冲压引线框架混料改善专案
SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计
SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计
SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计
引言：现有SOD-123引线框架排样不太紧凑，材料利用率低。
而近年来铜材价格大幅攀升，导致原材料成本不断侵蚀企业利润。
因此急需把SOD-123引线框架精细化。
本文着重介绍了SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计。
关键词：引线框架、排样、凸模、卸料板入子、凹模入子
(一) 分析对比改进前后SOD-123引线框架：
旧SOD-123引线框架新SOD-123引线框架引线框架宽度28.0824.2步距8.184.5*2= 9.0产品间距3.121.11一冲取数816从以上数据分析可发现旧SOD-123引线框架每个产品间距=3.12太大，最终使得材料利用率极低。
因此产品工艺改进着重从改小产品间距入手。
SOD-123产品不仅要考虑引线框架的冲压工艺，还要考虑后续的注塑成型及组装是否可行。
随着注塑成型工艺不断精细化，引线框架产品间距大大缩小变得可行。
在分析每一加工工艺可行性后，决定实行重大工程变更：
1、产品间距由3.12大大缩小为1.11，并去除掉每四个产品之间的连接带（tie-bar）；
2、为增强引线框架的强度防止变形，把每一小单元产品由竖排改为横排，并在竖列间由连接带（tie-bar）连接，每一竖列由4pcs更。
混料专案改善报告PPT课件
(人)
長時間工作眼花
類似產品上下工單 未徹底清除後生產
不認真 沒有防呆裝 置
類似產品在相臨機器旁生產
故意混料 人員不小心混到
照明不足
空間不足無法單獨排線
沒有流程卡 區別不同產 品
類似產品在同一產線生產
生產排單類似 產品沒有避開 同一時間及產 線生產
不易辨識
(環境)
(法)
沒有固定人員生 產辨識不易
(料 )
目標:
2010 混料統計表
Site
月份
2
3
4
5
客訴端
3
2
3
3
OQ重工工時
期望改善後
Site
月份
5
6
7
8
客訴端
3
1
0
0
OQC端
4
2
1
0
客訴端賠償或重工工時
0
0
內部重工工時
0
改善小組之組織架構
2020/1/14
Leader:罗兆章(厂长)
品保 ﹕王柏勛﹑黃坤財 OQC ﹕黃娜娜﹑王竹青 IPQC ﹕宋艷平 品質系統課﹕王天培 原材料倉庫﹕黃榮軍 生 技 部﹕王新﹑汪玲玲 制 造 部﹕李會明﹑鄭文娟 加 工 部﹕曾岳華 成品檢驗 ﹕沈敏﹑趙毛毛 成品倉庫 ﹕王新聚
生產排單類似產 品沒有避開同一 時間及產線生產
沒有流程卡區別 不同產品
類似產品未有不同產線區分生 產
×
ˇ
×
ˇ
環 境
照明不足
空間不足無法單 獨排線
×
×
2020/1/14
改 善 項 目 之 不 良 原 因 分 析-2
經查證我司3/29號廠內110170575/7600Pcs,110170577/7700Pcs同時在成 檢;同一個檢驗區檢驗﹐由于倆個產品外觀非常相似﹐相鄰檢驗人員在挑選不良品 中過程中拿著類似的產品進行補數﹐互相幫忙時沒有對產品料號核對導致檢驗后 產品放在一起混料 .
