求单位：㎜大分类变形 中分类小分类项目标准 范围允许 极限 备注 不平整度外板平行舯体（船侧板、 船底板）船艉部 4 5 6 7 内底板 4 6 平面舱壁 6 8 强力甲板平行舯体（0.6L）之 间船艉部非暴露部 分 4 6 7 6 8 9 第二甲板暴露部分 非暴露部分 6 7 8 9 上层建筑 甲板 暴露部分 非暴露部分 4 7 6 9 纵通甲板 5 7 围壁暴露部分 非暴露部分 4 7 6 9 内部结构 件 绗材的腹板 横向构件 5 7 双层底绗 材和肋板 6 8
3.定位、修正及安装精度 大分类 中分 类 小分 类 项目允许范围允许 极限 备注 对 接 构 件 装 配 错 边b:偏差量；t:对接薄 板厚度 纵向强力 部位 b≤0.15t ≤3.0 当b>0.15t或b>3.0 重新安装 其它部位 b≤0.2t ≤3.0 当b>0.2t或b>0.3 重新安装 角 结 构 件 装 配 交 错 在0.6L船舯纵向 强力部位及横向 强力构件: b<1/3t2 其它部位: b<1/2t2 1．在0.6L船舯纵 向 强力构件及横向 强力构件： （1） 当1/3t2≤b≤1/2t2 时，应加大焊脚高 度为1.1K （2） 当b>1/2t2重新装 配 2.在其它部位构件 （1）1/2t2
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
第五章 船体装配
第五章船体装配 ①船体装配就是将加工合格的船体零件组合成部件、分段、总段，直至船体的工艺过程。 ②船体装配分为船体结构预半夜焊和船台装焊两大部分，其中船体结构预装焊分为部件装 焊、分段装焊和总组装装焊三道工序。 5-1 船体结构预装焊的常用工艺装备 船体结构预装焊所使用的主要设备有起重、电焊、气割和压缩空气设备，以及管道、平台和胎架等。 一.平台的种类及用途 ①平台一般是由水泥基础和型钢、钢板等组成的具有一定水平度的工作台，分为固定 式和传送带式两大类。 ②固定式平台主要用于装焊船体部件、组件、平面分段和带有平面的立体分段，也可 作为放置胎架的基础。 ③传送带式平台设有相应的传动装置，既可用于部、组件和平面分段的装焊，难能又 可用来运送工件，是组建生产流水线的重要工艺装备。 1.固定式平台 1).蜂窝平台 主要用于主、辅机基座等精度要求较高的部、组件的装焊和部件、外板的热弯 成形加工或变形矫正。 2).钢板平台 又称实心平台，主要用于绘制船体全宽肋骨型线图，并装焊肋骨框架等部件。 3).型钢平台 又称空心平台，既可用于拼板和装焊平面分段，也可作为胎架的基础。 4).水泥平台 它用途广泛，更适合作胎架基础，主要缺点是受高温易爆裂，预埋的钢材易锈 蚀。 2.传送带平台 1).链式传送带平台 它的主要作用是作流水在线改变运送方向。 2).辊式传送带平台 它主要作用于平面分段机械生产线的拼板工位。 3).台车式平台 主要用于分段的运输。 4).圆盘式传送带平台 主要用于平面分段机械化生产线中分段的传送。 二.胎架的种类和用途 ①胎架是制造船体曲面分段和曲形立体分段的形状胎膜和工作台。它应具有足够的结 构刚性和强度，主要作用是支承分段曲面形状和控制其装焊变形。 ②按适用范围分，胎架可分为专用胎架和通用胎架两大类。 1.专用胎架 专用胎架是专供某种分段使用的，如底部、舷侧、甲板分段和首、尾柱等。 1).单板式胎架
关于双层底分段建造的工艺规定
南通亚华船舶制造有限公司 船舶分段建造工艺 QW-YH-JS-05 版本：A 修订次：0 □□□ 状态： 分发号： 2006年6月28日发布 2006年7月1日实施
关于分段建造的工艺规定 现将分段建造的有关工艺要求通知如下，请相关小组在施工中施行。 一、双层底分段的建造方式： 以内底为基面，设平面胎架反造。 二、胎架预制： 1、胎架高≥1m，便于底部施工。 2、胎架长、宽按分段四周界缩100-150mm。 3、胎架反变形和焊接补偿量的放置：横向不放反变形，纵中两端 下放0.5‰，舷边两端下放1‰，横向放焊接补偿量：1mm/纵骨间距。 4、胎架四周用板条围固，纵横强结构处装模板，空档处用角铁， 槽钢栽成梅花桩，间距800。 5、胎架上应标明中心线、肋位号、板缝定位线、舭部起弧点，首 尾起翘点，并画上水平线、检验线等。 6、自检要点：检查胎架的长、宽、中心线、对角线、四角水平的 精度，模板的直线度、垂直度、间距；模板与型线样板的吻合度等，并修正超差。 7、报检点：自检合格后，施焊前填单报检。 8、精度标准：长、宽度±4，对角线偏差4，四角水平差±4，模 板直线度3，型线吻合度1.5，模板间距差2.0，高度差2。（单位：mm）
