铸件加工及检验
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
铸造是一种通过将金属和其它材料变形并以某种形式装入模型的工艺，使形状的空间结构发生变化，以此获得更殊的零件。
它一般采用液态金属，通常是铝或铁等金属材料，经过熔炼，把液态金属注入有形的模具，经过一定的工艺条件，金属胶软，部件完成结构及其尺寸形状。
铸造是一种常见的工艺流程，由准备、熔炼、浇注、分离、加工和检验组成。
1、准备：确定要使用的金属材料，准备金属加工和模具，对模具进行压力测试，加强传统工艺的品质把握。
2、熔炼：将金属材料熔炼，形成液态的金属，液态金属应该是清澈无杂质的，熔炼温度和凝固温度最好符合要求。
3、浇注：将液态金属以一定的速度和压力从模具上浇入。
4、分离：模具空腔内铸件被金属铸入后，需要分离模具，以获取完美的铸件。
将被铸件整体从模具中分离出来。
5、加工：铸件在分离后，有可能因形状问题需要精加工，可以使用机床加工，以精确的形状和尺寸。
6、检验：完成加工后，需要检验，判定产品是否符合质量要求、形状，尺寸是否符合要求。
铸件检测报告
铸件检测报告
编号：2021-xxx
客户名称：XXX有限公司
检测日期：2021年5月20日
检测对象：铸造件（零件名称）
检测标准：GB/T 2828.1-2012
检测机构：XXX检测机构
检测人员：XXX
检测结果：
经过全面、细致的检测，铸件检测报告如下：
1.外观检测：铸件无裂缝、毛刺、气孔等缺陷，表面洁净无腐蚀。
2.尺寸检测：铸件尺寸符合客户要求，误差范围在允许范围之内。
3.化学成分检测：铸件化学成分符合客户要求，主要元素含量如下：XXX。
4.金相检测：铸件为均匀、致密结构，未发现内部缺陷、夹杂物等。
综上所述，铸件检测合格，符合客户要求。
备注：
1.检测报告内容仅针对该铸件，其他铸件严禁以此报告作为检测结果。
2.检测报告仅在检测日期及检测机构认证有效，如因使用不当、保存不当导致检测结果受影响，本机构概不负责。
3.如客户需要，可以提供原始记录。
检测机构联系方式：
联系人：XXX
联系电话：XXX
联系地址：XXX。
检验铝铸件质量9大标准及处理方案-
检验铝铸件质量9大标准及处理方案-
1. 外观质量：检查铝铸件表面是否有气孔、夹渣、表面粗糙等缺陷，应采取去毛刺、打磨等方式处理。
2. 尺寸精度：检查铝铸件的尺寸是否符合要求，如存在尺寸偏差，可以通过机械加工或重新调整模具来处理。
3. 材质成分：通过化学成分分析检查铝铸件的材质成分是否符合标准要求，如有偏差，可以重新选择合适的材料。
4. 机械性能：通过拉伸、硬度等机械性能测试检查铝铸件的强度、硬度等机械性能是否达到要求，如不符合，可以进行热处理或调整合金配方。
5. 内部缺陷：采用X射线或超声波探伤等方法检查铝铸件的内部是否存在气孔、裂纹等缺陷，可采取疏松处理、补焊等方式。
6. 表面处理：对铝铸件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化、电镀等，以提高铝铸件的耐腐蚀性和美观度。
7. 焊接质量：如果铝铸件需要进行焊接，需要检查焊接工艺和焊接质量，如焊接缺陷，可进行补焊或重新焊接。
8. 寿命、耐久性：通过模拟使用条件或实际使用过程中的试验，检查铝铸件的寿命和耐久性，如不符合要求，可采取增加材料厚度、改进结构等方式进行改进。
9. 环境适应性：根据铝铸件的应用环境，检查其对温度、湿度、腐蚀等环境因素的适应性，如不适应，可进行材质改进或表面处理等方式来提高适应性。
铸造工艺的一般流程
铸造工艺的一般流程
对于铸造业最重要的就是铸造工艺，铸造工艺是一门技术，每一步铸造流程从用料到时间把控都很关键，还有铸造件的形状、大小都不好控制，以砂型铸造为例，简述下铸造工艺的一般流程。
传统的砂型铸造工艺是以砂为主要原料制备铸型的一种铸造方法。
砂型铸造工艺的基本流程是：配砂-制模-造芯-造型-浇注-落砂-打磨加工-检验。
具体操作如下：
配砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用，一般使用混砂机放入旧图和适量黏土进行搅拌。
制模阶段：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作型板。
制芯阶段：制芯是形成铸件的内部结构。
造型阶段：造型是打造铸件的形腔。
熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，然后用电炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）
浇注阶段：将电炉里的液态金属液注入配好模的型腔，一定要注满。
浇注阶段速度快、危险性比较大，要特别注意。
清理阶段：浇注后等液态金属凝固后，把型砂清除掉，
打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。