冲压件叠料解决方案
冲压件叠料解决方案篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。
冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。
冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。
当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。
随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。
冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。
所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法(1).合理的模具设计。
在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。
针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。
克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。
如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。
关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。
即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。
这是减缓冲裁力的有效方法。
减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。
当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
冲压改善提案改善报告
改善提案報告總結
• 檢驗員:檢驗員工作到位.認真依據作業程序檢驗標准 規定作業 • 領班: 安時確認檢驗員之檢驗工作是否確實並對產 線進行稽核 • QE:將盡可能發生的品質異常列入檢驗標准,檢驗 標准全面化詳細化,最好檢驗標准能有步驟化 圖片指導化 新機種試產後教育訓練到位及時化由QE主導 周品質會議:總結上周報發生的品質狀況檢驗員主動提 出報告,全員腦力激盪以PDCA的方式改善 方案(每周一次)
SPC運用
• 沖壓SPC日常生產每天需輸入5組 • 分白夜班進行 • SPC分兩種方式：1計量 2計數
提案報告總結
• QA主導全公司的品質周會與客戶抱怨 並由各SHOP提出改善對策 • QE主導QIT品質改善會議: • 主要檢討當天發生的重大品質問題如造成停線,或需100%重 • 工的需由各部門制工提出改善對策 參加人員: 各部門課長: 相對應的機種工程師 QE 工程師 QA QC 課長.組長 (到會人員需簽到) 平時品質異常處理方式: 當產線連續不良率超過10%時,負責該對應的QE.ME工程師 需到現場處理品質問題並提出暫時改善對策
Case制程改善提案報告
組裝QC改善提案報告
• IPQC 每條線一個人 巡檢2條線一人 • IPQC線上外觀全檢100% • IPQC配制工具:厚薄規 黑點卡 檢驗標准 • 巡檢執行產線首件檢驗: • 檢驗項目: 外觀 結構 電性 包裝 實裝 色差 (一臺) • 首件檢驗保留於檢驗區並標示領班需確認簽名 • 巡檢抽樣:外觀 結構 電性 包裝 實裝 色差 (2H一臺) • 巡檢稽核: • 組裝QC人力需求(組裝檢驗員三人加領班一人）共4人
沖壓改善提案報告
• • • • • • • • • • • IPQC 每條線一個人 巡檢2條線一人 IPQC抽樣檢驗依AQL執行2小時一次 IPQC檢驗項目:外觀 材質 厚度 尺寸 角度 包裝 IPQC檢驗區配制工具:機箱 黑點卡 檢驗標准 卡尺 高度規 拉釘槍 巡檢執行產線首件檢驗: 檢驗項目:外觀 材質 厚度 尺寸 角度 包裝實裝(二PCS) 首件檢驗保留於檢驗區並標示領班需確認簽名 巡檢稽核: 人 機 物 法 儀器 環境 模高 巡檢2小時一次做實裝檢驗 (2PCS) 沖壓人力需求(檢驗員每班4人領班1人）共10人
错混料改善专案报告(二)2024
错混料改善专案报告（二）引言概述：本报告是对错混料改善专案的进展情况进行总结与汇报，旨在探讨如何改善错混料问题，并提出有效的解决方案。
本报告将按照五个大点，分别阐述具体的问题分析与解决方案。
通过本次专案的实施，我们将能够有效降低产品质量问题，提高生产效率，为企业带来可观的经济效益。
一、问题分析1. 错混料问题的现状分析2. 错混料问题对生产和产品质量的影响3. 错混料问题的根本原因分析4. 错混料问题的频次和程度评估5. 错混料问题的成本分析二、解决方案1. 建立严格的材料采购和仓储管理制度a. 优化供应链合作伙伴的选择b. 设立明确的材料要求和验收标准c. 建立合理的材料仓储和取用流程2. 改进生产工艺和设备a. 更新设备，提高生产线自动化程度b. 优化生产工艺，减少人为干预c. 引入智能监控系统，及时发现和处理异常情况3. 加强员工培训和管理a. 提供正规培训，提高员工专业素质b. 建立严格的员工绩效考核机制c. 加强团队合作和沟通，营造积极的工作环境4. 引入先进的质检设备和流程a. 配备高精度的质检设备b. 设立严格的质检标准和流程c. 加强与质检部门的协作和沟通5. 强化持续改进和反馈机制a. 建立改进计划和评估体系b. 定期进行生产过程分析和优化c. 收集员工和客户的反馈意见，及时进行改进总结：通过以上分析与解决方案的实施，我们能够有效解决错混料问题，提升产品质量和生产效率。
然而，实施过程中可能会遇到一些挑战，需要团队的合作和努力。
因此，我们鼓励全体员工积极参与，共同推动错混料改善专案的顺利实施。
希望通过专案的成功，能够为企业带来更大的发展空间和市场竞争力。
产品混料改善报告
产品混料改善报告1. 背景在产品生产过程中，混料是一个重要的环节。
所谓混料，即将不同的原材料按照一定的比例进行混合，然后用于产品的制作。