三、分段装配： 1、装配程序：铺内底板、贴胎→划线→切割余量→以本分段中心 为中，向四周发散式吊装结构及箱脚加强→调整光顺外观线形→安装企口（锁口）板、K行板→结构安装报检→施内结构焊→矫正构架变形→调整构架平整度、垂直度及其间距，焊缝修整，自由边打磨，预密试等→装外板和吊耳等→施外板缝，离胎、翻身→分段预修整施焊→清（补）焊→清仓，分段报检合格。 2、进平台拼装前应先检查拼板地坪是否符合拼装要求，如地坪不 平整，用100×100大角铁垫在拼板下面，坡口切割按图上要求，切割完毕开始拼装，搭焊用φ3.2 507焊条，装配完工开始打磨，做好清洁工作提交QC报验，然后报验船东代表或船检NK验收合格，电焊班组安排CO2焊工打底至坡口平，打底过程中，每层次药渣要清除干净，在大拼板焊接过程中，要注意大拼板焊缝头尾两端300～400㎜，先打底2至3层，头尾两端头一定要先打底，这样可防止两端头产生裂缝，这点切记，大拼板CO2打底结束打磨干净，然后安排自动焊接，自动焊接时注意不要用错焊丝和药剂，正确选用焊接材料，A级钢用08A，焊剂用431，合金钢用10Mn2G焊剂用331，正面自动焊好以后，大拼板翻身气刨，气刨深度视板厚，22㎜板气刨6㎜深度，气刨结束打磨干净，然后继续自动焊。 拼板焊接顺序见附图
船舶分段建造
分段施工要领 （一）精度控制要求： 1 胎架制造的精度控制 胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。 1-1 胎架必须有足够的刚性。 1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。 2 分段铺板划线。 2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。 2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。 水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M 直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段） 3 分段完工。
3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。 3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。 3-3 检验工具必须经常校对，修正。 3-4 严格执行自由边火工工艺。 4 分段制造过程中焊接变形控制。 分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。 4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。这种变形是很难控制的。它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。但是，这种变形是局部的，不是大面积的。 4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。 4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。 分段脱离胎架后进行翻身焊接，此时会产生两种变形情况。第一是翻身后分段处于自由状态，此时有许多焊接工作量可能同时进行而产生变形，这种变形控制应在分段脱离胎架之前进行适当有效的加强，使之控制在最小范围之内。加强图纸应由施工技术科负责提供。第二是分段翻身及随意搁置后，进行大量焊接或火工作
船体分段制作工艺流程
船体分段现场制造工艺流程 生产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。 图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准
分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平） 纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H1±3mm 舭部尖顶高：H2±4mm 分段方正度：（测斜板）＜4mm 分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm
船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正)
船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正) 船舶装配技师论文(船体分段变形的预防控制与焊后矫正) 船体分段变形的预防控制与焊后矫正 南通小风 随着当今船舶行业不断的发展和进步，无论是船舶的排水量还是在其建造材质上都发生了质的变化。船舶的大量使用钢质建造材料的同时，船舶新的船型也在不断的被开发运用，在船舶运载吨位不断扩大的同时，船舶建造的质量问题也摆在了我们造船人的面前。怎样提高船舶建造精度，我认为从船舶建造之处（包括钢板处理，划线，下料，小组拼装，到分段组装等）就应该加以预防控制，特别是船体分段的变形预防与焊后矫正控制得当，那必将使船舶的整体建造精度控制得到一个质的飞跃！ 船体分段的总体精控由于数控激光的划线和下料的普及，及小组拼装构件简单，便于控制和矫正。我们这则着重从分段拼装，焊接控制和焊后矫正这几方面入手。一分段的装配精度控制 在船舶建造过程当中，无论放样、材料加工、零部件装配、焊接或其他工序，不论手工操作还是机械作业，都不可避免的产生尺寸之间的偏差，即生产误差。按照造船业的特点，造船的生产误差有草率性、规律性以及随机性三类误差。 1）草率性误差、在造船过程中，由于操作人员的粗心大意，思想上不重视，不认真，如看错尺寸、符号、不按施工要求操作、使用失修的设备加工，测量等，所产生的生产误差、叫做草率性误差。在贯彻实行新工艺的过程中必须予以消除。
2）规律性误差、在一定的生产工艺条件下存在着一定规律的固定误差，他是被人们所掌握的一种具有一定确定性关系的误差。如用一定粗细的石笔进行样板号料，其误差是比样板尺寸大的误差，其数值的大小与粗细有关。又如肋板的拼装焊接成整块肋板的宽度尺寸，因为焊接的收缩将产生负误差（即焊接后的整块肋板的尺寸要小）误差的大小则与肋板拼装时的数量、焊接长度与施焊范围大小有关，即在一定的焊接条件下，一定规律的板材经过拼装焊接后，将产生确定数值的规律性误差，这种有确定性关系生产误差，叫做规律性误差。3)随机性误差、在造船的生产过程中，由于受到不可控因素的影响，即使在同一生产的工艺条件下，每到工序、每台设备总要生产大小不定，，正负不定的误差，这是一种有一定范围限制的偶然性的生产误差。如按照号料的线际进行气割，不管是手工气割还是自动气割，不管任何人操作，都要产生大小不一，正负不一的误差，这种有偶然性的随机变化的误差，叫做相关关系的随机误差或偶然性误差。 上述三种误差某种程度上是制约提高船体分段建造精度的绊脚石，我们只有正确的严格按照施工图纸、施工工艺要求、施工规范把好每道工序的质量关才能有合格的产品流向下道工序。使分段变形与误差控制在最小值，同时也为焊后测量对比和矫正提供依据。如胎架每点高度值是焊后矫正的重要依据。二分段变形及预防控制 分段在焊接过程当中由于各部件存在的误差（如焊缝间隙大小，焊缝坡口大小等）都会不可避免的产生焊后变形的差异。这些变形会直接影响船舶的强度，增加船舶的航行阻力以 及整船的美观等一系列的性能等问题。为防止变形，一方面采取预防措施，控制变形，另一方面则在焊后进行矫正。
第八章-分段装配-货舱区环型各分段制造
货舱区环型各分段制造 货油舱区的环型分段包括底部分段、下边舱分段、舷侧分段、上边舱分段、甲板分段、横舱壁分段和纵舱壁分段，各类分段的结构形式不一样，所以制造方式和安装方法有所差别（见示图8—20），而共同点是分段首尾端的构架与壳板“一刀齐”。
示图8—20 一、底部分段制造 大型船舶底部一般分为平底线区的“方箱”底部，及其二侧舭部的底边水舱组成。 1、制造方式：大型船舶“方箱”底部均分为不对称的左右（P.S）二个片段分别制造，搭载前才总组合拢成整体。制造方式是在“平面分段装焊流水线”上的内底板为基面反造，然后贴盖外板拼板。而特殊船舶LNG则以内底板为基面反造，而外板纵骨则安装在另一外板胎架的铺板上。将反造的内底片段翻身反扣至正态外板片段中成形分段。 1、安装方法 我厂曾用过三种。 （1）七、八十年代曾用框架式装配法（见示图8—21） 示图8—21 （1）九十年代之后用放射式装配法（见示图8—22） 示图8—22 （3）LNG船用顺序式装配法（见示图8—23） 示图8—23 2、操作控制要领 （1）纵骨、纵桁及横向肋板间距尺寸按“LNG分段建造精度控制表”标准。 （2）纵骨、纵桁及横向肋板的垂直度按“LNG分段建造精度控制表”标准。 （3）纵骨、纵桁、内底板及外板首、尾端应在同一横断面内，检测办法用线锤或激光经纬仪。 4、构架装配顺序 内底板拼板划线及切割→纵骨安装→16极焊接→安装肋板→插入纵桁板→架设外板纵骨材→构架焊接→预舾装→贴盖外板拼板→定位加强焊。 （1）内底纵骨安装。将纵骨按零件号吊到分段内底板相对应的位置。根据图纸尺寸确定纵骨轮廓与外板端缝的相对位置，然后用点焊固定。点焊时应从纵骨中间向二端固定，定
船体加工与装配 3-3 底部分段装配
模块三分段装配 项目三双层底分段装配 知识目标 1．理解双层底分段各种建造方法的特点； 2．掌握双层底分段建造的装配工艺过程。 能力目标 1．能根据分段结构特点选择分段建造方法； 2．能制定双层底分段制造工艺。 底部分段从结构形式上分为双底和单底两大类。内底边板又可分为平直的、向下折角的向上折角的、阶梯型的等四种形式，如图3-1所示。由于底部分段的结构及钢板的厚度不同，因此装配方法有正装和倒装两种。正装法是以外底板为基准面，一般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确型线。对于单底结构或壳板较薄的底部分段，特别是成批生产这类结构的产品，多采用正装法。但正装法所用的胎架需耗费较多的辅助钢材和一定的工时，增加建造成本。倒装法是以内底板为基准面，在型钢平台或墩木上进行装焊的，它是利用肋板、龙骨等纵横骨架来保证底部型线的，其正确性比正装法要差些，但可省去胎架，故大多用于双底结构或单船生产。 图3-1 双层底形式 下面重点介绍双层底立体分段(平直内底边板)的正装方法。
1．制造胎架 制造双层底分段的胎架，通常选择正切基准面，并由坚固的基础、胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢等组成，一般使用横向模板胎架。 2．底板装焊 从K行板开始，依次将平直部分和曲形部分的外底板吊上胎架，并将接缝边的铁锈用砂轮清除干净。当K行板吊上胎架后，应使其中心线对准胎架中心线；其纵向位置以K板伸出端部胎架的长度来确定(当分段长度为一张钢板长度时)，如图3-2所示。当K行板的纵横位置确定后，用马板固定于胎架上并与胎板贴紧。左右两侧平直部分外底板的拼接与在平台上拼板的方法基本相同，平直底板亦可先用自动焊拼妥后吊装；曲形外底板的装配可按次序一列列循序进行。装配两侧外底板时，其基准边与余量边通常为：以前一行已定位底板的纵缝为基准，与之相接的后一行未定位底板的纵缝为有余量边；横缝则以环缝线为准，画出切割线，对于奠基分段首尾横缝都须正确切割，对于非奠基分段则与奠基分段相近的一端留有余量，另一端则为基准边，也须正确切割。 图3-2 底板装配中的定位 曲形外底板装配时，一般是尽量把刚吊上胎架的后一列钢板插入已定位好的前一列底板下面，以便于进行套割，如图3-3所示。套割时注意应使割嘴与钢板接缝成直角状并紧贴上层的板边，以保证割缝间隙正确而均匀，否则会出现斜边或间隙不均等现象，影响装配质量。
42-004双层底分段装焊工艺
42-004双层底分段装焊工艺
YX 九江银星造船有限公司企业标准 QB/YX42-004-2003双层底分段装焊通用工艺
实施 2003-10-18 发布2003-11-28 九江银星造船有限公司发布
目录 1. 适用范围 -------------------------- 3 2. 胎架制作 -------------------------- 3 3. 分段定位 -------------------------- 3 4. 分段装配 -------------------------- 3 5. 焊接------------------------------- 5 6. 变形控制与火工矫正 ---------------- 5 7. 测量与检验 ------------------------ 6