铸件打磨：有些铸件对表面要求比较高需要进一步的加工处理，主要就是打磨去毛刺，让铸件看起来更光洁。
铸件检验：有些铸件有特殊要求，需要进行在此检验。
以上九步就是铸件加工工艺的全过程，整个过程中浇注过程比较危险，作业时一定要小心，有些铸件对精准度要求比较高，所以需要另外打磨加工。
随着铸件技术的发展，传统的砂型铸造已经逐渐的被替代，现在各方面技术都进步了，铸件生产比以前省事、方便多了。
铸件加工及检验标准
0.5
2处 10 1.0 1.2
许,非装饰面 1～2 级,内表面 3 级。
5
不允许
同上
6
角残缺
0.3 铸件边长＞100mm 时 0.5
残 缺长度不超
过边长度的 5%
装饰面不允 许,非装饰面 1 级,内表面 2 级。 同上 装饰面不允
7 8
顶杆痕迹 网状毛刺 和
凹入铸件深度不超过
最大
凹入量 凹下
5
凸起高度 凸起或
****技术(深圳)有限公司企业标准 （检验技术标准）
金属制品检验规范 金属制品检验规范检验规范-铸件加工及检验
Q/MB 03.04.003 - 2008
1 目的 通过对公司铸件加工及检验规范进行规定， 提高金属结构件生产制造质量， 加强对金属 制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施。 2 范围 本标准规定了****技术 （深圳） 有限公司对有色金属压铸件加工过程的监督内容及成品 检验的要求。 对于对电性能有严格要求的射频腔体类铸件， 具体按图纸及其相关标准规定加 工与验收。 本标准适用于****技术 （深圳） 有限公司委外加工的除有特殊电性能要求的腔体外的各 种有色金属压铸件。 3 相关标准 下面所引用的标准，以最新标准为有效版本。 GB 228 GB 2828 GB 6414 GB/T 6987.1～ 6987.16 GB/T 13818 GB/T 13821 GB/T 13822 GB/T 15056 GB/T 15114 GB/T 15115 GB/T 15116 GB/T 15117 GB/T 60601.1 JB/T 7528 JB/T 7946.3 HB 5343 4 铸件加工及检验 铸造的种类有很多，根据不同的材质、不同的铸造方法、特点和适用场合，所参照的工 艺规程就有所不同。 目前我公司产品常用到的铸件主要是铝合金压铸件、 锌合金压铸件， 铜 合金压铸件。在生产过程中要遵照相关的国标或行标进行。 金属拉伸实验方法 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) 铸件尺寸公差与机械加工余量 铝及铝合金化学分析方法 压铸锌合金 锌合金压铸件 压铸有色合金试样 铸造表面粗糙度评定方法 铝合金压铸件 压铸铝合金 压铸铜合金 铜合金压铸件 表面粗糙度比较样块 铸造表面 铸件质量评定方法 铸造铝合金金相 铸造铝合金针孔 铸造工艺质量控制
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸造过程记录与检查表
铸造过程记录与检查表
一、背景介绍
铸造是一种常见的金属加工方法，用于制造各种铸件。
为了确保铸造过程的质量和一致性，需要记录和检查每个铸造过程的关键参数和结果。
本文档旨在提供一份铸造过程记录与检查表，以帮助监控和管理铸造过程的质量。
二、铸造过程记录与检查表
三、说明与要求
1. 每个过程步骤应有相应的参数/结果记录栏，以记录关键参数和过程结果。
2. 每个过程步骤下方应有检查项及要求栏，以记录对该步骤的相关检查。
3. 凡有异常情况或特殊说明，应在备注栏中详细记录。
4. 检查表的使用者应按顺序填写和勾选相应内容，并在必要时备注细节。
5. 填写和勾选内容应准确无误，以确保记录的可靠性和检查的有效性。
四、使用指南
1. 铸造过程记录与检查表应在每次铸造过程中使用，以记录和检查每个步骤的关键参数和结果。
2. 铸造过程中的操作人员应按照每个步骤的要求填写和勾选相应内容，并在必要时做出备注。
3. 使用者应在铸造过程结束后，将填写完整的检查表交给相关质量管理人员进行审核和归档。
五、总结
通过使用铸造过程记录与检查表，可以有效监控和管理铸造过程的质量，确保每个步骤的关键参数和结果得到记录和检查。
使用本检查表能够提高铸造过程的可追溯性和一致性，从而提升铸件的质量和可靠性。
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。
这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。
二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。
如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。
2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。
