活塞环刮片气环氮化
汽车发动机活塞环知识大全
汽车发动机活塞环知识大全发动机的活塞是发动机中的主要配件之一，它与活塞环、活塞销等零件组成活塞组，与气缸盖等共同组成燃烧室，承受燃气作用力并通过活塞销和连杆把动力传给曲轴，以完成内燃发动机的工作过程。
活塞环(Piston Ring)是用于崁入活塞槽沟内部的金属环，活塞环分为两种：压缩环和机油环。
压缩环可用来密封燃烧室内的可燃混合气体；机油环则用来刮除汽缸上多余的机油。
活塞环是一种具有较大向外扩张变形的金属弹性环，它被装配到剖面与其相应的环形槽内。
往复和旋转运动的活塞环，依靠气体或液体的压力差，在环外圆面和气缸以及环和环槽的一个侧面之间形成密封。
活塞运动细节图▼四冲程发动机工作动图活塞结构一般活塞都是圆柱形体，根据不同发动机的工作条件和要求，活塞本身的构造有各种各样，一般将活塞分为顶部、头部和裙部三个部分。
活塞结构图活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。
汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。
柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
活塞头部是指活塞顶端和环槽部分，由活塞顶至最下面一道活塞环槽之间的部分称为活塞头部其作用是承受气体压力，防止漏气.将热量通过活塞环传给汽缸壁。
活塞头部切有若干环槽，用以安置活塞环。
汽油机活塞顶多采用平顶或凹顶，以便使燃烧室结构紧凑。
活塞裙部是指活塞环槽以下的所有部分称为活塞裙，它的作用是尽量保持活塞在往复运动中垂直的姿态，也就是活塞的导向部分。
FM活塞结构详解内燃机活塞分类1.按使用的燃料来分，可分为汽油机活塞、柴油机活塞、天燃气活塞。
2.按制造活塞的材料来分，可分为铸铁活塞、钢活塞、铝合金活塞及组合活塞。
3.按制造活塞毛坯的工艺来分，可分为重力铸造活塞、挤压铸造活塞、锻造活塞。
4.按活塞的工作状况来分，可分为非增压活塞和增压活塞两大类。
5.按活塞的用途来分，可分为轿车活塞、卡车活塞、摩托车活塞、船用活塞、坦克活塞、拖拉机活塞等。
活塞环工艺介绍
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• PVD （物理气相沉积）技术
解决了活塞环在使用中的冒烟、串油、不耐磨等一系列问题，大大提高 了活塞环的综合机械性能和寿命。
基本原理：钛、铬等金属蒸发源，通过电弧放电，形成汽化离子，和N2、 O2反应，在活塞环目标源上凝固沉积生成TiN、CrN[O]、CrN等陶瓷薄膜， 逐渐达到成膜的目的。TiN由于其膜层硬度极高，耐磨。
活 塞 环 加 工 工 艺 流 程 1
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活 塞 环 加 工 工 艺 流 程
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镀铬铸铁环
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举例说明：
下面以某公司生产的第二道活塞环为例进行具体说明活塞环加工工艺
截面形状描述：
合金铸铁材质磷化矩形锥面
截面形状图 θ
工艺路线描述：
毛坯铸造→双体磨削→割片→粗磨侧面→调质处理→粗磨侧面→ 校平→中磨侧面→精磨侧面→清洗脱脂→中间检查→内外仿形→ 切向扩口→修口及去开口毛刺→精磨侧面→清洗脱脂→涂色标→ 理环→成形车外圆→理环→修口去开口毛刺→去内圆毛刺→磷化 →精磨侧面→确认珩磨→清洗脱脂→理环→喷色标→中间检查→ 脱磁→磷化→理环→激光打标→终检→上油→包装
活塞环简介
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1
一、活塞环在发动机中的功能
作为高温高压工况下的运动件，随着活塞的往复运动，内燃机活塞环主要作用表
现为：防止燃烧室内高温高压气体下窜至曲轴箱、将活塞和燃烧室的热量传导至汽
缸壁、控制机油的消耗量以及在活塞换向时防止活塞头部撞击气缸（如图一所示）；
活塞环在随活塞做上下往复运动的同时，还会自身做周向运动以更好地适应缸套及
