第05章 物料需求计划
05物料需求计划
2020/6/9
1
MRP?
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2
第五单元 物料需求计划
本单元内容
1 MRP概述 2 MRP工作原理 3 低层码 4 MRP的计算过程 5 MRP的确认
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3
1 MRP概述
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的 各个项目所需的全部制造件和全部采购件的 网络支持计划和时间进度计划。
MRP处理的问题与所需信息 处理的问题
需用信息
1. 生产什么？生产多少？何时完 1. 现实、有效、可信的MPS
成？
2. 要用到什么？
2. 准确的BOM，及时的设计更改通知
3. 已有什么？
3. 准确的库存信息
已定货量？到货时间？
下达订单跟踪信息
已分配量？
配套预料单、提货单
4. 还缺什么？
4. 批量规则、安全库存、成品率
2020/6/9
12
2 MRP工作原理
2.2 逐层MRP的输入、处理和输出
MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。
MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分 解BOM、计算物料毛需求、计算物料净需 求和下达作业计划。
MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各 种计划和报告。2020/6/91层 NhomakorabeaAB
C
F
2层
D
E
Y2
D
G
H
K
D的层级码是1和2，怎
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么办？
20
3 低层码
3.1概念
物料的低层码是系统分配给物料清单上的每 个物品一个从0至N的数字码。在产品结构 中，最上层的层级码为0，下一层的部件的 层级码则为1，依此类推。一个物品只能有 一个MRP低层码，当一个物品在多个产品 中所处的产品结构层次不同或即使处于同 一产品结构中的但却处于不同产品结构层 次时，则取处在最低层的层级码作为该物 品的低层码，也既取数字最大的层级码。
第05章 物料需求计划
DHU
东华大学管理学院
5.4 MRP计算模型 计算模型
结构层次 0
10000
方桌
X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树
销
11000
12000
13000 套 1.0
产
螺钉 胶 油漆
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
供
11100
11200
12100
2
面
C
件 1.0
框
D
件 4.0
R
m3 0.2
方木2
DHU
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5.4 MRP计算模型 计算模型
底层码作用： 底层码作用：
X Y
B(1) D(1) E(1) C(1)
A(1) C(2)
F(1)
G(1)
MRP运算是自上向下展开 运算是自上向下展开 当展到1层遇到产品 层遇到产品Y 的，当展到 层遇到产品 物料时， 的C物料时，由于 的低层 物料时 由于C的低层 码为2，就是说C还会在其 码为 ，就是说 还会在其 他产品的2层出现，系统根 他产品的 层出现， 层出现 的低层码， 据C的低层码，把展开到 的低层码 把展开到1 层的C的运算结果暂存 的运算结果暂存， 层的 的运算结果暂存， 展到第2层时 待X展到第 层时，再把产 展到第 层时， 对物料C的需求量合并 品X对物料 的需求量合并 对物料 到一起，显示运算结果。 到一起，显示运算结果。
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5.1 物料需求计划的定义与作用
物料需求计划的作用
主要解决以下五个问题： 主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？ 来源于MPS MPS） 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？ 根据BOM展开） BOM展开 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将 已经有了什么？ 根据物品库存信息、 到货或产出信息） 到货或产出信息） 还缺什么？ 计算出结果) 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？ 计算出结果) 何时安排？(计算出结果)
第五章 物料需求计划
