PC典型成型问题解析
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法（3）
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法（3）PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性;⑤加强模具排气;⑥去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂。
八.目前聚碳酸酯主要应用于哪些方面pc 在国民经济的各个领域中有着广泛的用途, 主要应用领域如下:①用作光盘材料。
聚碳酸酯是光盘基材的首选材料, 目前市场上 90%以上的 cd、 vcd、 dvd光盘采用聚碳酸酯作为基材。
②用作建筑行业的透光板材及交通工具的车窗玻璃。
如制作成 pc 中空阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。
③用作电子及电器外壳等。
④用作食物包装。
由于 pc质量轻、抗冲击、透明、耐热洗、耐高温杀毒消毒, 对多种食物都有良好的耐腐蚀性, 如制作成饮水桶、茶杯及婴幼儿奶瓶等。
⑤用作眼镜镜片及照明灯具等。
此外在汽车和建筑板材等领域存在巨大的市场潜力。
近两年国内 pc消费市场已有了较大变化, 电子电器及光盘虽仍为 pc的最大用户, 但所占比例已有所下降, pc在建材、汽车等领域的应用正在增加。
结束语聚碳酸醋的应用范围日益扩大 ,应用前景十分广阔 ,其成型工艺条件必须严格控制 ,加工前最好采用真空干燥 ,干燥速度快且干燥程度均匀制品应尽量避免采用金属嵌件 ,无法避免时 ,在成型前须将嵌件预热至200 ℃ ,以减少开裂倾向采用热处理来消除或减小制品内应力。
本篇提出的聚碳酸酯注射成型过程中的常见制品的缺陷及解决措施对生产有良好的建议作用。
注塑常见外观缺陷及解决方法2017-03-22 16:02 | #2楼一.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等二.解决方法：(一)熔接线（weld line）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
PC开裂原因分析
PC开裂原因分析PC开裂出现的原因可能有多种，下面将从结构设计、制造材料、制造工艺、使用环境等方面进行分析，并提出解决方案。
一、结构设计：1.1不合理的结构设计：PC主机通常由塑料外壳、金属边框和内部零部件组成。
如果结构设计不合理，例如支撑点布置不均匀、内部零部件位置布置不合理等，会产生不均匀的力分布，导致外壳开裂。
解决方案：在设计阶段，需要对主机进行强度分析和仿真，确保结构设计合理，并避免力集中。
1.2热胀冷缩引起的应力：由于PC主机在使用过程中会产生热量，温度变化会造成塑料外壳的热胀冷缩，如果结构设计不合理，强度不足，就会导致外壳开裂。
解决方案：在设计阶段，需要考虑材料的热胀冷缩系数，并计算应力分布情况，合理选择材料和厚度。
二、制造材料：2.1不合格的原材料：PC主机外壳通常使用塑料材料，如果采购的原材料质量不合格，如含有杂质、未达到设计强度要求等，就会导致外壳易于开裂。
解决方案：加强对原材料的质量控制，与供应商建立良好的合作关系，并严格把控原材料的质量检测流程。
2.2塑料材料的老化：塑料材料会随着时间的推移而老化，特别是在高温或者湿度环境下，容易失去强度，出现开裂现象。
解决方案：选择耐老化性能好的塑料材料，并在制造过程中进行适当的老化测试，确保产品的长期使用性能。
三、制造工艺：3.1温度和压力控制不当：在注塑成型过程中，如果温度和压力控制不当，就会导致外壳中存在内部应力，使其变脆，易于开裂。
解决方案：确保注塑机的温度和压力控制精准，并进行合理的热流道设计，避免应力集中。
3.2模具设计不合理：模具在注塑成型中起着重要作用，如果模具设计不合理，例如模具结构不均匀、过渡曲线设计不合理等，就会导致产品容易开裂。
解决方案：优化模具设计，确保结构均衡并充分考虑产品应力分布。
四、使用环境：4.1温度和湿度变化：PC主机在使用过程中经常面临温度和湿度的变化，特别是在气候环境极端的地方，容易引起外壳开裂。