11、修口：采用活塞环专用修口机通过CBN砂轮对活塞环两开口端面进行磨削加 工，目的是减少仿形开口机的加工偏差，同时消除后序的成形车外圆装夹时 的两侧开口端面抵头的现象，同时去掉开口外棱边的毛刺。
合金铸铁活塞环离子氮化处理技术
合金铸铁活塞环离子氮化处理技术引言：合金铸铁活塞环是一种重要的发动机零部件，其质量和性能直接影响着发动机的工作效率和寿命。
为了提高活塞环的硬度、磨损性能和耐腐蚀性，离子氮化处理技术被广泛应用于合金铸铁活塞环的制造过程中。
本文将详细介绍合金铸铁活塞环离子氮化处理技术的原理、工艺和应用。
一、离子氮化处理技术的原理离子氮化是一种通过在物体表面注入氮离子，使其与物体表面原子相结合，形成氮化物层的表面处理技术。
离子氮化处理技术可以显著提高材料的硬度、磨损性能和耐腐蚀性。
在合金铸铁活塞环的制造过程中，采用离子氮化处理技术可以在活塞环表面形成一层致密、均匀的氮化物层，从而提高其表面硬度和耐磨性。
二、合金铸铁活塞环离子氮化处理工艺1. 清洗：首先需要将合金铸铁活塞环进行清洗，去除表面的油污和杂质，以确保离子氮化处理的效果。
2. 预处理：在清洗后，活塞环需要经过一系列的预处理，例如脱脂、酸洗等，以进一步净化表面，为后续的离子氮化处理做好准备。
3. 离子氮化：将预处理完的活塞环放入离子氮化设备中，通过加热和注入氮气等操作，使氮离子注入活塞环表面。
离子氮化过程中，通过控制温度、氮气流量和处理时间等参数，可以调节氮离子的注入量和渗透深度，从而实现对活塞环表面硬度的控制。
4. 后处理：离子氮化处理后，活塞环需要进行后处理，例如冷却、清洗等，以确保处理后的活塞环表面质量。
三、合金铸铁活塞环离子氮化处理技术的优势与应用1. 提高硬度：离子氮化处理可以显著提高合金铸铁活塞环的硬度，从而提高其抗磨损性能和使用寿命。
2. 提高耐腐蚀性：离子氮化处理形成的氮化物层可以有效阻隔外界氧气和腐蚀介质的侵蚀，提高合金铸铁活塞环的耐腐蚀性。
3. 降低摩擦系数：离子氮化处理可以使活塞环表面形成一层平滑致密的氮化物层，减少活塞环与缸体的摩擦，从而降低摩擦损失和能量消耗。
4. 适用范围广：合金铸铁活塞环离子氮化处理技术适用于各种类型的发动机，包括汽车发动机、船舶发动机、工程机械发动机等。
活塞环的常见故障
活塞环的常见故障
活塞环是发动机中的重要部件，常常会出现故障，影响发动机的正常运转。
以下是活塞环的常见故障：
1. 磨损：由于活塞环与缸壁长期摩擦，容易造成磨损，导致间隙过大，进而影响气缸的密封性，降低发动机的压缩比，导致动力下降，燃油消耗增加。
2. 断裂：活塞环弹性较大，但长期使用后会逐渐失去弹性，使其易受冷热变形影响，导致断裂。
此时，活塞环无法充分贴合缸壁，从而影响气缸的密封性，导致漏气、燃烧不充分等问题。
3. 卡死：在发动机高温高压环境下，活塞环容易因积碳或者油膜破裂而卡死，导致活塞环与缸壁摩擦增大，磨损加剧，进而影响发动机的正常运转。
4. 烧蚀：当发动机长期高速行驶或者机油不及时更换时，活塞环容易出现烧蚀现象，导致活塞环与缸壁之间出现过大的间隙，进而影响气缸的密封性，使发动机的动力下降。
综上所述，活塞环的常见故障包括磨损、断裂、卡死和烧蚀等，这些故障会影响发动机的正常工作，必须及时维修和更换。
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内燃机活塞环表面处理技术
活塞环热处理工艺
活塞环热处理工艺随着现代发动机向高转速、高负荷、低排放方向发展，在对活塞环的材料提出越来越高要求的同时，对表面处理也提出了更高的要求，活塞环材料的时效、调质、气体氮化、离子氮化及渗陶处理工艺应用越来越广。
活塞环是发动机的核心零部件之一，其在发动机中的主要作用在于密封、传热、控油润滑和支承，因此，活塞环材料应具有适合的强度、硬度、弹性和抗疲惫性能，优良的耐磨性、耐热和耐蚀性能。
随着现代发动机向高转速、高负荷、低排放方向发展，在对活塞环的材料提出越来越高要求的同时，对表面处理也提出了更高的要求，越来越多的热处理新技术已经或者正在被应用于活塞环的热处理，如离子氮化，表面渗陶、纳米技术等。
我公司活塞环的热处理从对普通合金铸铁活塞环的时效往应力、球墨铸铁活塞环的调质，多元合金铸铁活塞环的调质发展到钢环的气体氮化、铸铁环的离子氮化及活塞环表面浸渗陶瓷复合处理。