2． 实际运用线性规划模型时，虽然一些因素或约束条件被考虑 到了，但是由于这些因素或约束条件不易量化或求得（如进 行总生产计划常需考虑到的能源单耗就不易求得）时，线性 规划模型的运用和有效性因而受到了一定的限制；
3． 对一些基础管理不善的企业而言，模型中的单位产品资源消 耗系数a很难得到；
4． 目标函数中的产为成本系数c实际上是个变量，它随计划的数 量结构和品种结构而变。这些问题给机械行业应用线性规划 模型带来许多困难，如处理不好，求得的结果的可靠性会很 低。
.1.1 生产计划的层次系统
生产计划的对象通常有三类：单个产品或零部件项目、产品或零件 族和产品类。传统的确定生产计划对象的方法是以设备的台套能力为对 象，也就是以生产能力来安排生产计划，现代生产运作管理以市场需求 及其满足的要求为对象，也就是以产品来安排生产计划。
企业生产计划与控制的层次系统如图5-2所示。图中矩形框表示作计 划、作决策；圆角矩形框表示计划的结果；椭圆形框表示已知的信息或 限制。
计划的对象是产品类（产品系列），产品类是具有相同/相似的需求 特性的一类产品。其计划期一般是1-2年，计划的特点是根据市场需求 预测制定，决策变量主要有生产率、人力规模和库存水平。中期生产计
物料需求计划概论
物料需求计划概论物料需求计划是一个组织在特定时间段内所需要采购的物料数量和时间的计划。
这个计划是根据市场需求以及预测的销售量来制定的，目的是确保在合适的时间内采购到所需的物料，以满足生产和交付的需求。
物料需求计划通常由采购部门或供应链管理团队负责制定。
在制定物料需求计划之前，这些团队需要收集市场和客户需求的数据，包括销售数据、产品销售周期、销售预测等。
在制定物料需求计划时，需要考虑以下几个关键因素：1. 销售预测：根据过去的销售数据和市场趋势，预测未来的销售量。
这个预测可以基于经验法则、市场研究、历史数据等。
2. 在途库存：考虑到交通运输时间和供应链延迟，需要考虑在途的库存量。
在途库存是指已经订购但尚未交付或到达的物料。
3. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性和突发情况，需要保留一定数量的安全库存。
安全库存可以是根据需求曲线和服务水平的平衡计算得出的。
4. 季节性需求：考虑到产品的季节性需求波动，需要调整物料需求计划以确保及时交付。
5. 供应商可用性：评估供应商的可用性，以确保在需要的时间内供应物料。
这可以包括评估供应商的能力、交货时间、质量和供应稳定性等。
在物料需求计划中，还需要考虑到一些其他的因素，如物料的生命周期、供应链的成本和效率、仓储和运输能力等。
制定好物料需求计划后，采购部门可以根据计划开始采购物料。
同时，还需要与供应商保持良好的沟通，确保供应链的透明度和响应能力。
总之，物料需求计划是一个组织在特定时间段内所需要采购的物料数量和时间的计划。
制定物料需求计划需要考虑多种因素，以确保及时交付和保持供应链的稳定性。
物料需求计划是供应链管理中至关重要的一环，它直接影响着生产计划、库存管理和交货准时性等方面。
制定一个精确可行的物料需求计划对于保持供应链的稳定性和高效运转具有至关重要的作用。
本文将继续讨论物料需求计划的相关内容。
一、销售预测在制定物料需求计划时，最基础也是最关键的一项工作就是进行准确的销售预测。
物料需求计划学习
物料需求计划学习一、物料需求计划的编制目的突出了企业信息化程度的提高和市场竞争的加剧之间的关系。
当前，市场要求企业要提高仓储、物流和交付服务水平，显然增加库存、提供高服务水平不是一个明智的做法，而要求企业在维持高服务水平的同时降低库存投入，这就要求企业有计划地控制产成品、半成品、原材料等物品的库存，以实现企业资金成本的合理配置、减少库存成本，从而使降低产品成本、提高企业竞争力。
今天的管理界眼中，物料需求计划MPS (装配生产程度计划)、MRP(物料需求计划)技术已经成了一个质的飞跃，这是一个有趣的领域，我们现在就应该注意总业的情况，逐渐开始探讨采用物料需求计划MPS、MRP技术，实现生产物料现代化集约国。
需求预测的准确性以及现产能的利用率，半成品利用率和终成品利用率，是物料需求计划的关键。
在亮已经实现半成品一次直供、排程常态化、物料供应链机制建立的基础上，逐步开展制造过程的物料需求计划(MPS & MRP II)的项目组工作。
1、根据市场需求和公司生产计划，合理确定物料需求计划的范围和时间段。
物料需求计划的编制需要结合企业的销售计划、生产计划和存货策略，根据实际需求，合理确定物料需求计划的范围和时间段，确保计划的有效性和可行性。
2、对物料需求进行详细的分析和预测，了解物料的需求情况和变化趋势。
通过对市场需求、产品销售情况和生产计划的分析，对物料需求进行详细的分析和预测，了解物料的需求情况和变化趋势，为物料需求计划的编制提供可靠的依据。
3、确定物料的最优供应方案，合理安排物料的供货时间和交付周期。