解决方案：设计PC主机时，应考虑到使用环境的特点，并合理选择材料和制造工艺，增加外壳的强度和稳定性。
聚碳酸酯(PC)产品的应力开裂和解决方案
聚碳酸酯（PC）产品的应力开裂和解决方案我们在研究一个材料时，应该注意一个问题就是：材料的结构决定材料的性能，材料的性能反映材料的结构。
在成型聚碳酸酯时，分子链被迫取向，但是由于聚碳酸酯分子链上具有苯环，所以解取向比较困难，而在成型后，被取向的链有恢复自然状态的趋势，但是由于整个分子链已经被冻结和大分子链之间的相互左右，从而造成制品存在残留应力，而残余应力的存在，就造成产品可能出现应力开裂，注意，这里说的是可能，为什么是可能呢？这是因为聚碳酸酯内部还存在很多力，而其中比较重要的是：抗开裂力，这个力的大小取决分子链的长短，链间的缠结数目，分子敛之间的作用力。
当抗开裂能力和内应力平衡时，产品不会出现开裂现象，而当抗开裂能力小于内应力时，就会出现：为什么我的产品成型时还好好的，而存放一段时间后就开裂了？难道是上天的魔法？其实不是魔法，而是内应力和抗开裂力作用的结果，好了，我们将这个简单话：分子链上苯环——成型取向——制品成型后出现内应力——当内应力和抗开裂能力平衡——好制品——当内应力大于抗开裂能力——产品开裂。
出现这样的问题，大家都不愿意看见，我们不能一出问题就找供应商麻烦吧，而是找供应商共同解决问题，对，有这样的态度就好了，现在我们共同来探讨如何解决问题，我们先从工艺上去解决吧：首先，我们看看模具温度。
从上面那些难懂的理论我们知道，内应力是因为成型时候分子链被冻结引起的，成型吗，当然是用模具成型的，我想你大概已经想到了，对，模具的温度对冻结和分子链的解取向有很大影响，很明显的吗，模具温度越高，分子链肯定容易运动吗，就如同水分子在100度时会“飞”的道理（烧开水的气泡吗，经常做家务哦），所以，提高模具温度，不仅对冲模有利，并且课题调整制品冷却速度，使其变得更均匀，从而有利于聚碳酸酯中取向分子的松弛，也就是解取向。
说了半天，到底模具的温度在多少合适呢？不要着急，模具温度假如能控制，在100—120度是成型聚碳酸酯的最佳温度了。
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数PC-聚碳酸酯的加工工艺和注塑参数PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。
成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。
冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。
挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。
PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。
具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本。
PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表质量，降低密度。
PC-聚碳酸酯的注塑工艺参数PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法收藏聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。
另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。
同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。
PC塑料是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。
其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320℃范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。