本文主要就这些活塞环的热处理工艺作扼要介绍。
时效往应力处理活塞环属于薄壁件，除铸造内应力外，在金加工过程中还存在加工应力。
而活塞环产品一般对挠曲度要求不大于0.06mm，如不经过期效处理，这一指标靠加工控制是很难达到的，有时即使大大降低加工切屑速度也无法满足要求。
而假如使用时效处理，在不降低生产效率的基础上还能消除加工过程中产生的环体挠曲变形，确保环体挠曲度符合技术要求。
固然如此，因活塞环环体较薄，在时效过程中，活塞环开口部位会由于整个环体应力开释而出现收缩现象，如收缩过大，则会造成成品环漏光等缺陷。
在生产过程中，我们通过大量的对比试验，针对不同材料的环体采用不同的时效工艺，既消除了活塞环的挠曲题目，又避免了活塞环的漏光缺陷，确保了产品的质量。
本公司采用的时效工艺为：500℃ 580℃×1.5 2.5h。
退火、调质处理1、退火处理为确保活塞环铸造毛坯的内在质量，球铁环和多元合金铸铁环多采用单体双片铸造工艺进行生产。
毛坯铸态组织硬度较高，割片加工难度较大，需对铸态毛坯进行退火处理。
内燃机活塞环表面处理技术
内燃机活塞环表面处理技术谢运【摘要】活塞环在内燃机中有着支撑、密闭、储油、导热的作用，内燃机活塞环制备材料应该具备优良的加工性能、耐高温、耐腐蚀、导热性好且具有良好的强韧性，较好的与气缸材料表面的磨合性能。
球墨铸铁和专用钢材已经成为制备内燃机活塞环的基础材料，目前国内外采用多种表面处理技术比如：镀铬、氮化、 PVD 与CVD镀膜、喷钼、喷涂陶瓷层等表面处理工艺进行表面改性，提高内燃机活塞环的使用寿命和使用性能。
需要不断研究和开发新的内燃机活塞环的表面处理技术来满足实际生产和应用中内燃机越来越高的要求。
%The piston ring plays a support, sealed, oil, thermal effects role in an internal combustion engine, the internal combustion engine piston ring preparation material should have excellent processing performance , high temperature resistance, corrosion resistance, good thermal conductivity and good toughness, and good run-performance with the cylinder material surface.Ductile iron and special steel products have become the basis for the preparation material of the internal combustion engine piston ring, a variety of surface treatment techniques are using in China and the abroad, such as chrome, nitriding, PVD and CVD coating, spraying surface treatment processes molybdenum, spraying ceramic layer surface modification to improve the internal combustion engine piston ring life and performance.New internal combustion engine piston ring surface treatment technology is needed to continue research and development to meet the actual production and application of the internal combustion engine ever-increasing demands.【期刊名称】《广州化工》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】2页(P49-50)【关键词】活塞环;表面氮化;镀膜;热喷涂;等离子喷涂【作者】谢运【作者单位】上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司，上海 201804【正文语种】中文1 内燃机活塞环研究现状目前，国内外的内燃机活塞环材料大多采用球墨铸铁和专用钢材。