根据物料需求计划的编制结果，确定物料的最优供应方案，合理安排物料的供货时间和交付周期，确保生产进度和交货期的顺利进行。
4、优化物料库存管理，控制物料库存水平，降低库存成本。
根据物料需求计划的编制结果，优化物料的库存管理，控制物料库存水平，降低库存成本，提高资金利用效率。
5、监控物料供应情况，及时调整物料需求计划，确保生产和供应的顺利进行。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是一个详细描述和规划所需物料的文档，确保企业能够按时完成生产和提供产品或服务。
1. 目标和背景：在编写物料需求计划之前，需要明确企业的目标和背景。
包括生产的产品或提供的服务的类型和数量、预期销售量、供应链策略等。
2. 物料清单：制定完整的物料清单是物料需求计划的基础。
根据产品或服务的特性，列出所需的原材料、零部件、半成品等物料名称、规格、数量。
3. 物料分类：对物料进行分类，以便更好地管理和规划。
通常可以根据物料的重要性、供应风险、库存周期等因素进行分类，如A、B、C类物料。
4. 需求预测：根据历史销售数据、市场趋势和其他可用信息，进行需求预测。
利用统计分析方法，预测未来一段时间内的需求量，并计算出每个物料的需求量。
5. 供应商评估：对当前的供应商进行评估，包括价格、交货能力、质量可靠性等方面。
如果供应商不满足要求，需要寻找新的供应商，或者协商改进现有供应链。
6. 供应时间：根据供应链的特点和供应商的承诺，确定每个物料的供应时间。
确保在生产计划所需的时间点前到达。
7. 安全库存：为了应对供应不稳定和需求波动，需要设定适当的安全库存。
根据物料的特性、供应周期和需求变动的不确定性，计算必要的安全库存水平。
8. 订单和交付计划：根据需求预测和供应时间，制定实际的订单和交付计划。
确保在适当的时间点下达订单，以及及时提醒供应商进行交货。
9. 物料跟踪：确保及时准确地跟踪物料的采购、交付和库存情况。
通过物料跟踪，及时发现和解决潜在的问题，防止物料短缺或过剩。
10. 监控和调整：随着时间和情况的变化，需要定期监控物料需求计划的执行情况，并根据实际情况进行调整。
如有必要，及时更新需求预测、供应链策略等。
物料需求计划的编制要充分考虑各种预测因素和调整机制，以确保企业能够按时满足生产和服务的需求，同时最大限度地避免库存过剩和短缺的风险。
继续写相关内容，1500字11. 采购策略：根据物料的特性和供应链情况，制定适当的采购策略。
《物料需求计划 》课件
评估物料需求计划的执行效率，包括采购、生产和物流等环节的协调性和响应速 度。
持续改进与优化
数据反馈
收集实施过程中的数据和反馈，分析计划中的不足和问题， 为持续改进提供依据。
调整与优化
根据数据反馈和实际需求变化，对物料需求计划进行调整和 优化，提高计划的适应性和准确性。
05
案例分析
案例一：某制造企业的物料需求计划应用
分析库存情况
了解现有库存情况，包括库存量、库存 结构、库存周转率等，为制定计划提供 参考。
调查市场情况
了解市场趋势、竞争对手情况、客户需 求等信息，为制定计划提供参考。
分析生产能力
评估企业生产能力，包括设备、人力、 技术等方面的能力，为制定计划提供依 据。
计算与预测
需求预测
根据历史销售数据、市场调查等信 息，运用数学模型进行需求预测， 预测未来一段时间内的产品需求量
。
生产计划
根据需求预测和生产能力评估，制 定生产计划，确定生产量、生产时
间、生产批次等。
物料需求计算
根据生产计划和产品配方，计算出 所需物料的需求量、种类和时间等 。
成本预算
根据生产计划和物料需求计算，预 测生产成本，为企业决策提供参考 。
计划调整与优化
01
应对市场变化
根据市场变化情况，及时调整 生产计划和物料需求计划，以
通过合理安排进货时间和数量，降低库存 成本，提高库存周转率。
生产计划与调度
01
02
03
生产计划
根据销售预测和实际订单 ，制定合理的生产计划。
生产调度
根据生产计划和实际生产 情况，合理安排生产进度 和生产资源。
生产监控
实时监控生产过程，确保 生产按计划进行，及时处 理生产异常情况。
物料需求计划企业资源计划
物料需求计划企业资源计划1. 概述物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是一种通过计算、分析和记录企业的物料需求情况，以确定所需的物料数量和时间安排的系统化方法。
企业资源计划（Enterprise Resource Planning，简称ERP）是一种将企业各个部门和业务流程进行集成管理的信息系统。
物料需求计划企业资源计划是将MRP和ERP两种管理方法相结合，实现对企业物料需求的合理规划、追踪和控制。
本文将介绍物料需求计划企业资源计划的概念、目的以及实施的关键步骤。
2. 物料需求计划2.1 物料需求计划的定义物料需求计划是指通过对销售预测、库存情况、生产计划等信息的分析，确定所需的物料及其数量，以满足企业生产和销售的需要。