三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。
2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。
四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。
3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。
4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。
检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。
其中缺陷的判定应根据国家标准确定。
六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。
铸件质量检验规章制度
铸件质量检验规章制度第一章总则第一条为规范生产管理，保障产品质量，保障生产安全，特编制本规章制度。
第二条本规定适用于所有进行铸件生产的企业，并对铸件的质量检验工作进行具体规定。
第三条铸件包括铸铁件、铸钢件、铸铝件、铸铜件等，在本规章中均称为铸件。
第四条质量检验是指通过对铸件进行外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检测，确保铸件符合国家标准和客户要求的工作。
第五条质量检验工作由企业的质量部门负责，所有涉及质量检验的人员必须经过培训合格后方可从事相应的工作。
第六条铸件的质量检验必须符合国家相关标准，确保产品合格，并保证产品质量，提高企业的竞争力。
第二章质量检验内容第七条铸件的质量检验包括以下几个方面：1. 外观检验：主要检查铸件的表面质量，如有无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；2. 尺寸检验：主要检查铸件的尺寸和形位公差，确保产品符合要求；3. 化学成分检验：检查铸件的化学成分是否符合要求；4. 物理性能检验：检查铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等性能是否符合要求。
第八条以上检验内容为必须检验内容，确保产品质量。
第九条在生产过程中，企业可以根据需要增加其他检验项目，但必须经过相应的批准程序。
第十条对于质量检验中发现的不合格品，必须及时报告相关部门进行处理，不得私自处理或销售。
第三章质量检验方法第十一条质量检验必须遵循科学、客观、公正、准确的原则，严格按照国家标准进行检验。
第十二条对于外观检验，可以使用目视检查、放大镜检查等方法进行检验。
第十三条对于尺寸检验，可以使用测量仪器如游标卡尺、千分尺等进行检验。
第十四条对于化学成分检验，可以使用化学分析仪器进行检验。
第十五条对于物理性能检验，可以使用拉伸试验机、硬度计等进行检验。
第十六条对于复杂的检验项目，需有专业技术人员进行检验，并进行记录和存档。
第四章质量检验流程第十七条质量检验流程分为进货检验、生产过程检验和出货检验。
第十八条对于进货检验，必须对原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
铸件检验规范
铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。
1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。
b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。
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铸件加工及检验规范目次前言1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 铸件加工及检验 (1)3.1质量保证 (1)3.2铸造过程检验 (2)3.2.1检验项目 (2)3.2.2技术要求 (2)3.2.3铸件的金相组织 (2)3.3铸件外观质量 (3)3.3.1铸件的表面粗糙度 (3)3.3.2不允许的缺陷 (3)3.3.3允许的缺陷 (3)3.3.4铸件不加工表面的质量要求 (3)3.3.5铸件加工表面的质量要求 (5)3.4铸件尺寸公差要求 (6)3.5铸件内部质量验收 (7)3.5.1缺陷铸件处理原则 (7)3.6外表面质量验收 (7)3.7机械性能质量验收 (7)前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX 12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》Q/ZX 12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》Q/ZX 