第9章物料需求计划(MRP)
生产运作管理 第九 章MRP
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
物料需求计划MRP
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
mrp物料需求计划
mrp物料需求计划MRP物料需求计划。
MRP（Material Requirements Planning），即物料需求计划，是指根据产品生产计划和销售计划，通过对物料需求的分析和计算，确定所需物料的种类、数量和时间，以便及时地提供给生产部门或采购部门，保证生产和销售的顺利进行。
首先，MRP的核心是物料需求计划表，它是根据产品的生产计划和销售计划，通过对物料需求的分析和计算而得出的。
物料需求计划表包括了物料清单、毛需求量、净需求量、计划订单等内容，通过这些数据，可以清晰地了解到每种物料的需求情况，以及何时需要采购或生产。
其次，MRP的实施需要依赖于ERP系统的支持。
ERP系统（Enterprise Resource Planning）是企业资源计划系统，它集成了企业各个部门的信息和业务流程，通过信息共享和数据分析，实现了企业资源的高效利用和管理。
在ERP系统中，MRP模块可以帮助企业实现对物料需求的精准计划和控制，提高生产和供应链的效率。
另外，MRP的核心概念包括了毛需求量、净需求量、安全库存、采购提前期等。
毛需求量是指产品的总需求量，净需求量是指扣除了现有库存后的实际需求量，安全库存是为了应对突发情况而设置的备用库存，采购提前期是指从下订单到收货之间的时间。
这些概念的合理运用，可以帮助企业合理安排物料的采购和生产计划，避免因为物料短缺而导致的生产中断或交货延误。
最后，MRP的实施可以带来诸多好处。
首先，它可以帮助企业准确把握物料需求，避免因为库存过多或过少而导致的资金浪费和生产延误。
其次，它可以优化供应链，提高供应链的透明度和效率，降低企业的运营成本。
最后，它可以提高企业的生产计划精准度和响应速度，帮助企业更好地满足客户需求，提升企业的竞争力。
综上所述，MRP物料需求计划是企业生产和供应链管理中的重要工具，它通过对物料需求的分析和计划，帮助企业合理安排物料的采购和生产计划，提高生产和供应链的效率，降低企业的运营成本，提升企业的竞争力。
第9章物料需求计划MRP
6.MRP系统在总的生产计划中的地位
顾客订货
产品需求预 测
工程设 计
主生产计划
库存存取记录
物料清单
物料需求计划
库存报告
基本报告 生产作业计划 生产指令 采购订单
派生报告 计划完成情况分析报告 急件催派报告 近期重点需要的物料报告
7.一个简单的MRP例子
• 若需要生产100单位产品T，需要零部件 的数量是多少?
假定经济定货批量为50。需求情况如下：
表9-1对某零件的需求
周次
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
需求情况1 20 0 0 20 0 0 0 20 0 0
需求情况2 20 0 40 0 0 0 0 0 0 0
需求情况3 20 0 0 0 0 0 0 0 0 40
2）高库存与低服务水平
传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不 可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件 积压与短缺共存的局面。
订货点法适合于需求比较稳定和均匀的 物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发
生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在 这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的 缺陷。
1）盲目性
由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不 得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。 这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成 浪费。
– 计划调整功能。
3） MRPII阶段（Manufacturing Resource Planning）
MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源协 调系统，代表了一种新的生产管理思想。
• 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环 MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部 门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企 业级的集成系统，它包括整个生产经营活动： 销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采 购供应、财务会计、工程管理等。
第9章案例1-EOQ和MRP的前提条件
5.2 物料需求计划(MRP)5.2.1 传统的库存管理方法5.2.2 物料需求计划(MRP)中的概念、结构及工作原理提高劳动生产率是改造传统生产方式的目的。
早在公元18世纪后半期开始的第一次产业革命，将家庭手工业转变为工厂集约型工业，使生产率大为提高。