论船用柴油机活塞环断裂原因和管理
技术创新63船用柴油机活塞环折断是船舶轮机 管理中常见的故障，本文深度认识活塞 环结构原理以及工作中折断损坏的原 因，提出了相应的预防措施和对策，对 活塞环的日常管理和维护提出实用和有 效的建议。
活塞环（图1)是内燃机燃烧室组成 的重要部件之一，有气环和刮油环之分。
图1活塞环气环的主要作用是：①密封气缸工作 空间的气体。
柴油机机工作时进气冲程进 入的新鲜空气，在压缩冲程进行脚’为 活塞到达上死点时满足燃油的自燃，压缩 终点温触须■要求，而气缸的密封非 常重要，气环的密封则是柴油机工作燃烧 质量好甚至是能否起动的关键。
②导出活 塞热。
柴油机在燃烧膨胀过程中，仅有20%至40%的热能转换为机械能，剩余的 60%至80%的热能积聚在气缸中，大型低 速柴油机舰冷却液带走气缸和活塞热， 中小型柴油机则通过气环的传递，把活塞套，再酣冷却水_而带走气缸和活塞热。
③保持活塞运动的中心。
中小型柴油机的活鲥料錢是铭合金， 而缸套的材料主要是铸铁，设计时为避免 活塞受热膨胀拉缸，甚至咬缸，活塞夕啦 比缸套内径要小，为保证活塞在气缸中运 行时，不会碰撞和拉扯，由气环固定活塞 的中心线，上下运行时，活塞与缸套的中 心线一致。
油环的主要作用有：①活塞上行时， 将滑油均匀分布于气缸壁，保持活塞环与缸套之间处于临界摩擦，因为油太多会使 滑油窜缸燃烧，油太少会加大活塞磨损和 干磨发热。
②活塞下行时，将润滑油刮回 油池，防止润滑油滞留在所气缸中燃烧。
活额贼油m i 作过程中，工作条件十分恶劣。
气缸内燃烧时最高温度可淑000t ,压力10 MPa ,这就使得活塞产生冲 击，并承受侧压力的作用；活塞在气缸内 以很高的速度（8 m/s ~ 12 m/s )往复运 动，且速度在不断地变化，这就产生了很 大的惯性力，使活塞受到很大的附加载 荷。
活塞在这种恶劣的条件下工作，会产 生变形并加速磨损，还会产生附加载荷和 热应力，同时受到燃气的化学腐蚀作用。
表面氮化对活塞环摩擦磨损参数的影响分析
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活塞环的作用和故障分析
5、机油质量太差或使用时间过长，机油中草药杂质含量增加，粘度下降，不易形成均匀的油膜，都有会使用权环与缸套表面磨擦增加，环的磨损加快；
6、空气滤清器没有按要求装好，油料不干净，致使用权缸套的灰尘、杂质不被吸入发动机，形成研磨膏，也会加快活塞 环的磨损；
7、发动机长时间在超负荷的状态下工作，造成温度过高，散热不良，也会加快活塞 环的磨损；
8、发动机在冷态刚启动就高速运转，也会加快机件特别是活塞 环的磨损；
9、根据有关资料统计，活塞 环非正常磨损的诸多原因中，使用不当、过滤不佳期是造成成磨损加快的主要原因。约有40%以上的活塞 环注意
1）活塞环平装入气缸套内，接口处要有一定的开口间隙。
2）活塞环应装在活塞上，在环槽中，沿高度方向要有一定的边间隙。
3）镀铬环应装在第一道，开口不要对着活塞顶部的涡流凹坑方向。
4）各活塞环开口在互相错开120℃，均不准对着活塞销孔。
9、 冷却系统质量不好，过热导致活塞环的早期磨损较大，环表面及缸壁拉伤，使发动机冒蓝烟 因此我们建议用户更换活塞环时，在装车前，一定要对气缸进行检测，尺寸超差、表面有明显拉伤、沟槽的缸一定要修理后再使用，不要使用权用质量太差的气缸，润滑油要定期更换，质量要可靠，空滤器要定期清理，使其工作正常，要保证发动机散热良好，不能长时间超负荷工作，在新装活塞环后，要跑好磨合期。
10、油环采用钢带组合式，上下刮片及衬环经氮化处理，刮油能力强，经久耐用，适应性好，能很好的适应气缸的不均匀磨损和活塞变形等造成的影响，防止积渣、结胶，具有良好的控油能力。
二、活塞环不耐磨和 烧机油的原因分析