12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》Q/ZX 12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》Q/ZX 12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》Q/ZX 12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》Q/ZX 12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》Q/ZX 12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》Q/ZX 12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》Q/ZX 12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》Q/ZX 12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》Q/ZX 12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》本标准是本标准由有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：本标准起草人：。
本标准于年月首次发布。
企业标准（检验和试验方法技术标准）铸件加工及检验1范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对有色金属压铸件加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工的各种有色金属压铸件。
2引用标准GB 228-1987 金属拉伸实验方法GB 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 6987.1～ 6987.16-1986 铝及铝合金化学分析方法GB/T 13818-1992 压铸锌合金GB/T 13821-1992 锌合金压铸件GB/T 13822-1992 压铸有色合金试样GB/T 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法GB/T 15114-1994 铝合金压铸件GB/T 15115-1994 压铸铝合金GB/T 15116-1994 压铸铜合金GB/T 15117-1994 铜合金压铸件GB/T 60601.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面JB/T 7528-1994 铸件质量评定方法JB/T 7946.3-1999 铸造铝合金金相铸造铝合金针孔HB 5343-1994 铸造工艺质量控制3铸件加工及检验铸造的种类有很多，根据不同的材质、不同的铸造方法、特点和适用场合，所参照的工艺规程就有所不同。
目前我公司产品常用到的铸件主要是铝合金压铸件、锌合金压铸件，铜合金压铸件。
在生产过程中要遵照相关的国标或行标进行。
3.1质量保证当供需双方合同或协议中有规定时，供方应对合同中规定的所有试验或检验负责。
合同或协议中未规定，经我公司有关部门同意，供方可以用自己适宜的手段执行本标准的试验和检验要求，需方有责任对标准中的任何试验和检验项目进行检验。
3.2铸造过程检验铸造生产过程，变动因素很多，应根据HB 5343—1994《铸造工艺质量控制》进行严格的质量控制，以保证铸件质量。
检测仪器、设备要定期进行检测。
检验人员须持有上岗证。
3.2.1检验项目铸件的质量主要分为外部质量和内部质量。
外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态，内部质量包括力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷及耐压试验。
根据我公司产品特点，检验项目选择见表1。
表13.2.2技术要求3.2.2.1化学成分压铸铝合金化学成分的检验应按GB 6987.1-1987～GB 6987.16-1987执行，化学成分应符合GB/T 15115—1994中的规定。
压铸锌合金的化学成分的检验应符合GB/T 13821—1994中的规定；压铸铜合金的化学成分的检验应符合GB/T 15116—1994中的规定。
3.2.2.2铸件的力学性能每批铸件应按其类别检验机械性能，呈铸态或热处理状态，压铸铝合金的力学性能检验应符合GB/T 15115—1994中5.2.1表里的规定，拉力试验方法应符合GB 228—1987的规定。
压铸锌合金的力学性能检验应符合GB/T 13818—1992中5.2.5的规定，拉力试验方法应符合GB 228—1987的规定。