双层底分段装焊通用工艺 1. 适用范围 本标准适用于船长50~200m 采用分段建造的各类钢质焊接船舶。 2. 胎架制作 2.1 为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。 2.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据 等图纸文件进行制作。 2.3 胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分 段变形。 2.4 制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。 2.5 双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及 胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。 2.6 按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线（假定）、 基线（假定）、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。 2.7 胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。 （除两端另加的半档肋距模板外）。 2.8 应根据实际经验和分段结构特点加放适当的反变形值。 2.9 胎架须经报检合格后才能投入使用。 3. 分段定位 3.1 在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位 并与胎架模板进行焊接。 3.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。 3.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。 3.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加 放0.5~1mm 焊接余量；每道底龙筋加放0.3~2mm 焊接余量。 3.5 分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。 4. 分段装配 4.1 双层底分段的“ T ”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行
船体特殊分段搭载精度控制作业指导
船体特殊分段搭载精度控制作业指导书 为控制船体艏艉分段合拢质量，保证K板水平，解决轴系、舵系定位精度问题，特制订艏艉分段坞墩、保型工装布置及相关施工工艺，尽量减少或杜绝由于保型不完善或施工不正确导致合拢精度误差加大，具体规定如下： 一、艉部分段： 1、坞墩保型布置：机舱双层底合拢前，在坞墩之间加放保型铁墩和螺旋顶进行刚性固定，原则上每五个肋位号上加放一个铁墩，解决了艉部坞墩过密、不易夯实导致后续分段合拢艉部分段不断下沉引起的精度误差；AG01分段通过对尾封板、外板的保型工装设置控制分段因自重及施工过程导致的分段下沉，具体布墩及保型见下图： 机舱保型工装布置图
上图标注阴影部分的保型工装设置在船体中心位置且在强结构处，标注空心的保型工装为左右舷对称设置，且在强结构处。 2、定位精度控制： 1）舵系、轴线的控制。 轴系定位由机装车间和合拢放样组共同协作完成，机装保证轴线和船体中心线重合，左右偏差≤2㎜，保证轴线距基线的高度误差在允许范围内；保证尾柱后端面至轴系定位肋位号的轴系方向长度；合拢放样组要测量轴系分段（AG02分段）的中心及肋距、控制分段的线型，分段自身中心与船体中心线偏差≤3㎜。 舵系定位由机装车间和合拢放样组共同协作完成，机装保证舵线和轴线相交，允许偏差≤2㎜；保证挂舵臂的下端面与轴线的距离，需加放5㎜的反变形量，允许偏差≤2㎜；保证舵线距尾柱后端面的距离在允许的误差范围内（要考虑5㎜的镗孔余量）。合拢放样组要测量舵系分段(AG01分段)的中心、“鱼尾”及肋距、控制分段的线型。 2）松钩定位焊要求。装配满足对筋、不错位、坡口开好等相关规范要求；焊接保证焊缝内部质量，角焊缝焊角不小于8MM，焊工必须持证上岗。AG02分段中纵桁封定位焊800mm长，外板左右各封定位焊800mm长，水平桁角焊缝封定位焊800mm长；AG01平台强档处封定位焊4道各800mm长，纵壁及纵桁4道封定位焊800mm长，外板按保型工装布置图要求施工。 3）定位完毕后，定位组填写报检单，白天由定位工段长报检签字；晚上22：00前由车间总值班安排报检签字；22：00之后由车间通宵值班人员报检签字，吊车工段接到签字合格的报检单方可进行松构进行下一分段的合拢。 3、施工过程控制： 1）焊接过程控制： 1、船体施焊过程中必须每隔1-2小时测量一次，要求记录时间、天气、船体焊接部位、焊接进度、分段合拢情况； 2、每天上午7：00和晚上6：00各测量一次，观察和分析分段合拢后的变化情况； 3、每天检查首尾靶的高度与船体舯线的重合度，随时进行调整； 4、焊接过程中测量的数据变化值＞2mm时，立即通知主管，每天的测量记录必须交