混料的质量对最终产品的质量起着至关重要的作用。
为了提高产品的质量和竞争力，我们对产品的混料进行了改善。
2. 目标我们的目标是提高产品的稳定性和一致性。
通过改善混料环节，我们希望能够降低产品的变异性，使得每一批产品都具有稳定的性能。
同时，我们也希望提高混料的效率，减少不必要的浪费。
3. 方法为了达到以上目标，我们采取了以下几种方法进行产品混料的改善：3.1 引入自动化设备为了提高混料的效率和稳定性，我们引入了自动化设备。
这些设备能够精确地按照预定的比例将不同的原材料混合在一起，减少了人工操作的不确定性和误差，提高了混料的一致性和稳定性。
3.2 优化原材料选择我们对原材料的选择进行了优化。
通过对不同供应商的原材料进行比较和测试，我们选择了质量更好、性能更稳定的原材料作为混料的主要成分。
这样可以降低原材料的变异性，进一步提高产品的稳定性。
3.3 严格控制混料比例我们建立了严格的混料比例控制方案。
通过使用计量设备和自动化系统，我们可以精确地控制每个原材料的用量，避免了由于人工操作不准确而导致的混料比例问题。
这样可以保证每一批产品的成分和性能都符合预期。
3.4 引入质量管理体系为了更好地控制混料环节的质量，我们引入了质量管理体系。
通过对混料环节进行严格的质量控制和检测，我们可以及时发现并纠正混料过程中的问题，保证产品质量的一致性和稳定性。
4. 改善效果经过以上改善措施的实施，我们得到了以下改善效果：4.1 产品稳定性提高通过引入自动化设备、优化原材料选择和严格控制混料比例，我们显著提高了产品的稳定性。
每一批产品的成分和性能都非常一致，减少了产品的变异性，提高了产品的品质和可靠性。
4.2 生产效率提高通过引入自动化设备和优化混料比例控制，我们提高了混料的效率。
自动化设备的使用减少了人工操作的时间和精力，同时，严格的混料比例控制方案也减少了不必要的浪费。
混料改善专案
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒产 品对的 ，标签
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签对的 ，产品
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 3 2.2 混料原因分析及管理办法—同一泡沫盒内有小包整包混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一泡 沫盒内 有小包 整包不 同产品
小包内 产品是 对的， 标签错
误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
Part 10 2.9 混料原因分析及管理办法—同一批出货有整箱不同产品混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一批 出货有 整箱不 同产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压件易出现的质量问题及改善方法
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
混料的改善措施及方案
混料的改善措施及方案如今，随着新技术的发展，混料已经成为我们日常生活中的一个重要制程。
它可提高产品质量，延长产品寿命，减少成本和物料浪费，为我们创造了完美的产品。
然而，与此同时，混料也存在一些问题。
首先，混料可能会损坏原材料的性能。
长时间的混料可能会改变原料的塑性，使其失去良好的塑性特性，从而影响其他加工过程，使其更为困难。
其次，混合材料的组成会影响产品的性能。
不同的原料之间的交互作用会影响混合材料的性能，因此对任何单一原料的改变都会影响混合材料的性能，从而影响产品的性能。
此外，混料过程也可能会影响产品的粒度。
长时间的混料会影响原料的粒径，从而影响产品的粒径，使其失去原来的性能。
为了解决上述问题，人们建议采取一些改善混料的措施。
首先，在混料之前应首先评估原材料，确保原材料的性能足够好，相互匹配。
此外，应注意原料的不同程度，以及原料之间的交互作用，以确保所有原料都得到合理的利用。
其次，应使用适当的设备，以确保混料过程的高效和可控。
应选用适当类型和大小的设备，以满足混料过程的需要。
例如，可以使用搅拌机，搅拌桶或混合机等作为混料设备来改善混料过程。
此外，应加强混料的管理，以确保混料的质量。
通过使用先进的检测技术和质量负责人，可以有效监督混料过程，以确保混料质量符合要求。
最终，应严格控制混料的温度，以有效减少混料过程中的粒度改变。
可以根据混料时间和温度来选择最佳的温度控制方式，以达到最佳的混料效果。
以上就是我们在改善混料过程中应采取的一些措施及方案。
这些措施可以提高混料的质量，减少成本，最终有利于我们获得更高的产品质量。
引线框架冲模间歇性冲裁机构的设计与改进
IDIIIOIIIDIiIDillOil
Ii d Ilolllolllolllo llloll
M M MIM
模 具 工 业 2020年第4 6 卷第3 期
定位孔
内引线
ts
t f
^
T 3s s
t
f
外引线
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%rБайду номын сангаас
% %
cc x C a BK
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C E
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切边 间歇補圆孔
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as
25
24
模 具 工 业 2020年第46卷第3 期
引线框架冲模间歇性冲裁机构的
设计与改进
徐文冬 (铜陵丰山三佳微电子有限公司，安 徽 铜 陵 244000)