客户在活塞环销售过程中，有时会遇到退货的现象，主要原因是活塞 环不耐磨和烧机油。
活塞环的生产工艺
活塞环的生产工艺
活塞环是汽车、摩托车等内燃机的重要组成部分，其主要作用是密封活塞与气缸之间的间隙，防止气体泄漏。
活塞环的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 选材：活塞环的材料要求具有较高的耐磨性、耐腐蚀性和强度。
常用的材料有铸铁、合金钢、不锈钢等。
根据发动机的不同类型和工况，选择合适的材料。
2. 铸造：活塞环的铸造工艺一般采用精密铸造，如熔模铸造、砂型铸造等。
铸造过程中需要严格控制熔炼温度、浇注速度和冷却速度等参数，以保证活塞环的内部结构和性能。
3. 机加工：铸造完成后，对活塞环进行机加工，主要包括内外圆柱面、环槽、端面等部分的加工。
加工过程中需要保证尺寸精度、表面粗糙度和形位公差等指标。
4. 热处理：为了提高活塞环的硬度和强度，需要进行热处理。
常见的热处理方法有退火、正火、调质等。
热处理工艺的选取要根据活塞环的材料和性能要求来确定。
5. 表面处理：为了提高活塞环的耐磨性和抗疲劳性能，可以对活塞环表面进行特殊处理，如渗碳、氮化、磷化等。
表面处理工艺需要根据活塞环的材料和应用场景来选择。
6. 检验与包装：对加工完成的活塞环进行检验，包括尺寸、表面质量、硬度、抗拉强度等指标。
检验合格后，进行清洗、防锈处理并进行包装。
7. 销售与售后服务：将检验合格的活塞环销售给内燃机生产商或配件市场，并提供相应的售后服务，如技术指导、维修保养等。
总之，活塞环的生产工艺涵盖了选材、铸造、机加工、热处理、表面处理、检验、包装等多个环节。
只有严格控制每个环节的质量，才能生产出性能优良、耐用的活塞环。
活塞环的离子渗氮工艺取代镀铬工艺的探讨
活塞环的离子渗氮工艺取代镀铬工艺的探讨作者：武汉市等离子体技术研究所王可一、前言：随着汽车、摩托车工业的发展，对车用发动机的要求也越来高，在发动机的组成部件中，活塞环是一重要的零件。
活塞环在高温、高压燃气介质中往复运动，与缸套发生激烈的磨擦。
随着发动机性能指标的不断提高，压缩比及转速也相应提高，环的工作条件也更为恶劣，所以，对环的要求也越来越高。
活塞环的主要损坏形式是：磨损、擦伤和疲劳折断。
要求有较高的耐磨性及良好的综合机械性能。
所以，活塞环的表面处理在活塞环的制造中占有重要位置。
传统的活塞环材料多为铸铁，七十年代末期，国外一些厂家在轻型汽车、摩托车上采用弹簧钢和不锈钢制作的组合环，即：钢质活塞环，效果很好。
但表面处制性大，容易剥落，直接影响发动机的寿命。
随着辉光离子渗氮技术的发展，近几年来，一些活塞环生产厂家将这一技术应用在活塞环表面处理上，以提高活塞环的使用寿命。
八十年代中期，我所周孝重董事长带领我所部分技术人员开始对全钢质活塞环进行研制开发，经过近十年的努力，我们研制的产品：铃木462Q、本田70、125及雅马哈125等系列产品，已达到国外同类产品的技术指标，销往东南亚以及香港、台湾等地区。
同时，利用我所从事等离子体技术研究的优势，同部分厂家合作对活塞环进行了辉光离子渗氮工艺研究、试验。
本文将以活塞环辉光离子渗氮工艺与镀铬工艺相比较，来探讨活塞环的离子氮化工艺部分取代镀铬工艺的可行性。
众所周知，离子氮化是在真空放电条件下，对工件表面进行低温化学热处理的一项工艺，它具有渗速快、工件变形小、渗层易控制、脆性小、生产周期短、成本低、无污染等特点。
二、钢质活塞环的离子氮化：1、钢质活塞环简介：钢质活塞环用弹簧钢丝或不锈钢丝（带）制成，其工艺路线为：钢丝轧扁—绕圆—淬，回火—磨外圆—开口—热定型—磨平面—磨内圆—精磨外圆—精磨内圆—修口—缺口倒角，最后经表面处理后成其为正式产品。
2、零件简介：铃木462Q第一道压缩环，材料为50CrVA，直径62mm、径宽2.6mm，厚1.5mm的薄片开口环状零件。
活塞环基础知识
活塞环培训资料
第三章-----活塞环表面处理
3.8氧化
3.8.1氧化处理后活塞环的表面呈深红色
3.9镀锆
3.9.1镀锆处理后活塞环的表面呈金黄色
活塞环培训资料
第四章-----活塞环常用术语
第四章 活塞环常用术语
活塞环培训资料
第四章-----活塞环常用术语
4.1 车副,缸副,环组:
一车副:指的是一辆车,即一台发动机.