1903年美国的泰勒发表了科学管理法原理，在计件工资制度中制定了标准作业和标准时间，开创了科学的生产管理新纪元。
1927年出现了批量生产技术，把复杂的过程管理固定化，大大提高了生产效率。
然而，在生产管理中由于科学技术的高度发展，已远远超过人工系统的承受能力。
如企业不断遇到原材料短缺，供应商迟迟不交货，产品设计与生产计划因市场需求经常变更，这些使有效管理变得相当困难，导致劳动生产率下降。
在过去的30年中，发达国家寻找各种途径来解决问题，例如，20世纪60年代出现的成组技术(GT)、物料需求计划(MRP)，70年代出现的资源需求计划(MRPⅡ)和80年代出现的及时生产制(JIT)等。
这些新的生产管理技术对企业生产率的提高起了明显的作用。
MRP的生产管理思想早在20世纪40年代就被提出。
到60年代，由于计算机的发展与普及，才真正在制造业中得到应用。
70年代，MRP的功能又进一步发展，增添了生产能力计划与生产活动控制等功能，并集成了企业的供、产、销等生产活动信息，逐步形成MRPⅡ。
IBM公司首先推出了IPICS，后又相继推出MAPICS和COPICS。
至今美国已有162家供应商，200多种MRPⅡ软件。
我国自20世纪70年代末开始对MRPⅡ的介绍以来，已有众多企业试点应用MRP Ⅱ的生产管理方法。
企业家也愈来愈认识到现代生产管理技术应该作为科技进步的重要内容之一，以增强企业的应变能力。
5.2.1 传统的库存管理方法制造业中应用的传统库存管理方法很多，其中订货点方法是最基本的。
订货点方法是采用统计方法控制库存，确定订货点的库存管理方法。
其目的是在需求不确定的情况下，为了保证供应而将所有的库存项目都留有一定的库存储备，一旦库存储备低于预先规定的数量，订货点就立即发出订货要求来补充库存。
第九章 MRP的编制
物料需求计划生成子系统
数量 产品结 构 产品结 构 时间
主生产计划（产品） 主生产计划（产品）
可用库存
可用库存
部件需求计划
数量 时间 可用库存
零件需求计划
产品结 构
产品的BOM层次较多 层次较多 产品的 需求量较稳定 生产能力以及供应商有一定的稳定性 多品种、 多品种、中小批量的生产方式
MRP系统适用于 系统适用于
工业类型 面向库存装配 例 子 预期效益 高
面向库存加工
面向订单装配
面向订单加工
由多种零部件构成一个最终产品， 由多种零部件构成一个最终产品，然后成 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如： 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如：手 工具、家电。 表、工具、家电。 物料项目是由机械制成的而不是由零件装 配的。这些是标准的库存项目， 配的。这些是标准的库存项目，在接到客户订 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 例如：卡车、发电机、 例如：卡车、发电机、发动机 原材料项目是由机器根据客户的订单来制 造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、 造的 ， 这些是一般的工业订单 。 例如 ： 轴承 、 齿轮、扣钉。 齿轮、扣钉。 物料项目装配或加工完全取决于客户的指 例如：水轮发电机、重机械工具。 定。例如：水轮发电机、重机械工具。
冻结期 能力
适度冻结
弹性期 市场预测
消费订单
8 时间
15
26
配套批量技术（ 配套批量技术（Lot for Lot） ）
1 总需求 已在途的订货 现有库存 净需求 计划收到的订货 计划发出的订货 30 35 0 0 0 30 30 40 0 40 40 10 0 0 0 10 10 40 0 40 40 30 0 30 30 30 0 0 0 30 30 55 0 55 55 35 2 30 3 40 4 0 5 10 6 40 7 30 8 0 9 30 10 35
第九章+物料需求计划的编制
A LT=1
B（2） LT=2
C（2） LT=3
D（1） LT=1
C（2） LT=3
1.MRP的输入数据项
(2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损 耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑 有关损耗系数，如组装废品系数、零件 废品系数、材料利用率等。
1.MRP的输入数据项
① • 组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求量的调整。当一 个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损 失或毁坏，则考虑组装废品系数，它以百分数表示 ，存放在物料清单中。
1.MRP的输入数据项
• （5）其他因素(输入项）
• （1）低位码(Low Level Code, LLC)
• 定义 • 一个物品只能有一个MRP低位码。 • 当一个物品在多个产品中所处的结构层次不同或即使 处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时， 则取处在最低层的层级码作为该物品的低位码.即取层 次最低的、数字最大的层级码。
• MPR作用：进行需求资源和可利用能力之间的 进一步平衡。其要解决的是加工中均衡的问题 ，来满足MPS的需求。
• MPS的对象是最终产品，但产品的结构是多层 次的，一个产品可能会包含成百上千种需制造 的零配件与外购材料，而且，所有物料的提前 期（加上时间、准备时间及采购时间等)各不 相同，各零配件的投产顺序也有差别