PC注塑件水纹、料花原因及解决办法
PC注塑件水纹、料花原因及解决办法PC料注塑缺陷分析与解决聚碳酸酯PC是四大工程塑料之首，各项理化性能优越，应用范围非常广泛。
但由于自身特性导致加工困难，而致使成型缺陷很顽固，下面就常见PC注塑缺陷进行简单剖析。
一、PC件的入水口气纹成为注塑难题的原因分析在众多的透明料当中，比如GPPS、K料、透明ABS和PC料中，PC件是最容易在入水位置产生气纹的，而且还是最难消除的。
这是为什么呢？因为PC的流动性在这些料中相对最差，注塑时必须使用快速的射胶，否则射胶后果，就是在入水口位置造成因熔胶快速时射至型腔表面后反弹而形成的轻微困气，而且注塑件越厚，困气面积就越大。
由于料温较高，致使困气位置的熔胶表面被氧化，并在此形成气膜，将熔胶与模具表面隔离，从而令注塑件表面形成亚色气纹，影响注塑件的透明度，看起来透明度果较差。
而其它透明料的流动性相对就好得多，因而比较容易充型，且不易产生震纹，因此射胶速度可以相对较低，入水口位置的困气即使存在也非常轻微，所以不易产生亚色气纹，也比较容易清除，我们只需降低一点射胶速度和压力就可以将它解决，震纹或缺料问题也不会产生，而PC料要降低速度就不行了，不是震纹就是缺料。
因此，PC料的入水口气纹问题，可以说是常用透明料中最难消除的，称得上是个注塑难题，调机师傅必须具有一定实践经验和一定的调机技巧才有可能将它解决。
【补充】再生料PC的注塑中，射胶速度可适当比原料调慢些，因为回料经过二次加温生产已对分子结构产生了部分裂解，分子量降低了，流动性相应提高了，所以射胶速度可适当慢点，不然可能引起料花、银丝。
二、PC件变脆和起白雾的原因及其工艺问题由于各种牌号的PC料耐热程度和物理特性不同，熔胶温度，甚至连烘料温度和烘料时间都会对注塑件的抗冲击性能产生重大影响。
比如台湾奇美110，理论的烘料时间为120度，烘料时间2~3小时，但如果你用此相同的烘料时间和温度去注塑PC1500时，就会发觉注塑件变黄变脆了。
PC料成型标准条件及缺陷和对策
PC料特性成型标准条件缺陷和对策(一)特性PC聚碳酸酯之化學構造：1、耐衝擊性在工程塑料中具有最优良的耐冲击性能2、透明性透光率达80-90%，跟聚丙烯树脂（PMMA）的透光率大致相同3、成型尺寸穩定聚碳酸酯屬於非結晶性樹脂，成型收縮率小，成型尺寸穩定性佳。
另外，蠕動變形及吸水尺寸變化等較小，加上成型尺寸穩定，適合精密成形品。
4、難燃性聚碳酸酯之自熄性能佳，適合電器製品、汽車、建材等應用。
5、耐候性聚碳酸酯之耐候性（耐紫外線性）優良，可用於戶外用途、汽車車燈等。
6、無毒性不含一般可塑劑等添加劑，不含毒性，可用於食用器具、醫療用品等。
另外，亦備有FDA認可之型號。
7、電氣特性于廣泛的應用溫度範圍，電氣特性之變化亦不大，絕緣性佳。
基本上、聚碳酸酯的机械强度及熔融指数是根据其平均分子量而变化的。
下图表示出聚碳酸酯的机械性能及流动值与分子量的关系。
二)標準成型條件（1）預乾燥由於優比龍(Iupilon) 在其主鏈中含有酯鍵，故和水分一起加熱，就會産生水解物性，尤其是分子量會降低，並會發現伴而有之的衝擊強度下降。
外觀上也會産生銀條及空洞，故此成型前需要進行預乾燥。
優比龍預乾燥時，務必使粒料中的吸水率爲0.012-0.020%。
下表爲各種吸水率下成型的例示。
在不同之乾燥時間下，所發生的不良外觀及衝擊強度的劣化分別頗大，故些要充分發揮優比龍的出色性能，很重要的就是要預乾燥在上述極限吸水率以下。
注：流道泡表示10cm長度的流道中所發生的氣泡當選。
爲了使優比龍粒料乾燥到極限吸水率以下，下圖表示貨架式乾燥機，料斗乾燥器進行的乾燥曲線。
恒溫高濕度下，乾燥效率會下降。
（2）成型條件成型溫度優比龍的一般成型溫度爲260-320℃。
機筒溫度的設定一般是料斗側溫度較低，機筒噴嘴一側溫度較高(溫度差10-20℃)。
噴嘴溫度會微妙地影響樹脂的漏出(流鼻涕)和成型件的冷流，故務必加以注意。
注塑、保壓如果成型件中沒有産生縮孔狀凹斑和孔隙等，最好盡可能將注塑壓力和保壓設定得低一點。
PC制品的各种弊病和解决办法
冷接缝
1；浇口设计不合理 2；模具温度太低
制品发脆应力破裂
1；树脂分子量过低 2；树脂干燥不彻底 3；模具温度太低 4；成型温度过低
