制粉系统调整汇报材料2

25.22 22.88 23.03 21.84
24 21 18 15
投产之初
2006年
2007年
2008年
2009年
汇报完毕！ 谢谢！
四、效果对比
1、钢耗降低：原设计钢球装载量为69吨/台，经过磨煤机 料位优化控制，一次性减少钢球装载量30吨（两 台）；2006-2009年磨煤钢耗均在60g/t左右。 2、厂用电降低：磨煤机优化改造后，磨煤机运行电流由 优化前的100A降低至72A，制粉系统单耗由原来的32 千瓦时/吨降低至23千瓦时/吨。
三、相应对策
4、提高运行人员的综合水平，通过磨煤机电流、差压 以及噪音，判断磨煤机煤量，以保证磨煤机在最大 出力下运行； 5、调整磨煤机再循环风和热风，保证磨煤机出口温度 120-130° 提高通风出力，干燥出力； 6、制定启停磨煤机优化方案，根据粉位，启停制粉系 统，当粉位低于3米时启动；粉位高于6米后停运一套 制粉系统；满负荷保证两机三磨运行，充分利用输粉 机平衡粉位；负荷低于70%负荷，每台机一套制粉系 统运行；减少制粉系统的启停次数；
二、原因分析
1、磨煤机钢球装载量的大小 ，影响钢球下落的高 度、动能和煤粉研磨效果，同时对磨煤机的载 煤量也有影响。 2、钢球的直径直接影响磨煤机出力。在磨煤机运 行3000小时后。有大量的钢球直径小于ф25 ， 这些钢球在磨损失效后主要堆积在磨煤机出口 端，随着新煤和新的钢球的加入,推动失效钢球 不断向出口端堆积，从而使磨煤机效率降低， 出粉量减少, 这些钢球严重影响了磨煤机的出 力。
制粉系统优ຫໍສະໝຸດ Baidu调整
汇报材料
制粉系统优化调整
一、制粉系统概况
二、原因分析 三、相应对策 四、效果对比
一、制粉系统概况
我公司制粉系统2005年投入运行，磨煤机型号 为DTM－350/700，中间仓储式制粉系统，设计钢 球装载量为69吨/台，出力为35吨/小时，采用人工 手动控制给煤量和通风量，无法严格定量控制磨煤 机差压料位，料位的频繁变化造成制粉电耗严重偏 高和钢球及衬板磨损大；磨煤机密封性能差，造成 轴封经常跑粉，制粉单耗达32KWh/T。
投产之初
2006年
2007年
2008年
2009年
四、效果对比
制粉系统单耗（电耗）得到有效控制和大幅降低，且钢球 耗 量减少、制粉设备使用寿命有所延长。现磨制一般煤种时单耗 可控制在21-23kw.h/吨左右，磨制汽车无烟煤煤时单耗可控制 在23-26kw.h/吨。
Kw.h/吨
33 30 27
32.00
三、相应对策
1、按照减球、加煤、稳风的调整原则，确定了磨煤 机内钢球量和煤量的最佳混合比，减少钢球装载 量，填加钢球时，要进行称量钢球的工作，随时 保持合适的钢球装载量； 2、利用机组大小修期间，对磨煤机内钢球进行筛 分，去掉直径小于25mm的球； 3、建立磨煤机台帐，记录每台磨煤机加钢球的吨数 和时间，结合磨煤机运行时间，随时停运挑选出 直径小于25mm的小钢球。
二、原因分析
3、 运行监视及控制的主要参数相互影响;因煤质的变 化，有时磨煤机内煤多时磨煤机电流下降差压也随 之降低，给运行人员一个错误信号，减少给煤机的 煤后，差压将逐渐升高，从磨煤机进出口轴封间跑 粉，出现堵磨抽粉现象； 4、长期保持磨煤机出口温度在120度运行，影响了磨 煤机的通风出力和干燥出力； 5、启停制粉系统随意性大，因受粉位以及接带机组 负荷影响启停制粉系统频繁。
四、效果对比
通过上述优化措施，锅炉飞灰可燃物得到有效控制和大幅降 低，飞灰含量从投产之初的30-40%，降至目前的3-6%左右，如 燃煤分析基挥发份在10-12%，可控制飞灰可燃物含量在2-4%。
35% 30% 25% 20% 15% 10%
30.00%
4.39%
5% 0%
5.03%
7.15% 3.48%
三、相应对策
7、根据煤种挥发份的高低，制定对应的煤粉细度控 制方案。调整通风出力，保证分析基挥发份≥11% 时细度控制在10~12%左右，挥发份≤10%时细度 控制在7~10%左右，力求飞灰≤4%。
四、效果对比
2006年#1、2号炉大修中，我公司按照技改进行磨煤 机优化及轴封改造项目。对1、2号炉四套制粉系统进行优 化后，节能效果显著，优化前后性能对比试验表明：磨煤 机出力由优化前的31吨/小时增加至40吨/小时，磨煤机运 行电流由原来的100A降低到72A，制粉系统平均单耗由优 化前的32千瓦时/吨降低至23千瓦时/吨，磨煤机钢耗降低 30%。优化改造后，制粉系统运行稳定，磨煤机出力大幅 度提高，取得了良好的节能效果。