五、MRP的更新方法
具体处理内容 在这里
• （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都 要加以分解。 • （2）每一个BOM文件都被访问到。 • （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
•
现行的ERP系统多采用再生法实施MRP
五、MRP的更新方法
• 2．净改变法
• 净改变法（net change MRP )，只对上生产计划中 因改变而受到影响的那些物料清单进行分解处理 • • 采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式
什么是物料需求计划
什么是物料需求计划
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一
种用于生产计划和控制的方法，它通过分析物料需求和供应情况，
帮助企业合理安排生产计划，确保生产活动能够按时进行，从而提
高生产效率和降低成本。
首先，物料需求计划的核心是对物料需求的分析和预测。
企业
在生产过程中需要各种原材料和零部件，而这些物料的需求量会受
到市场需求、生产计划、库存情况等多种因素的影响。
通过物料需
求计划，企业可以对未来一段时间内各种物料的需求量进行合理预测，从而为生产计划提供依据。
其次，物料需求计划还包括对物料供应情况的分析。
除了对需
求量的预测，企业还需要对各种物料的供应情况进行分析，包括供
应商的交货周期、供应能力、价格等因素。
通过对供应情况的分析，企业可以及时调整采购计划，确保物料的供应能够满足生产需求。
另外，物料需求计划还涉及到对库存情况的管理。
企业需要对
现有的库存情况进行分析，包括原材料库存、半成品库存、成品库
存等各个层次的库存情况。
通过对库存情况的分析，企业可以避免
因为库存过多或过少而导致的生产计划混乱，从而提高生产效率和
降低成本。
总的来说，物料需求计划是一种通过对物料需求、供应和库存
情况进行分析和预测，帮助企业合理安排生产计划的方法。
通过物
料需求计划，企业可以更加科学地进行生产计划和控制，提高生产
效率，降低成本，从而提升竞争力。
在当今激烈的市场竞争环境下，物料需求计划对于企业的生产经营至关重要，是企业管理中的重要
工具之一。
物料需求计划(MRP)
运行步骤
（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中 规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的 计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。 （3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。 （4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。 （5）通过 MRP 逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。 （6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
基本数据
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它 是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数 量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映 出来。
分类
（1）再生式 MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的 MRP 数据，生成全新的 MRP。 再生式 MRP 是周期性运算 MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式 MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如 MPS 变化、BOM 变化等， 经过局部运算更新原来 MRP 的部分数据。净变式 MRP 是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立即运行。
目录
.
1 含义内容
.
2 特点
.
3 基本数据
.
4 计算步骤
.
5 实现目标
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。其中客户需 求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即 能得出客户需要什么以及需求多少。
mrp物料需求计划
mrp物料需求计划MRP物料需求计划。
MRP（Material Requirements Planning）物料需求计划是一种通过计算和分析来确定生产所需物料的方法。
它是现代企业生产管理中的重要工具，可以帮助企业合理安排生产计划，控制库存，提高生产效率，降低成本，提高客户满意度。
首先，MRP物料需求计划的核心是对物料需求的精准计算和分析。
它通过对产品的生产工艺、工序和物料清单进行细致的分析，确定每种物料的需求量和需求时间，从而建立起一个完整的物料需求计划体系。
这样，企业就能够根据实际需求量来采购和调配物料，避免因为库存过多或过少而带来的生产和经营风险。