清除方法 1；彻底干燥树脂 2；使料斗保持干燥，温度保持在（100度）左右
1；彻底干燥树脂 2；修理模具，使其排气合理 3；提高注塑压力，增大注射容量，延长保压时间 4；合理设计浇口 5；一般壁厚应均匀，有变化处应使其缓慢过度。浇口位置应选在壁厚处，并尽可能在壁厚处开设相信的工 艺孔，使其壁厚均匀，一般最大厚度不超过5MM 1；严格管理，不得混入杂物 2；减低温度，缩小塑化时间 3；每次停机前要采取降温至100度才能停机，使其料筒内塑化的料全部射出来，否则余热也会导致其分解 的。 1；采用环型浇口和多点浇口 2；提高模具温度，使其不低于90度 1；选用合格的树脂 2；彻底干燥 3；一定保证模具温度不低于90度 4；提高成型温度，特别注意喷嘴要加热，保证不使熔融料冷却
弊病现象 表面有银丝壮的纹路， 分层脱
产生原因 1；树脂干燥不彻底，有残留水份所至， 2；料斗温度低，潮湿，可能有吸湿现象
气泡，真空泡
1；树脂干燥不彻底 2；模腔排气不合理 3；注塑容量不足，注射压力不够 4；浇口位置选择不当 5；制品厚度变化太大，壁厚处产生真空泡
黑点
Hale Waihona Puke 1；料粒中混入杂物 2；温度过高，塑化时间过长，料烧焦所至
PC、ABS常见的7大问题及解决方案
本文摘自再生资源回收-变宝网（）PC/ABS常见的7大问题及解决方案PC/ABS经常出现的7种问题及解决方案1、流动痕问题流动痕是物料在注射时产生的，原因是物料流动性不良，流动痕与银纹不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外观也不一样。
解决方法：可以通过提高物料温度从而改善流动性来避免，适当提高模具问题以增加物料在模具内的流动性和降低注射速度同样可以解决。
2、缩孔及凹痕问题缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。
解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长注射的保压时间，增加注射压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔；品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
解决方法：采用合适的加工问题，提高注射速度及措施。
3、翘曲变形问题注塑制件翘曲变形是由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形；解决办法：加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡；制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形；4、银丝问题银丝不良是PC/ABS材料最常见的问题，银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。
主要原因是因为气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；水分：材料本身含有的水分；裂解气：高温水解/热分解产生的气体。
解决方法：首先检查材料是否干燥充分，在确认材料干燥充分后，再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。
同时，注塑银丝不良还与模具排气有关。
5、麻点问题解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。
pc材料开裂
pc材料开裂PC材料开裂。
PC材料是一种常见的工程塑料，具有优异的透明性、耐热性和耐冲击性，因此在制造各种产品时得到广泛应用。
然而，有时候我们会遇到PC材料开裂的问题，这不仅影响产品的外观美观，还可能导致产品的功能性能下降。
那么，PC材料为什么会出现开裂的情况呢？接下来，我们将从材料本身的特性、加工工艺以及使用环境等方面来分析和解决PC材料开裂的问题。
首先，PC材料本身的特性是影响开裂的重要因素之一。