铜合金压铸件的力学性能按GB/T 15116—1994中5.2规定检验，拉力试验方法应符合GB 228—1987的规定。
3.2.3铸件的金相组织3.2.3.1断口检查将铸件切断，用目视或5倍放大镜观察铸件断面有无缺陷，需要时可进行X射线透视。
3.2.3.2低倍检查用不超过20倍的放大镜观察试样断面，主要检查内部针孔、疏松、夹渣、冷隔、裂纹、花纹等缺陷。
3.2.3.3高倍检查用高倍显微镜检查铸件内部组织，我公司产品一般不用此项检验，除特殊需求外。
3.3铸件外观质量3.3.1铸件的表面粗糙度铸造件的表面粗糙度等级参照GB/T 6060.1—1997来评定，见表2。
被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较。
非加工表面的粗糙度按图纸要求进行。
表23.3.2不允许的缺陷3.3.2.1不允许铸件上有砂眼、气孔、飞翅、欠铸、疏松、翘曲、裂纹和穿透等缺陷。
3.3.2.2表面不允许有粘附物痕迹、毛刺、气泡、顶杆痕迹。
3.3.3允许的缺陷铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹应清理干净，允许留有痕迹。
3.3.4铸件不加工表面的质量要求3.3.4.1铸件在进行外观质量检验之前，应清理干净、平整。
3.3.4.2不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性缺陷。
3.3.4.3铸件上的图案、文字、线条、符号必须清晰3.3.4.4非加工面的浇冒口，应清理到与铸件表面平齐。
3.3.4.5表面花纹、麻点和有色斑点不允许超过下列表3中的规定。
根据产品使用情况，我公司装饰面选取1级，非装饰面选取2级。
表33.3.4.6表面砂眼和气孔不允许超过下列规定，见表4、表5。
表4表53.3.4.7各种缺陷允许范围见表6。
表63.3.5铸件加工表面的质量要求3.3.5.1铸件上作为基准的部位应平整，不允许有凸起的推杆痕迹。
3.3.5.2不允许有超过加工余量的表面缺陷和痕迹。
3.3.5.3加工后不允许有影响使用的局部铸志（未加工前表面不允许出现的铸件特征）表面存在。
3.3.5.4加工后不允许有超过下列表7中规定的孔穴存在。
装饰面出现一级状况时，需进行修补后，表面无孔穴或最大直径在0.12mm，占表面积的5%范围内，该表面检验合格。
非装饰面和内表面按一级验收。
表73.4铸件尺寸公差要求铸件尺寸应符合图样的要求。
铸件变形后的尺寸不得超过机加工余量或铸件本身的公差，没有标注公差的按GB/T 6414—1999 中的表1中第6级的精度等级规定（见表8）。
需要加工的铸件加工余量由工艺人员拟制铸件毛坯图时给出。
有特殊要求时，应在图样上注明。
表8 mm3.5铸件重量公差3.5.1重量公差等级铸件重量也是衡量铸件是否合格的一项指标，重量公差应与尺寸公差对应选取。
例如：尺寸公差按CT6级，重量公差按MT6级。
重量公差的下偏差也可比上偏差提高两级选用，标注方法可按GB/T 11351—1989执行。
重量公差等级见表9。
表9 铸件重量公差数值3.5.2 铸件重量评定3.5.2.1 当有重量的公差作为验收要求时，应在图纸中或技术文件中写明。
3.5.2.2 铸件有重量要求时，实际重量小于或等于公称重量与重量公差的上偏差或下偏差之和时（T 实≤T 公称+⎩⎨⎧重量公差下偏差重量公差上偏差⎭⎬⎫），则铸件重量公差合格。
3.5.2.3 铸件的公称重量与待检铸件的重量应选择同一精度等级的计量器具称量。
3.5.2.4 公称重量在首批加工的供需双方认定的合格产品中任取3件，实称每一件重量然后将其相加平均，用该平均值作为公称重量。
3.6 铸件内部质量验收对于内部质量，力学性能、化学成分、金相组织，在半年时间内随机抽检任意两个月的供方检验报告。
要符合国标的要求，内部缺陷每批次抽检3件，若都合格验收通过。
若抽检的3件中有1件不合格，需再增加3件检验，这3件都合格，方可通过。
如仍有1件不合格，该批次产品都拒收。
耐压试验根据产品设计要求来确定是否做检测。
3.6.1 缺陷铸件处理原则铸件若能满足使用要求，则铸件内部缺陷不作为报废的依据。
当征得我司设计人员同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理。
经修补后的铸件还应作相应的质量检验。
合格品接收；不合格品拒收。
3.7 外表面质量验收对于外部质量，要求每批产品逐件检。
检验项目见表1中所列。
3.8 机械性能质量验收机械性能检测每批次产品抽样检验，提供三根试样做检测，若有1根性能不合格，再提供3根试样；若第二次仍有1根不合格，该批次产品拒收，予以报废。
并找出原因，采取预防措施。
机械性能的具体要求请参见3.2.2.2。
3.8.1.1 拉力试样试样件制作按GB/T 13822—1992执行。
a ） A 型拉力试样Ab ）B B。