其次，MRP物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划。
通过对物料需求的精准计算，企业可以根据客户订单和市场需求量，合理安排生产计划，避免因为物料短缺或过剩而导致生产计划无法执行的情况发生。
这样，企业就能够提高生产效率，及时交付产品，满足客户需求。
另外，MRP物料需求计划还可以帮助企业控制库存。
通过对物料需求的精准计算和分析，企业可以合理控制物料的采购和库存，避免因为库存过多而造成资金占用和资金成本的增加，同时也能够避免因为库存过少而导致生产计划无法执行的风险。
这样，企业就能够降低库存成本，提高资金周转效率。
最后，MRP物料需求计划对于提高客户满意度也起到了重要作用。
通过合理安排生产计划，控制库存，企业可以及时交付产品，满足客户需求，提高客户满意度，增强市场竞争力。
总之，MRP物料需求计划作为现代企业生产管理中的重要工具，对于提高企业生产效率，降低成本，提高客户满意度都起到了重要作用。
因此，企业在实际生产管理中应该重视MRP物料需求计划的应用，不断优化和改进物料需求计划体系，以适应市场竞争的需要。
物料需求计划MRP
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
•返 回
•MRP的输入
•MRP过程
•定单 •总进度 •预测 •计划
•设计变更 •物料清单
•MRP计算机 •程序
•收货 •提取
•存货记录文件
•MRP 概览
•MRP的输出
•变更 •订货免除 •订货计划 •时间安排
量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。
1、MRP 的计算逻辑
MRP计划因子
MRP计划因子：与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订
货的数量与时间，这跟几个参数有关： • 提前期 • 批量 • 安全库存
提前期（Lead Time）
提前期（Lead Time）
• 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运 输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工 作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
通过MRP系统，企业可以根据生产计划和销售订单，精确计算出所需的物料数量和采购时间，从而保证生产计划的顺利进行。
首先，物料需求计划的制定需要充分考虑市场需求和生产能力。
根据市场需求预测，结合企业的生产能力和资源情况，确定生产计划和销售订单。
在制定物料需求计划时，需要充分了解生产工艺和工序，明确每个物料在生产过程中的使用数量和时间，以便精确计算物料需求量。
其次，物料需求计划的制定需要充分考虑供应商的情况。
在确定物料需求计划时，需要与供应商进行充分沟通，了解供应商的生产能力、交货周期和库存情况，以便合理安排采购时间和数量。
同时，需要建立稳定的供应链关系，确保供应商能够及时提供所需的物料。
另外，物料需求计划的制定需要充分考虑库存管理和成本控制。
在确定物料需求计划时，需要综合考虑企业的库存情况和资金状况，避免因过多库存或者采购过多而造成资金占用过多的情况。
同时，需要合理安排采购时间和数量，以便降低采购成本和库存成本，提高资金利用效率。
最后，物料需求计划的执行需要进行及时跟踪和调整。
在执行物料需求计划时，需要及时跟踪物料的采购和使用情况，确保物料的及时供应和合理使用。
同时，需要根据实际情况对物料需求计划进行调整，及时应对市场变化和生产情况，保证生产计划的顺利进行。
综上所述，物料需求计划的制定和执行对企业的生产计划和供应链管理至关重要。
通过合理制定物料需求计划，企业可以有效控制物料采购成本和库存成本，提高生产效率和资金利用效率，从而保证生产计划的顺利进行，满足市场需求，提高企业的竞争力。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
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引出问题：今年2月初，某厂接到生产100辆某 型号轻卡车的任务。生产科长叫新手小胡安排 生产和采购计划。小胡清点了库存：有变速器 2件；用于该变速器的齿轮箱组件15件；用于 齿轮箱的最大齿轮7个以及制造该齿轮的毛坯 46个。于是计算出：
变速器（100-2）=98 齿轮箱组件（100-15）=85
19
1.物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述 产品结构的文件。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
E×3 F×2
G×1 E×1
二级 H×2 F×1 I×1
20
物料清单的作用
外协加工 MPS
成本信息
工艺路线 BOM
库存信息
销售价格 MRP
生产配料
21
产品物料清单（产品结构的明细单，表
示产品是如何组成的）
012 A
B C
D E
单件需 单件需用 用量 量汇总
11 11 22 24 36
22
产品结构树
层次
A
0
B(1)
C(2)
1
D(2)
E(3)
2
2.提前期与计划展望期
提前期是指一项工作从开始到工作结束的时间。 生产准备提前期是从生产计划开始到生 产准备完成（可以投入生产）。 采购提前期是采购定单下达到物料完工 入库的全部时间。 生产加工提前期生产加工投入开始（生 产准备完成）至生产完工入库的全部时 间。