PC材料具有较高的玻璃化转变温度，这意味着在低温下PC材料会变得脆性增加，容易发生开裂。
因此，在设计和选择PC材料时，需要考虑产品使用环境的温度范围，尽量避免PC材料长时间处于低温环境中。
另外，PC材料的分子结构也会影响其抗开裂性能，因此在材料配方设计时，需要选择合适的添加剂来提高PC材料的抗开裂性能。
其次，加工工艺对PC材料开裂问题也有一定影响。
在注塑成型、挤出成型等加工过程中，如果温度、压力、速度等参数控制不当，可能会在PC制品中产生内部应力，从而导致开裂。
因此，在生产过程中，需要严格控制加工参数，避免过高的注射速度和压力，以及过快的冷却速度，从而减少PC制品的内部应力，降低开裂的风险。
最后，产品使用环境也是导致PC材料开裂的重要原因之一。
在户外使用的产品，长时间暴露在紫外线、高温、高湿等恶劣环境中，PC材料会发生老化，降低其抗开裂性能。
因此，在设计产品结构时，需要考虑产品的使用环境，尽量采用防紫外线、耐候性好的PC材料，或者对PC制品进行表面处理，增加其抗老化性能，减少开裂的可能性。
综上所述，PC材料开裂是一个综合性的问题，需要从材料本身的特性、加工工艺以及使用环境等多个方面来综合分析和解决。
只有在全面考虑各种因素的情况下，才能有效地预防和解决PC材料开裂的问题，提高产品的质量和使用寿命。
希望本文对PC材料开裂问题有所帮助，谢谢阅读！。
透明PC或PMMA制品常见成型缺陷及改善对策
4、调整工艺；
5、干燥原料；
4
变形
1、工艺不当；
2、模具温度偏高；
3、冷却时间偏短；
1、调整工艺；
2、适当的调整模具温度；
3、调整冷却时间；
5
辉度/均匀度不良
1、背光源亮度不够；
2、材料透光率偏低；
3、网点设计欠佳；
4、网点（模具温度所致）转写不良；
1、产品发黄引起；
2、网点缺胶引起；
透明PC或PMMA制品常见成型缺陷及改善对策
不良现象
原因分析
改善对策
备注
1
发黄
1、原料不洁；
2、料筒不洁；
3、成型温度偏高；
4、背压过大；
5、塑化转速偏高；
6、材料在熔料筒剪切热过高；
1、检查原料；
2、清理料筒及螺杆；
3、适当的降低模温；
4、适当的降低背压；
5、适当的降低螺杆转速；
6、适当的调整料管温度；
3、改变模具网点；
4、适当的调整模具温度；
5、提高注塑机ห้องสมุดไป่ตู้射性能；
2
异物
1、材料不洁；
2、料管不洁；
3、料斗不洁；
4、环境不洁；
5、工艺不当；
1、更换原料；
2、清理料管；
3、料斗不洁；
4、保持环境干净或建立无尘车间；
5、调整工艺；
3
气纹
1、模具浇口设计不良；
2、模具温度偏低；
3、模具型腔不洁；
4、工艺不当；
5、材料干燥不充分；
1、调整模具浇口；
2、适当调整模具温度；
装配式PC构件常见质量问题及解决措施
装配式PC构件常见质量问题及解决措施
1、问题：线盒及管线漏放
解决措施：在预埋完成后，采用班组长自检加质检员检查两道工序控制。
2、问题：拉毛面板板连接件易进水泥浆
解决措施：拉毛时绕过板板连接件或采用泡沫条进行封堵。
3、问题：预留拉模孔及爬架孔容易偏位
解决措施：在浇筑及振捣完成后进行二次复核扶正。
4、问题：构件模台面易产生色差
解决措施：脱模剂涂刷完成后，采用毛巾或干净拖把处理均匀，不能有积液。
5、问题：粗糙面冲洗效果不好
解决措施：改变原材料集配，在允许范围内适当增加出骨料占比并及时冲毛。
6、问题：修补色差过大
解决措施：尽量采用原浆修补，当没有原浆时，根据构件颜色选择相近的修补料色卡的材料配比进行修补。
7、问题：在拆模时易造成较小的缺棱掉角
解决措施：严格控制拆模时的强度以及加强拆模工人的教育培训。
8、问题：叠合板的堆放杂乱，同一跺板型相差较大，易造成开裂
解决措施：当同一天生产的板型相差太大时，对于部分叠合板可以暂
时堆码3-4块板型相同的板，待第二天生产时用类似规格堆码成跺。
9、问题：L形的PCF板的保温板容易移位
解决措施：在保温板一侧的模具上开3对孔，用铁丝对保温板进行固定。
10、问题：盲孔插筋容易歪斜
解决措施：制作定位工装，保证插筋位置正确。
11、问题：二维码容易掉落
解决措施：要求二维码尽量粘贴在带弯钩的钢筋上，当没有只有直条筋时，粘贴二维码的钢筋端头用扎丝绑扎防止脱落。