摘要:介绍了引线框架冲模的间歇性冲裁机构，该机构高速冲压生产零件时会出现漏冲和错冲的现象， 针对此问题对模具结构进行改进，使凸模复位的过程中压力机滑块抬起时，凸模，凸模座、固定板和垫 板形成了无相对运动的状态，从而避免了原机构中弹簧复位时间多于冲裁1 次所需时间导致的漏冲和 错冲的问题，提高了生产效率，也提高了成形零件的可靠性。 关键词：冲模；间歇性冲裁；引线框架;模具设计 中图分类号:TG386 文献标识码:B 文章编号：1001-2168(2020)03-0024-03 DOI：10.16787/j .cnki.1001-2168.dmi.2020.03.005
因 此 ，需 要 设 计 特 殊 的 模 具 机 构 进 行 跳 步 距 间 歇 性 冲裁。
1 间歇性冲裁机构的设计 为实现凸模的间歇性冲裁，设 计 了 图 2 所示的
间 歇 性 冲 裁 机 构 ，工 作 原 理 为 ：当 需 要 冲 裁 时 ，压力 机 滑 块 给 气 缸 11发 出 向 前 推 的 信 号 ，气 缸 11通过 连接头9 带动滑动杆8 向前推送，使滑动杆8 下端与 凸模垫板7 相互 作 用 ，同时 卸 料 板 1 8 由于压力机滑 块下 压 通 过 垫 片 16和 弹 簧 柱 2 压 缩 弹 簧 15,使凸模 17伸 出 卸 料 镶 件 19,完成 冲 裁 过 程 ；当不需要冲裁 时 ，压 力 机 滑 块 给 气 缸 11发出向后退的信号，气缸 11通过连接头9 带动滑动杆8 向后退，使滑动杆8 下 端 与 凸 模 垫 板 7 分 离 ，凸 模 垫 板 7 的凸台位于滑动
错混料改善专案报告(一)2024
错混料改善专案报告（一）引言概述：本报告旨在分析并提出一份关于错混料改善的专案报告。
错混料是指在生产过程中，原材料或产品中混入了错误的物料或成分，这不仅给公司造成了质量问题，还可能引发安全隐患和经济损失。
因此，为了改善这一问题，本报告将从以下五个大点展开论述，包括供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作。
正文内容：1. 供应链审查1.1 审查供应商的资质和信誉1.2 确保供应商的质量管理体系1.3 配置供应链审查人员1.4 定期进行供应链审查1.5 加强与供应商的沟通和合作2. 员工培训2.1 设立培训计划和策略2.2 培训员工的质量意识2.3 提供正确的操作方法和工艺流程2.4 培养员工的团队合作能力2.5 定期评估员工培训效果3. 设备标准化3.1 确定设备的使用标准和操作规程3.2 定期进行设备维护和保养3.3 更新老旧设备并采用先进技术3.4 引入自动化和智能化设备3.5 建立设备故障排除和事故应急机制4. 质量检验4.1 制定全面的质量检验计划4.2 进行原材料的抽样和检验4.3 设立产品质量评估标准4.4 实行产品质量追溯制度4.5 强化内部质量审核和外部认证5. 供应商合作5.1 与供应商建立长期稳定的合作关系5.2 共同制定供应商绩效指标5.3 定期评估供应商表现5.4 加强供应商的培训和技术支持5.5 建立供应商间的信息共享机制总结：通过以上五个大点的详细阐述，可以看出，要改善错混料问题，公司需要在供应链审查、员工培训、设备标准化、质量检验和供应商合作等方面下功夫。
只有通过有效的管理和措施，才能减少错混料的发生，提升产品质量和公司的竞争力。
因此，我相信本报告所提出的改善方法和建议，将对公司的错混料问题产生积极和长远的影响。
产品常见质量问题点及解决方案
提案：XXX
1
目
一. 冲压常见问题描述
二. 装配常见问题描述
录
三. 问题处理方案
四.生产的主要过程参数与控制
2
一. 冲压常见问题描述：
（１）产品开裂、缺料 （２）产品拉伤、毛刺 （３）产品生锈 （４）产品尺寸不符 （５）产品变形 （６）产品漏工序
。
问题到底出在哪 里？？？
3
在正式实施对策之前，应加以验证， 确认对策能否可行,是否要进行调整。
（８）对策的实施：
明确决定实施计划或负责人之后， 对策进入实施的阶段．为了及时掌握 实施情况，保证最终目标的完成可进 行计划进度管理．
（９）效果的掌握：
调查问题解决至何种程度，问题的原 因消除至何种程度，利用柏拉图．推移 图等方法进行效果确认．
（５）原因分析．证据调查：
调查问题真正的原因，在现场以自己 的眼睛、耳朵来确认事实．记录资料， 可以利用系统图．要因分析图．柏拉图 等工具来进行分析．
（６）针对原因的对策．方案的拟定：
为彻底解决问题而确定适当的对策 并且考虑采取对策需要到什么程度．
6
三. 问题处理方案及措施
（７）对策的可行性分析：
（２）问题现状的掌握：
问题在何时、何处、如何发生、发 生多少等、观察、收集客观数据，掌握 问题发生的习惯性。
（３）目标的设定：
考虑现状、可能性、必要性等，将解 决问题至何种程度作为目标来提示．
5
三. 问题处理方案及措施
（４）界定问题发生的原因：
为何发生问题．考虑候补的原因．此 称为问题的因素．利用查检表．要 因分析图．柏拉图等工具进行分析．
13
四.生产的主要过程参数与控制
混料改善专案
3、返修及外检环节
◆ 完善返修流程SOP，包括作业流程、检验标准和人员职责，使返修有序进行了，现场必 须保持整洁整齐。
◆测试不良的返修品记录在案，返修前后保持数量一致。防止返修品交叉混料。
负责
主导此次混料改善， 推动监督各部门改 善措施执行
备注
2、确定参与改善成员
姓名
部门
职位
生产部
生产主管
品质部
品质组长
仓储部
仓储ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
负责
执行生产环节改善 措施
执行检验环节改善 措施并监督验证生 产改善效果
执行来料仓储环节 改善措施并落实
备注
三、原因分析
按4M1E进行分析
标题
混 混 料 料
三、改善方案
1、原材料环节
◆ IQC对每批来料进行检查，来料物料标示必须明确，每箱都必须有相应的物料标示。 ◆ 仓库对原材料无标示产品，一律予以拒收处理。
2、生产环节
◆ 每批产品生产前，生产领班和IPQC核对所生产产品与制造单一致。 ◆ 产品状态标示、不良品标示要清晰明确。 ◆ 生产完成后，生产要对线体进行清理整顿OK后方可进入下一产品生产环节，包括有无
4、仓库储存环节
◆ 所有入库产品外箱上要标识清晰，如客户编码、数量，同时要经过QC检验合 格后入库 ，并加盖PASS章。
◆所有产品，包括正常订单及补货产品，OQC必须对尾数箱产品与标识进行重点检验。