物料需求计划的核心是计算物料的需求量和时间，以便合理安排采购和生产，控制成本，提高生产效率。
2.2 物料需求计划的目的物料需求计划的主要目的是有效地管理企业的物料供应，避免产生过多或过少的库存，以减少资金占用和浪费。
通过合理规划物料的需求，企业可以准确掌握所需物料的数量和时间，提高生产效率，降低成本，提高客户满意度。
3. 企业资源计划3.1 企业资源计划的定义企业资源计划是一种通过整合企业各个部门、业务流程和信息系统，实现对企业资源的高效管理和利用的方法。
它将企业的核心功能模块（如采购、生产、销售、财务等）进行了统一管理和控制，实现了信息的共享和流通，提高了企业决策的科学性和时效性。
3.2 企业资源计划的优势企业资源计划的优势主要体现在以下几个方面：•整合管理：通过整合企业的各个部门和业务流程，实现资源的统一管理和控制，提高企业运作的效率和协同性。
•信息共享：企业资源计划系统将企业的信息统一存储和管理，各部门可以共享透明的信息，减少了信息传递和处理的时间成本。
•数据分析：企业资源计划系统可以通过对大量的数据进行分析和挖掘，找出问题的根源，提供决策支持，促进企业管理的科学化和精细化。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
物料需求计划概述
物料需求计划概述物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售计划，结合现有库存和供应商供货情况，对所需物料的数量和时间进行合理的安排和计划的过程。
物料需求计划的目的是确保生产和销售活动的顺利进行，避免物料短缺或库存积压的情况发生。
通过合理计划物料需求，可以提高采购的效率，减少库存成本，降低企业的运营风险。
物料需求计划的实施包括以下几个步骤：首先，进行产品生产计划和销售计划的分析，了解所需物料的种类、数量和时间上的要求。
生产计划和销售计划是物料需求计划的基础，只有明确了产品的需求量和时间，才能进行后续的物料需求计划。
其次，对库存情况进行评估。
通过盘点库存，了解当前库存量和库存周转率等信息，判断库存是否充足，以满足产品的生产和销售需求。
如果库存不足，需要根据销售计划确定补充的物料种类和数量。
然后，与供应商进行沟通，了解供应商的供货情况和能力。
对于重要的物料，可以与供应商签订长期供货协议，确保供应的稳定性。
通过与供应商的协商，确定物料的交付时间和价格，以便及时安排生产计划。
最后，根据产品生产计划和销售计划的要求，结合库存情况和供应商的能力，编制物料需求计划。
物料需求计划列明了所需物料的种类、数量和时间，以及对供应商的交货要求。
物料需求计划的编制要充分考虑生产和销售的变动情况，尽量缩小误差，确保物料供应的及时性和准确性。
总之，物料需求计划是为了满足产品的生产和销售需求，进行合理的物料采购和供应安排的重要工具。
通过科学的物料需求计划，可以提高企业的管理效率和竞争力，为企业的持续发展提供有力的支持。
物料需求计划在企业的供应链管理中起着至关重要的作用。
一个良好的物料需求计划可以帮助企业减少库存成本、提高供应链的效率，同时也能避免物料短缺导致的生产延误或销售损失。
在物料需求计划的实施过程中，需要考虑以下几个关键因素：1. 产品生产和销售计划：物料需求计划需要根据企业的产品生产计划和销售计划来确定所需物料的种类、数量和交付时间。
生产运作中的物料需求计划
生产运作中的物料需求计划1. 引言物料需求计划（Material Requirements Planning，简称 MRP）是一种制定和管理物料供应计划的方法，它通过根据产品需求来计算所需的原材料和零部件，并确定合适的采购和生产计划。
物料需求计划在生产运作中起到了关键的作用，它可以帮助企业有效地规划和控制生产过程，确保物料的准时供应，降低库存和运营成本，并提高客户满意度。
本文将介绍生产运作中的物料需求计划的基本原理和实施方法，并探讨其在提高生产效率和优化供应链中的重要性。
2. 物料需求计划的基本原理物料需求计划的基本原理是根据产品的需求和生产计划，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间，以便及时采购和供应。
物料需求计划的主要步骤包括：2.1. 产品需求计划根据销售预测和市场需求，制定产品的生产计划和销售计划。
这些计划需要考虑客户需求、产品特性和市场趋势等因素。
2.2. 物料清单准备根据产品的设计和组装要求，制定物料清单（Bill of Materials，简称BOM）。
物料清单列出了产品所需的所有原材料、零部件和半成品，并按照层级结构组织。
2.3. 需求量计算根据产品的生产数量和物料清单，计算出每个原材料和零部件的需求量。
这可以通过物料需求计算公式来实现，公式通常包含产品的粗略需求量、安全库存、订单数量和供应周期等因素。
2.4. 供应计划制定根据物料的需求量和供应能力，制定相应的供应计划。
这包括确定采购订单的数量和时间，与供应商进行协商和沟通，以确保物料的及时供应。