9、开槽螺旋油环 （ＳＳＦ）
为开槽油环的改进型式，即在开槽油环背后加置螺旋 弹簧，从而提高环的径向压力，保证油环与气缸壁均匀 而稳定的贴合，能减小磨损及降低机油消耗量。刮油边 应镀铬。适用于强载的中、高速柴油机。 10、异向倒角螺旋油环 （ＳＳＦ）
为异向倒角油环的改进型式，即在异向倒角油环背 后加置螺旋弹簧，从而提高环的径向压力，保证油环与 气缸壁均匀而稳定的贴合，能减小磨损及降低机油消耗 量。刮油边应镀铬。适用于强载的中、高速柴油机。
增强储油性能 加快初期磨合
活塞环培训资料
第三章-----活塞环表面处理
•3.6氮化
3.6.1氮化是什么: 氮化处理一般选用的材料为高铬不锈钢,氮化层硬
度较铬层更高,且这种处理方式能给活塞环整个表面带来均匀的硬 质层,使得活塞环与缸壁,环槽各接触面磨损降到最低限度.
3.6.2氮化的优点:
增加环的硬度 耐磨,替代镀铬处理
. 活塞的热量通过活塞环传至汽缸壁。
1.1.4活塞环的支撑作用
1、在侧压力作用下，活塞在作往复 运动的同时还压向气缸壁，因此可能 发生撞击缸壁的现象， 2、活塞环的支撑作用是指避免这种 撞击现象，减小磨损。
第二章
活塞环的结构及形状
2.1活塞环的分类 内燃机活塞环主要分为两种，气环（压缩环）与油环。
合金铸铁活塞环离子氮化处理技术
合金铸铁活塞环的离子氮化处理技术是一种表面改性方法，旨在提升活塞环的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
这种技术通过在活塞环表面注入氮原子，使其形成氮化层，从而改善活塞环的性能。
以下是这种技术的一般步骤：
1. 清洗和准备：首先，对合金铸铁活塞环进行清洗，确保表面没有杂质和污垢。
这对于离子氮化的质量和效果至关重要。
2. 真空室处理：活塞环被放置在真空室内。
真空室的目的是在低压环境下创造出适合离子注入的条件。
3. 氮化处理：在真空室中，通过引入氮气或氨气等气体，引发氮离子的注入。
这些氮离子会在活塞环的表面与金属原子发生化学反应，形成氮化物层。
4. 控制参数：在氮化过程中，需要控制气体浓度、温度、注入能量等参数，以确保形成均匀、致密且具有所需硬度的氮化层。
5. 冷却和清洁：在氮化过程结束后，活塞环需要进行适当的冷却。
然后，可能需要进行清洁，以去除可能残留在表面的残留物。
6. 性能评估：处理后的合金铸铁活塞环会具有更高的硬度和耐磨性。
通过测试和评估，验证氮化处理对活塞环性能的影响，确保其满足预期要求。
值得注意的是，离子氮化处理技术需要精确的设备和参数控制，以确保所形成的氮化层达到所需的质量和性能。
该技术通常适用于需要在高温、高压、高摩擦等恶劣条件下工作的零部件，如发动机活塞环等。
刮碳环工作原理
刮碳环工作原理
刮碳环的工作原理主要涉及活塞和气缸套的往复运动，以及刮碳环对活塞头部积碳的清除。
在柴油机运行过程中，活塞往复运动时，刮碳环的底部尖角会刮除活塞头部积碳。
如果柴油机运行时间较长，刮碳环底部的尖角可能会逐渐被磨损，刮碳效果会变差，导致活塞上部位置重新出现积碳。
为了解决这一问题，一些实施例中的刮碳环采用了台阶型结构，该结构具有多个尖角，可以对活塞头部进行分块刮碳，从而避免了长时间运行后刮碳效果变差的问题。
此外，一些实施例中，刮碳环的底面与内壁面之间通过直角过渡，以更好地适应活塞的往复运动。
以上信息仅供参考，如需了解更准确的信息，建议咨询专业人士。