5、“5S”推进 ◆ 制定5S标准、检查计划、检查周期、检查人员。 ◆ 制定奖惩措施。
6、培训 定期对员工进行培训，包括作业方法、5S的重要性，尤其是新员工。
冲压车间品质提升改善方案
冲压车间品质管理方案1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。
2、适用范围：哥尼迪冲压车间。
3、职责：3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。
3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时做好记录。
3.3 冲压QC：A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个生产过程质量，并做好相关记录。
B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。
协助相关人员做好不良品的处置工作。
3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。
4、冲压产品品质保证基本管理：4.1 冲压人员技能管理：A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、装换模、设备点检保养、质量意识等题材。
全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。
B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。
若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。
4.2 设备、模具管理A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。
设备台账必须与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。
必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保证设备、模具的持续、正常运转。
B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。
重大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。
C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。
D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。
4.3 冲压物料管理A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。
关于冲压品质模具提案改善管理办法
关于冲压品质、模具提案改善管理办法1目的和范围变革谋转型，创新求提升。
营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转率、团队协同的目的，特制定本管理办法。
本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。
2定义2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。
2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。
3管理内容3．1组织职能：3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖；3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广；3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。
3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容：3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费；3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度；3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善；3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；3.2.5模具仓储管理，减少找模时间提高换模效率；3.2.6冲压品质控制、模具管理等技术方案、作业流程进行制定、优化。
3．3冲压品质、模具改善管理流程：3.3.1N03.3.2模具改善管理流程图3.3.3具体流程说明：3.3.3.1冲压产品质量改善奖，由操作员工进行作业，所有工序完工后，把一次冲压合格的产品数量、名称填写《一次冲压合格申报表》，由跟线品质工艺部现场跟线检验员进行检验并核对数量签名确认，由车间月度进行汇总次月10日前报财务部，财务部15日前落实奖励；3.3.3.2 模具改善奖，由发现问题者填写《模具改善提案表》，送品质工艺部评定可行性，可行项目送模具分厂并协助模具分厂实施改善，实施完毕后次5月前填写《模具改善提案奖励申报表》送品质工艺部，品质工艺部10日前完成评审并通报结果送财务部，财务15日前落实奖励。
冲压车间快速换模改善案例
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Confidential
步骤三：将内部工作转换成外部工作
3）将检具调整为零 After Kaizen改善后
改善前：
测量上盖尺寸的检具未清零
改善后：操作工需在模修人员换 完磨具前将检具调整为零
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Confidential
改善后：在料道上画线，操作工再调 整时只需将卷料的一边与线对齐，再 将两边限位拧紧即可