2.5. 跟踪和控制在执行物料需求计划的过程中，需要跟踪和控制物料的采购、生产和库存情况。
当发现偏差或问题时，及时采取纠正措施，以保持物料供应的稳定和可靠。
3. 物料需求计划的实施方法物料需求计划可以通过计算机系统和软件来实施，也可以通过手工操作和管理来完成。
下面介绍两种常见的物料需求计划实施方法。
3.1. MRP系统MRP系统是一种专门设计用于物料需求计划的计算机系统。
物料管理-物料需求计划
目录
• 物料管理概述 • 物料管理概述 • 物料需求计划 • 物料需求计划的制定 • 物料需求计划的执行与监控 • 物料需求计划的优化与改进
01
物料管理概述
定义与特点
定义
物料需求计划是一种用于确定和安排 企业所需物料采购和库存控制的计算 机管理系统。
特点
能够根据主生产计划、产品结构文件 和库存文件，生成相应的物料需求计 划，帮助企业实现准时化生产。
实施步骤
分析现状
了解企业的生产计划、产品结构、库存状况 等。
制定计划
根据分析结果，制定相应的物料需求计划。
执行与监控
确保物料按照计划采购和供应，同时对实施 过程进行监控和调整。
注意事项
数据准确性
确保输入的数据准确无误，特别是产品结构文件和库存文件。
适应性
能够根据企业的实际情况进行调整和优化，以满足企业的实际需求。
强化供应商管理
与供应商建立长期合作关系，确保供应商具备快速响应能力，同时 通过供应商多元化降低供应风险。
采用先进的物流技术
利用物联网、大数据、人工智能等先进技术，提高物流配送效率和 准确性，缩短物料到达时间。
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计算物料净需求
根据产品结构、库存状况和主 生产计划，计算出原材料和零 部件的净需求量。
生成生产订单
根据物料净需求量和生产提前 期，生成相应的生产订单。
确定主生产计划
根据销售预测和市场需求，确 定未来一段时间内的产品生产 计划。
生成采购订单
根据物料净需求量和采购提前 期，生成相应的采购订单。
监控与调整
通过精确预测和计划，降低库存积压和闲置，从而降低库存成本。
提高生产效率
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定所需物料的数量、时间和采购计划的文件。
它是生产计划和采购计划的重要依据，对于企业的生产和销售是非常重要的。
物料需求计划的主要内容包括以下几个方面：1. 物料信息：列出所需物料的名称、规格、型号和单位等信息。
物料信息的准确性和完整性对于产品的质量和生产进度起着关键作用。
2. 需求量预测：根据企业的生产计划和销售预测，确定每种物料的需求量。
需求量预测应该尽可能准确，以避免过多或过少的物料，从而影响生产进度和产品质量。
3. 采购数量：依据需求量预测和库存情况，确定每种物料的采购数量。
采购数量应该合理，既要满足生产需求，又要尽可能减少库存和成本。
4. 采购时间：根据物料的供应周期，确定每种物料的采购时间。
采购时间的安排应该合理，与生产计划和交货期相匹配，以确保物料的及时供应。
5. 供应商选择：根据物料的质量要求、价格、交货能力和服务等因素，选择合适的供应商。
供应商的选择应该根据实际情况，并经过充分的调查和评估。
6. 供应商管理：与供应商建立合作关系，并进行供应商绩效评估和管理，以确保物料的质量和交货能力。
供应商管理应该是一个长期的过程，不断改进和提高。
物料需求计划的编制应该根据企业的实际情况和需求，结合生产计划和销售预测，合理确定物料的需求量、采购数量和采购时间等。
编制物料需求计划需要考虑多方面因素，如物料的质量、成本、交货能力、供应商关系等，以达到最佳的生产和销售效果。
同时，物料需求计划还需要与其他相关计划进行协调，形成一个有机整体，以保障企业的正常运营。
物料需求计划是企业生产和经营过程中至关重要的一个环节。
它不仅直接影响到生产计划的执行和产品的质量，还关系到企业的成本、效益和竞争力。
1. 物料信息物料信息是物料需求计划中最基本的内容之一。
对于每种物料，需要明确其名称、规格、型号和单位等信息，以确保所有相关人员对物料的认识一致。
这些信息对于交流、协调和决策都非常重要。
第五章--物料需求计划
X
Y
A（2）
C（1）
A（3）
E（1）
B（1） D（3）
B（2）
F（8）
物料需求计划作业
某公司生产两种产品X、Y，其物料清单如图所示， 其中零件B实行外购。该企业接到用户通知，在未来10 周每周分别需要两种产品各100单位，企业现有两种产 品的库存量X为600单位、Y为700单位。这两种产品的 组装批量X为500单位/批、Y为600单位/批，组装提前期 为2周，每种零件的生产提前期为2周，B的采购提前期 为1周。企业目前仅有零件A和F各500单位其余零件库 存为0，同时企业生产计划部门已发出600单位D的订单 ，该订单于第三周到货，500单位E的订单，于第四周 到货，试编制企业10周的生产作业计划。
4
··E 2
··F 2