江苏金陵92500-4散货船双层底分段讲解
专科毕业设计（论文） 设计题目：92500t散货船双层底分段建造预防焊接变形的措施 系部：船舶与港口工程系 专业：船体工程 班级： 姓名：学号： 指导教师：职称 2010 年6 月南京
摘要 船体双层底分段在建造过程中往往会产生变形，变形会给船舶在以后的建造过程中带来很大的影响，会使整个船体结构强度降低；其中导致双层底分段变形最重要的因素就是焊接变形，本文以92500T散货船双层底分段建造为例，首先预测其产生的焊接变形，然后利用反变形法、刚性固定法、正确的装焊工艺规程方案等方法防止建造过程中产生焊接变形，从而保证职工在操作过程准确装配，减少组件与部件的变形，最终达到防止整个双层底分段的焊接变形的目的。 关键词船体双层底分段焊接变形反变形法刚性固定法装焊工艺规程
Abstract Hull double bottom block in building deformation process tend to ship, deformation in the process of building after brought great effect, can make whole hull structure strength, One cause deformation of double bottom block is the most important factor in the welding deformation, this paper 92500T double bottom block built - for example, the first forecast the welding deformation, then use anti-deformation way, rigid fixation method, and the correct method ZhuangHan process planning scheme to prevent the welding deformation process of construction, thus ensuring the worker in operation process, reduce components and precise assembly parts, and finally achieve prevent deformation of the double bottom section of the welding deformation. Keywords Welding distortion Anti-deformation method Rigid fixation Fabrication Process order
船舶焊接 双层底分段反装法的装配工艺与焊接
双层底分段反装法的装配工艺与焊接 图1 纵横骨架式双层底结构 反装法是以内底板为基准面，将内底板装置在空心平台上，外板线型由肋板、船底纵桁等横构架的外形来控制。图1为纵横骨架式双层底结构。 1．在装配平台上铺设内底板，按工艺要求确定坡口形式，然后装配并定位焊。装配后可采用埋弧自动焊或焊条电弧焊进行正面焊缝的焊接，焊完正面焊缝后，将板列翻身进行反面封底焊。 2．装配中桁材、旁桁材和船底纵骨。定位焊后(定位焊应放在构架单面连续 气体保护焊、重力焊、自动角焊机等方法，对称进行平焊缝的另一面)，用CO 2 角焊。焊接上述纵向构架与内底扳的平角缝，其焊接程序见图2。 图2 内底板与纵向构架的焊接程序 3．安装肋板，定位焊后，用CO2气体保护焊或焊条电弧焊焊接肋板与中桁材、旁桁材的立角焊，其焊接程序如图3所示。然后焊接肋板与纵骨的立角缝。 图3 肋板与纵向构架立角缝的焊接程序 1-中桁材 2-旁桁材 3-肋板