物料需求 计划表
采购部
采购合同
财务部 退货单
供应商
入库单
品管部
送货单
10
二、MRP的输入（关键信息）
1. 主生产计划—— MPS（Master Production Schedule）
2. 物料清单—— BOM（Bill of Material) 3. 库存状态文件—— IF(Inventory File)
• 库存减少
25％~30%
• 库存周转率提高 50％
• 准时交货率提高 55％
• 装配车间劳动生产率提高 20％
• 采购资金节约 5％
• 降低成品库存 30％一40％
• 缩短生产周期 10％一15%
• 提高生产率 10％一15％
• 突击加工减少 25％
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三、MRP的基本概念和流程
（一）物料 （二）提前期 （三）物料主文件 （四）工作中心 （五）加工路线
• 3．库存文件 记录内容包括项目的库存状态信息（如
库存员、可供应量、巳分配量等）和计划 参数（主要是用于订货的固定数据，如订 货提前期、安全库存、订货批量等）。 • 4．在制品文件
库存项目正处于加工过程中记录文件工 进度等信息。 • 5．物料清单(BOM)
BOM是MRP的重要文件之一。
13
主生产计划（MPS）
8
物料需求计划MRP（制造业）
预测
要用到什么？ （BOM）
合同
主生产计划 MPS
其它需求
要生产什么？
产品信息
还差什么？ 什么时候
差？
物料需求计划 MRP
库存信息
采购计划
加工计划
已经有了什 么？
9
产品部
物料清单 （BOM）
物料管理的基本模式
生产部
生产报表
领料单
生管部
盘存表
发料单 仓储部
供应商资料 提前期 税则与报价 交货信用 采购员资料
MRP
不均衡 产品 结构
考虑
合适 根据需求 考虑
7
• 对某零件的需求
周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 情况1 20 0 0 20 0 0 0 20 0 0 情况2 20 0 40 0 0 0 0 0 0 0 情况3 20 0 0 0 0 0 0 0 0 40
• 设经济批量Q=50件
修改
（MRP）
调整能力数据
能力需求计划 （CRP）
可行
Y
作业计划与控制 （采购、车间加工
投入与产出控制 （I/O）
N
闭环MRP计算流程15图
1977年9月，由美国著名生产管理专 家奥列弗·怀特（Oliver W·Wight）提出了 一个新概念——制造资源计划 （Manufacturing Resources Planning）， 称为MRPII。它是一个围绕企业的基本经营 目标，以生产计划为主线，对企业制造的各 种资源进行统一的计划和控制，使企业的物 流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系 统。
16
MRPII 流程图
客户信息
应收账款
总账
应付账款 供应商信息
资源清单
经营规划 销售规划
需求信息
可行
N
Y
主生产计划 粗能力计划
会计科目 成本中心
库存信息 物料清单
工作中心 工艺路线
N
可 行Y
物料需求计划
能力需求计划
采购作业
N
可 行Y
车间作业
成本会计 业绩评价
决策层
计划层
执行层 17
据对美国成功实施MRPII的企业的调查， 有以下统计结果：
大齿轮（100-7）=93 毛坯
（100-46）=54
4
1辆轻卡
1件变 速器
1齿轮 箱组
1个最 大齿轮
1个毛坯
5
一、物料需求计划（MRP）的产生
MRP是20世纪60年代美国创立的一种 将库存管理和生产作业计划制定结合在一 起的计算机辅助生产管理系统。
1965年，美国IBM公司的奥里奇提出 了独立需求和相关需求的概念，并指出定 货点法的局限性（只适用于独立需求）， 应该按时间段确定物料的相关需求的方法， 即物料需求计划（MRP）。
11
• 1．主生产计划 是以企业的最终产品(出厂产品)为计划
单位的全厂性的生产计划。
主生产计划需要明确产品的品种型号和 完工的时间分段，即详细规定生产什么、什 么时段应该产出。计划期长度必须大于产品 的生产周期。 • 2．订货文件
订货文件就是指用户对备品备件和用于 设备维修的零部件的订货记录。
12
零部件和材料 的库存文件
在制品文件
MRP计算：
1. 生产哪些零部件、数 量多少
2. 何时下达零部件的生 产任务、何时发货
产品结构文件 即物料清单 （BOM）
订购余额文件
计划下达的任务 （订购/生产）
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生产规划需求信息
修改
主生产计划 （MPS）
必要时修改
产能负荷分析 （RCCP）
N
可行Y物料需Fra bibliotek计划6
MRP解决的问题及所需资料
需解决的问题
要生产什么？
需用资料
主生产计划
要用到什么？
BOM与设计资料、物料定额
已经有了什么？
库存信息、订货合同
已分配量？
在线存量
还差什么？
安全库存、成品率与损耗率
采购合同下达期？
采购提前期
定货点法与MRP的区别：
生产消耗 依据 相关需求 库存量 供给 优先性
定货点法 均衡 经验 不考虑 有余 定量定时 不考虑
第9章 物料需求计划（MRP）
1
本章主要内容
• 一、物料需求计划（MRP）的产生 • 二、MRP的输入（关键信息） • 三、MRP的基本概念和流程
2
发展脉络
订货点法
企业资源计划 （ERP）
物料需求计划 物料需求计划 （开环MRP） （闭环MRP）
制造资源计划 （MRPⅡ）
3
物料——泛指原材料、在制品、