·F
2
C
2
(c) 综合展开
产品X
件号 数量
A
1
B
1
C
3
D
7
E 16
F 16
（2）反查方式 ●单级反查 ●层次反查 ●综合反查
零件清单获取的反查方式
(a) 单级反查
件号F
部件 数量 件号E
D 2 部件 数量 件号D
B2D
2 部件 数量 件号C
A 2 A 3 部件 数量 件号B
二、物料需求计划编制中的一些决策参数
（一）MRP系统中的订购批量 1．固定订货量法。 2．按需确定批量方法。
表5-6 按需确定批量方法
生产时段 净需求量 定单订货量 期末剩余库存 保管费用 准备费用 总成本
1
25
25
2
30
30
3
35
35
第五章MRP物料需求计划
一 二 三 四 五 一 二
5000
第二周
三 四? 五
冲压计划 （MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95%
提前期 = 1 批量 = 按需
三周
四周
X：产出量
投入量
1000 1000 1000 1000 1000 4000
1000/0.9 = 1100
1000 1000 1000 1000 1000
10
20
10
5
30 50 55 55 50
5- 5- 25- 25- 35- 350 0 0 0 0 0 5 20 10 5 20 10 20 10 60 40
50
2
40
5
10
2
C
毛需求 5╳2+20╳1=30 计划接收量 库存量 (前) 35 库存量 (后) 35 净需求 计划产出量 计划投入量
55 5- 5- 45- 45- 45- 4555 45 45 55 55 55 55 15 5 50 50 50
物料清单管理要点
3．物料清单的设计方式
物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工 序中的半成品，只要是：
（1）会进入仓库，需要定期盘点数量； （2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（购买的委外 商或供应商也是客户）； （3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号，而料 品中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产 订单、委外）而备料、应预测其需求量，都应该将料品建立在物 料清单中。列入物料清单的各料品，MRP、MPS展开时，都会依 各时点而规划其需求量，以及时刚好地供应所需，保证客户销售 订单可以准时交货，而不积压库存。未列入物料清单的料品，应 该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
REP第五章
2011-3-21
8
物料需求计算 A 时
(逐级展开)
提前期=1 段
批量=1
现有量=0
MRP 计划产出量
加 工 C 计 时 段 划 计划接收量
计划产出量 计划投入量 计划投入量
1 10
2 10
3 10
4 10
批量=1
5 10
6 10
7 10
X A (1) C (2) O (2)
提前期=1
现有量=0
1 20
2
3 20
4
5 20
三 四 五
三周
四周
1000 1000 1000 1000 1000 4000 1000 1000 1000 1000 1000 第一周
一 二 三 四 五 一 二
5000 第二周
三 四? 五
冲压计划 （MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95%
提前期 = 1 批量 = 按需
三周
四周
X：产出量
投入量
基本问题： 基本问题： 展开方法： （1）展开方法：多产品 低层码：同物料， （2）低层码：同物料，多位置
2011-3-21
X
时 段
提前期=1
批量=1 批量
现有量=0
1
2 10
MPS
计划产出量 计划投入量
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
9 10 11 12 10 10 10 10 5 8 10 9 10 11 12 10 5 10 5 9 10 11 12 20 20 10 10 10
1
2
15
0
0
1
A
50
2
ERP物料需求计划
第四节 MRP计算过程
3.确定MRP的毛需求（1层）
ERP原理与应用
根据MPS的计划投入确定第1层BOM的毛需求
沈航经济与管理学院
第四节 MRP计算过程
4.计算MRP的计划投入（1层）
ERP原理与应用
得到第1层BOM的计划投入
沈航经济与管理学院
第四节 MRP计算过程
ERP原理与应用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称 为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制 造件和采购件的网络支持计划和时间进度计划，为满 足未来产品的需求，提供可预期的零件生产计划与原 材料采购计划，并随时根据实际变化情况重新调整计 划进度，来预防物料的短缺与过量现象的发生。