4．焊接肋板与内底板的平角接缝，焊接顺序是由双数焊工从分段中间向四周对称焊接。其焊接程序如图4所示。应当注意．在双层底分段长度方向两端，内底板、船底外板与肋板的外侧角接缝，以及与纵向构架的角接缝，暂时不焊，便于分段合拢时装配调节之用，待合拢后，再予补焊。 图4 肋板与内底板平角缝的焊接程序 5．有的船厂是把纵、横构件装好后，再进行先立角焊、后平角焊的焊接。焊接顺序相同。主要原则是从中间往四周逐格焊接。 6．在内底构架上装配船底板，定位焊后，焊接船底板对接内缝（仰焊）焊毕，外缝碳刨清根封底焊（尽可能采用埋弧焊）。这种方法适合于外板曲度大的分段如船艏、艉部分。对于平直分段可以先拼好，再上分段或分几块板上分段用陶质衬垫焊焊接。焊接顺序如图5所示。 CO 2 图5 船底外板对接焊的焊接顺序 7．为了总段装配方便，只焊船底外板与内底板的内侧角焊缝，外侧角焊缝待总段总装后再焊。 气体保护焊或焊条电弧焊8．将双层底分段吊离胎架，并翻身，然后用CO 2 焊接内底板与中桁材、旁桁材的平角焊缝。还要焊内底板与外板的内侧角焊缝（外侧角焊缝要在船台合拢后再焊）以及焊接船底板对接焊缝的封底焊。
主船体分段建造作业指导书
主船体分段建造作业指导书 1．本指导书适用于各类钢质焊接船舶 2．生产技术准备 2.1了解和督促主船体施工安装图是否全部下发到生产部。如《分段结构图》、《分 段安装图》、《舱壁结构图》、《主机座安装图》、《主船体钢质焊接规格表》、《典型节点图册》、《主船体建造验收技术标准》等。（主管调度要在胎架制作完成前15天了解摸底）。 2.2了解铁、木跳板和手脚架的储备情况。 2.3分段测量高度、水平标杆架设置及标杆油漆。 2.4过问选用的焊条、焊丝等是否符合有关规定，库存情况。 3．分段制作、报验程序： 3.1底部分段（带平台的双层底，以平台为基准面，采用倒装法建造） 平台板上胎架铺板装配、扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→平台板焊接、打磨→划构架线→自检、互检→验船方代表检验→构架安装→外板安装→自检、互检→验船方代表检验→立体分段焊接→安装吊码→完工测量→自检、互检→验船方代表检验→下胎翻身、调平→平台板扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→完整性焊接→自检、互检→验船方代表检验→送砂房喷砂油漆 说明：外板采用衬垫焊，单面焊双面成型
3.2舷侧分段（以纵壁为基准面，采用侧装法建造） 纵壁板上胎架铺板装配、扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→纵壁板焊接、打磨→划构架线→自检、互检→验船方代表检验→构架安装→外板安装→自检、互检→验船方代表检验→立体分段焊接→安装吊码→完工测量→自检、互检→验船方代表检验→下胎翻身、调平→纵壁板扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→完整性焊接→自检、互检→验船方代表检验→送砂房喷砂油漆 说明：外板采用衬垫焊，单面焊双面成型 3.3甲板分段（以甲板面为基准面，采用倒装法建造） 甲板板上胎架铺板装配、扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→甲板板焊接、打磨→划构架线→自检、互检→验船方代表检验→构架安装→自检、互检→验船方代表检验→半立体分段焊接→安装吊码→完工测量→自检、互检→验船方代表检验→下胎翻身、调平→甲板板扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→完整性焊接→自检、互检→验船方代表检验→送砂房喷砂油漆 3.4艏环型总段（以横舱壁为基准面，采用侧装法建造） 横舱壁板上胎架铺板装配、扣槽、打磨→自检、互检→验船方代表检验→横舱壁板焊接、打磨→划构架线→自检、互检→验船方代表检验→构架安装→吊装钢首柱→自检、互检→验船方代表检验→构架、钢首柱焊接→自检、互检→验船方代表检验→安装首柱包板→自检、互检→验船方代表检验→首柱包板焊接→安装外板（留一件暂不装）→自检、互检→验船方代表检验→环型总段焊接→自检、互检→验船方代表检验→安装最后一件外板→自检、互
船舶装配工艺流程