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气体氮化工艺
活塞环刮片氮化
定员（去应力）—酸洗—喷砂—烘干—进炉—氮化—降温
定圆：井式回火炉，温度420-450℃，时间120min ,以芯轴定出所需氮化前外径尺寸为准酸洗：浓酸（浓盐酸）15-30min，多抖动，酸洗时要注意情况，当由于定圆所产生的氧化皮变为灰色时拿出来，用手一抹，如果抹得掉即可进入下道工序
喷砂：压力0.4-0.6Mpa，来回4行程（如果有必要可多喷几个行程），喷砂前先换掉喷砂机里面的水，换水后还要加入一定比例的白刚玉和金属净洗剂
烘干：井式回火炉，120℃，以烘干为准
氮化：由于制定的工艺氮化，氮化必须检查气管，水管是否畅通，密封圈是否漏气，电源是否通电，排气30min，气压0.15Mpa氨气流量800-1000ml，炉内压力120-150Pa
进炉：装夹，在环与环之间保留一定的间隙
降温：工艺完成后关电源，在炉温度480℃时开鼓风机，在180℃左右时出炉，在这期间要继续通氨气
氮化过程的催化剂：
1.四氯化碳（CCl4）：在二段控温时开滴注，时间60-90min，滴注量为8-12滴/min
2.氯化铵（NH4Cl）：取NH4Cl瓶盖2瓶盖，用沙和NH4Cl调均匀跟环一起进炉，放在
装夹筐子底部
注意：如果采用NH4Cl作为催化剂，氨气的分解率有点低，大约25-35％
活塞环汽环氮化
除油—酸洗—喷砂—烘干—进炉—氮化—降温
除油：化学除油（NaOH+NaNO3）25-35min，以不见水珠挂在环体上为准
酸洗：浓盐酸，15-30min，多抖动，酸洗时要注意情况，当由于定型所产生的氧化皮变为灰白色时，拿出来，用手一抹，如果能抹掉即可进入下道工序
喷砂：压力0.4-0.6Mpa，来回4行程（如果有必要可多喷几个行程），喷砂前先换掉喷砂机里面的水，换水后还要加入一定比例的白刚玉和金属净洗剂
烘干：井式回火炉，120℃，以烘干为准
氮化：由于制定的工艺氮化，氮化必须检查气管，水管是否畅通，密封圈是否漏气，电源是否通电，排气30min，气压0.15Mpa氨气流量1500-2000ml，炉内压力180-220Pa
进炉：装夹，在环与环之间保留一定的间隙
降温：工艺完成后关电源，在炉温度480℃时开鼓风机，在180℃左右时出炉，在这期间要继续通氨气，在出炉前30min关氨气。
注意：氮化过程的催化剂：四氯化碳（CCl4）：在二段控温时开滴注，时间120min，滴注量为8-12滴/min
每氮化一炉必须清除炉内的残余氮化物，用吸尘器吸干净（环入炉前）
每氮化7-8炉应该退氮处理，空炉或装夹工装退氮，温度690℃，时间300-360min ,退氮后用稀盐酸清洗，清洗后通氨气空炉或装夹工装氮化1-3h，温度480-510℃.
随着渗氮温度的升高，表面硬度降低，表面硬度主要决定于氮化物的尼散度，尼散度大，硬度就高，随着温度的升高，氮化物逐渐聚集，尼散度减少，故渗层表面硬度降低，随着氮化温度的升高，变形量增大，硬度耐磨性下降
渗氮温度，保温时间和氨气分解率是气体氮化过程三个重要的工艺参数，它们以及材料本身的性能决定了氮化的速度，氮化层的深度、硬度和脆性等
氨气流量大，分解率小，氨气流量小，分解率大
氨气分解率居高不下的原因：
1.温度过高
2.氨气瓶外表结冰
3.氨气压力不够
4.氨气含水分过多
氮化时氨气流量不能太小，保持800ml以上，以免出现工件吸收氮原子不足造成氮化层不深。