在展开MPS进行物料需求计算时，对项目的计算先 辨别低层码，然后只在最低层次上进行最终运算。
使可用的库存量优先分配给处于最低层的物料，保 证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免 了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此 ，低层码是MRP的计算顺序。
沈航经济与管理学院
第二节 物料清单
发布订单（生产订单）——授权执行计划订单； 计划订单调整——对SR的调整建议，包括计划订单的在时间、
数量上的变化和生产订单的取消等。
辅助报告 业绩控制报告——反映发布订单的执行状况，用于计划控制 和业绩评定；
计划报告——提供预约订购和其他未来需求信息； 例外报告——反映计划订单存在的重要差异或错误，如订单
沈航经济与管理学院
第一节 MRP的定义与作用
ERP原理与应用
独立需求(Independent Demand)
当某个物件的需求与其它物件的需求无联系时， 该物件的需求即称作独立需求。如成品、做破坏 性试验的零件、维修用件等。其需要量来自订单 和预测。
第5章 物料需求计划
第MRP的基本概念MRP系统的总体方案MRP系统的数据处理逻辑MRP系统批量的确定1.2 MRP的定义美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
1.3 MRP的计划对象物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的。
非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由更高层的物料项的需求展开的。
轮胎、轮轴和发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目。
决定需要多少非独立需求物料项目是一个简单的乘法运算过程。
即如果生产一个部件A需要5个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件B。
1.5 MRP系统的输入及输出现在考虑获得上述物料项的时间假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。
所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。
部件A1：2¯Product的数目=2 ¯100=200部件A2：1¯Product数量=1 ¯100=100部件P1：2¯A1的数目=2 ¯200=400部件P2：1¯A1的数目+2 ¯A2的数目=1¯200+ 2 ¯100=400部件P3：1¯Product的数目+ 2 ¯A2的数目= 1 ¯100+ 2 ¯100=300产品和物料的提前期如下：Product需要1周；A1需要1周；A2需要2周；P1需要4周；P2需要2周；P3需要1周。
问：所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品Product的需要。
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9 10 11 12 10 5
计划投入量
5.5 不同产品不同层次相同零件的MRP运算
5.6 MRP报表
5.7 MRP子系统与其他子系统的关系图
MRP子系统与其他子系统的关系图
制造标准 MPS 计划信息 BOM 销售管理
库存管理
库存信息
生成 独立需求
MRP
平衡 CRP
生成
采购管理 车间管理 JIT管理
The definition and function of MRP
物料需求计划定义
物料需求计划（Material Requirement Planning，简 称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制 造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。
5.1 物料需求计划的定义与作用
物料需求计划的作用
第五章
物料需求计划（MRP）
5.1 物料需求计划的定义与作用 5.2 MRP生成的分类 5.3 MRP基本原理与关键信息 5.4 MRP计算模型 5.5 不同产品不同层次相同零件的MRP运算 5.6 MRP报表 5.7 MRP子系统与其他子系统的关系图
5.1 物料需求计划的定义与作用