船舶装配工艺流程 船舶装配工艺流程 船体装配的流程 摘要：早期的造船是将船体各构件用铆钉连接起来的，而现代的钢质船舶改为焊接，采用了分段和总段建造法，既扩大了船体建造作业面，又能采用半自动和自动焊机，依靠一整套工艺装备，为成批造船和实行生产流水线提供了条件。 关键词：装配流程舾装试验 正文：通过对船体装配工艺的了解，船体装配工艺流程在各个船厂都已经形成了一套独立的体系，并且各个船厂都有所不同。我个人对船体装配工艺流程的了解大致如下：首先是船体放样，即把设计型线图按一定比例绘制在放样间的地板上面，也可以通过数学方法编成程序输入电子计算机进行数学放样。 然后进行船体钢材预处理和号料。船体构件加工，即对号料后的钢材进行边缘加工和成型加工。 船体装配，即把船体构件组合成整个船体的过程，部件装配，分段装配，总段装配，最后是船台大合拢。
船体焊接，即运用焊接技术并且采用合理的焊接程序，将已经装妥的船体部件，分段，整个船体的各种焊缝，按照设计要求连接起来，从而使各种船体结构合成一个整体，还要通过超声波探伤和X光探伤检测。 密性试验，即气压试验，煤油试验，冲水试验，泵水试验和冲油试验。船舶下水，即重力式下水，漂浮式下水和机械化下水，将船从建造区域移到水中的过程。 船舶舾装，船舶舾装的主要内容是船舶各种机械设备和管系的安装，电气安装，木工作业，绝缘作业，涂装作业，居住区域内舾装等。过去除少数舾装工作在船台上进行外，大多数是在船舶下水后移泊到码头进行，把船台上的舾装工作提前到分段或总段装配时进行，即要扩到预舾装的数量。船舶舾装是一项相当复杂的工作，不仅仅需要各个专业工种的相互配合，而且需要生产的合理组织与安排，以便最大限度的缩短造船总周期。 船舶试验，即系泊试验，倾斜试验，航行试验。系泊试验是当系泊与码头的船舶在船体工程和舾装工程基本完成，并取得船东和验船部门的同意后，根据设计图纸和试航规程要求，对该船的主机，辅机以及各种设备和系统进行试验，其目的是检查船舶完整性和可靠性。其中航行试验又称为试航，是对所建造的船舶进行一次综合性的考察，是第二阶段试验。
船体装配工艺规范[1]
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范合用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义合用于本规范。 3.1 零件 单个的钢板或者型材。如：肋板、纵骨等。 3.2 部件 两个或者两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3 分段 整个船体结构为了创造方便而分解成的若干个平面或者立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4 总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建造总段。 3.5 小组立 将两个或者两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼 T 型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6 中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7 大组立 将零件和部件组成份段的生产过程。 3.8 总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1 图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2 材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。 4.3 工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马 ”、激光经 纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。 并且考试合格。 能明了图 纸内容和意图， 能明了下料切割后零部件上所表达的文字、 符号的内容含义。 熟 悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1 小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 ＜ ＜ 构件对划线(理论线或者对合线偏移)＜1.5mm~2.0mm 平整度 ＜4mm~6mm 小零件对大零件垂直度 ＜ 2 mm 必要的加强支撑 焊后火工矫正 焊接 小零件对准 大零件构件线或者对合线 装配定位焊 整理零件