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Confidential
Result 结果：60分钟降至45分钟
下图是换型过程5个阶段改善前后的时间对比 分钟
0 10 20 30 40 50 60
改善前 改善后
换卷料 时间
Value %
Results of GK改善收益
Value %
生产能力 Production Capacity (百万 台/年 Mi unidades / year)
多生产 83142台/年 60 66.48 45 67.42 25%
换型时间 Change over Time (m) OEE (%)
改善后：制作工具盒，存放换型用 的工具，字头，冲头，调整垫。换 型时只需将工具盒放到冲床上即可
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Confidential
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步骤四：减少内部工作
Before Kaizen改善前 After Kaizen改善后
换型工具
调整工具
改善前：所有换型用的工具，模具都 放在车上面，比较凌乱也不容易找。 调整所需工具有时带不齐全，需回维 修站取
混料预防措施
6
QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且 在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。 QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工 单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业 检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。 QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。 需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。 包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产； 针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。 产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸 对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员 生产。 生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。 在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
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部门
管理办法
同一批 出货有 整箱不 同产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。
整箱产 品对的 ，标签
错误
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
*
1 自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。 2 互检：下道工序工作人员对上道工序的产品质量进行检查。 3 问题反馈：问题发现者将实物、标签拍照发于工作群。
1、电镀工序进行自检，发现问题立即改善。2、裁切工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对电镀作业 员罚款30元处理。
同一个 小胶袋 内混装 有不同 规格的
产品
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
部门 冲压 电镀
管理办法
此类混料不涉及冲压。 此类混料不涉及电镀。
整箱标 签和产 品都是 错误的
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
裁切 此类混料不涉及裁切。
分选 包装
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签对的 ，产品
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 11 2.10 混料原因分析及管理办法—同一批出货有整箱不同产品混料现
*
混料分类
同一批 出货有 整箱不 同产品
因象果关系
可能造成混料的行为
分类分析
换产品没换盘导致同一盘有不同产品
标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。 裁切 此类混料不涉及裁切。
分选 包装
1、包装工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对包装作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及分选。
分选 包装
1、包装工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对包装作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及分选。
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 6 2.5 混料原因分析及管理办法—同一箱内有不同泡沫盒混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 3 2.2 混料原因分析及管理办法—同一泡沫盒内有小包整包混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一泡 沫盒内 有小包 整包不 同产品