Infinite resource capacity Manufacturing order has a fixed lead time regardless of lost size, current production loads and available resource capacity – No material constraints
4 5 10 6
现有量=0
7 10 8 9 10 11 12 10 10
MPS
X A (1)
时
计划产出量 计划投入量
10
10
10
10
10
5
A
C (2)
O (2)
时
段
提前期=1 批量=1 现有量=0 1 2 3 4 5 6 7 8 10 10 10 10
MRP
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量
5.4 MRP计算模型
已分配量：库存量中仍在库中但已经为某订单配套的 数量。只要某个订单进入配套、领料或提货阶段，系 统会自动记录已分配量，并从预计可用库存量中扣除， 然后再运算MRP。 MPS计划对象是独立需求（最终产品），MRP的计划 对象是相关需求（零部件，原材料） MRP的毛需求计算不是预测和合同的取舍，而是根据 上层物料的计划投入量决定。 MRP计划的不是最终产品，所以不需计算可供销售量
5.4 MRP计算模型
底层码作用：
X
Y
B(1)
E(1) C(1)
A(1)
C(2) D(1)
F(1)
G(1)
MRP运算是自上向下展开 的，当展到1层遇到产品Y 的C物料时，由于C的低层 码为2，就是说C还会在其 他产品的2层出现，系统根 据C的低层码，把展开到1 层的C的运算结果暂存， 待X展到第2层时，再把产 品X对物料C的需求量合并 到一起，显示运算结果。
m2
O
1.0
P
m3 0.2
方木1
041
Hale Waihona Puke 5.4 MRP计算模型 交货日期
时 间 5
(4) C D P
(2)
A
X B
工 序
(2)
R
时间坐标上的 产品结构
(3)
工 艺 (7) 路 线
E
(5)
10
O
15
(12)
(10) (20)
20
5.4 MRP计算模型
(逐级展开)
X
提前期=1
段 1 2 3 10
批量=1
–
5.2 MRP生成的分类
再生式MRP 净改变式MRP
5.3 MRP基本原理与关键信息
MRP运算与制定的基本原理
– –
由最终产品的主生产计划导出有关物料的需求量与 需求时间 根据物料的提前期确定投产或订货时间 主生产计划 库存量 物料清单
BOM
制定MRP的关键信息
– – – MPS
MRP
思考题
思考题
– 什么是MRP？它主要是解决什么问题？
– 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？
– 请画出MRP的计算流程图？ – MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。
主要解决以下五个问题： – 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） – 要用到什么？（根据BOM展开） – 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或 产出信息） – 还缺什么？(计算出结果) – 何时安排？(计算出结果)
5.1 物料需求计划的定义与作用
MRP logic Uses backward infinite scheduling to explode demands for making items through the bills and generate production schedule
库存信息
5.4 MRP计算模型
– – –
低层码（low-level code，简称LLC）
物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品 一个从0至N的数字码。 在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部 件的层级码则为1，依此类推。 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多 个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一 产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取 处在最低层的层级码作为该物品的低层码。
5.4 MRP计算模型
结构层次 0
10000
方桌
X
件 1.0
独立需求件
产品结构树
销
相关需求件
12000 13000 套 1.0
11000
产
螺钉 胶 油漆
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
供
11100
11200
12100
2
面
C
件 1.0
框
D
件 4.0
R
m3 0.2
方木2
11110
11210
3 板材