小包内 产品是 对的， 标签错
误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
分选 包装
1、包装工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对包装作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及分选。
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 9 2.8 混料原因分析及管理办法—同一批出货有整箱不同产品混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
1、冲压工序进行自检，发现问题立即改善。2、电镀工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对冲压作业 员罚款30元处理。
1、冲压工序进行自检，发现问题立即改善。2、电镀工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对冲压作业 员罚款30元处理。
整箱标 签对的 ，产品
错误
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。 裁切 此类混料不涉及裁切。
分选 包装
1、包装工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对包装作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及分选。
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 7 2.6 混料原因分析及管理办法—同一箱内有不同泡沫盒混料现象
1、包装工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对包装作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及分选。
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库
1、仓库工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对仓库作业员罚款30元处理。
Part 12 3 此类混料不涉及仓库。
Part 8 2.7 混料原因分析及管理办法—同一箱内有不同泡沫盒混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签和产 品都是 错误的
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。 裁切 此类混料不涉及裁切。
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒产 品对的 ，标签
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 5 2.4 混料原因分析及管理办法—同一泡沫盒内有小包整包混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一泡 沫盒内 有小包 整包不 同产品
小包内 标签和 产品都 是错误
的
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
冲压 电镀
1、冲压工序进行自检，发现问题立即改善。2、电镀工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对冲压作业 员罚款30元处理。
1、电镀工序进行自检，发现问题立即改善。2、裁切工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对电镀作业 员罚款30元处理。
入库后放错货位 出库时没有核对
仓库 此类混料不涉及仓库。
Part 4 2.3 混料原因分析及管理办法—同一泡沫盒内有小包整包混料现象
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一泡 沫盒内 有小包 整包不 同产品
小包标 签是对 的，产 品错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一小 包内有 不同规 格产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压 电镀
1、冲压工序进行自检，发现问题立即改善。2、电镀工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对冲压作业 员罚款30元处理。
03
同一箱内 有泡沫盒整盒不同产品
泡沫盒整盒产品对的，标签错误 泡沫盒整盒标签对的，产品错误 泡沫盒整盒标签和产品都是错误的
04
同一批出货 有整箱不同产品
整箱产品对的，标签错误 整箱标签对的，产品错误 整箱标签和产品都是错误的
Part 2 2.1 混料原因分析及管理办法—同一小包内有不同规格产品混料现象
裁切
1、裁切工序进行自检，发现问题立即改善。2、分选工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对裁切作业 员罚款30元处理。
分选 包装
1、分选工序进行自检，发现问题立即改善。2、如有混料 流到客户，造成客诉事件，对分选作业员罚款30元处理。 3、此类混料不涉及包装。
入库后放错货位 出库时没有核对
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
冲压 电镀
1、冲压工序进行自检，发现问题立即改善。2、电镀工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对冲压作业 员罚款30元处理。