12、问题：拉毛面的金出浆管位置杂乱
解决措施：浇筑前灌浆管及出浆管用钢筋废料固定位置，防止振捣混凝土时偏移。
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法1.制品变色，出现变黑、黄纹及黑点相对而言，pc的耐热性较好，通常加工普通pc料时，可将其熔融温度设定在240一300℃，即使长时间停留，一般也不会分解。
可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用pc改性料或再生料，甚至有些厂家使用自已加人阻燃剂、填充剂等配混的料。
由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。
针对上述现象，需从以下几个方面进行考虑和寻找解决方法:①工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐段降低机筒温度，特别是前两段的温度，而且针对不同的料使用不同的温度，如用聚乙烯(pe)改性pc生产大型电器制品，一般应将机筒温度控制在230℃左右;再如用abs或ps改性pc生产开关、插座等小型电器件时，机筒温度一般应控制在250℃左右;而用pbt改性pc生产灯饰制品时机筒温度一般应控制在280℃左右川。
当然，成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面。
其次是对原材料充分干燥，减少微量水分对热熔体催化裂解的可能。
另外，若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、流道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热，造成pc出现熔体破裂现象，而且易使模腔内气体不能及时排出，造成制品局部灼伤而变黑。
②设备方面由于pc熔体粘度高，流动性差，需要的注塑压力大，与金相接合力强，分解物对金属有强腐蚀性，所以在选择加工设备时，要求选用小型的或特殊设计的、镀铬的螺杆，而且塑化系统不允许有死角、呆料、缺口、裂缝等情况出现。
一般说来，如果工艺条件没问题，而对空注射时发现熔料有变色现象，这说明塑化系统有问题，需逐一检查塑化系统，从喷嘴开始，到喷嘴法兰、三小件、螺杆、机筒。
有时制品会每隔一段时间呈周期性地出现两三模大-片变色的情况，这多半与塑化系统存在呆料有关，因pc分解物超过一定量时具有自身催化作用，引发一大-片熔体分解，特别是加人了阻燃剂的塑料。
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（四）
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（四）
四、制品出现冷料斑
冷料斑是PC制品浇口部位常见的缺陷之一，其现象是制品近浇口处带有雾色或亮色的糊斑，或来自浇口的粘在制品表面的宛若蚯蚓的弯曲疤痕。
其形成的原因主要是由进人模腔的熔料前锋冷料的推进或因过度保压作用而后来挤进模腔的冷料造成的，前锋料因为喷嘴与冷模板接触或流道的冷却作用传走了热量，在进人模腔时，又有随之而来的热熔体的推挤，于是就形成了冷料斑。
冷料斑在较薄的制品上将被摊开而成为烟雾状或糊状混浊斑痕，而在自由流动的厚壁制品上将留下一条弯曲走向形如蚯蚓的疤痕。
至于由过度保压作用所形成的冷料斑，是因保压时间过长，在保压压力过大的情况下将流道、浇口上的冷料继续挤进制品所致，这种冷料斑往往使靠近浇口的一片很小的范围形成圆形的亮斑。
还有一种是熔料快速挤进小的浇口而在浇口周围造成熔体破裂，或因模内气体的干扰使浇口处出现烟云状或光芒状亮斑。
冷料斑不但损害了制品的表观质量，而且影响后续工序如喷涂或电镀的效果，也不同程度地降低了制品的力学强度。
对此缺陷可采取的解决措施为：
·调高机筒和喷嘴温度，提高模具温度，以减少冷料的影响;
·减慢注射速率，增加注塑压力，以免熔体破裂或模内气体的干扰;
·调节注射时间和保压时间，避免过量充填;
·合理的模具浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性;
· 加强模具排气; 去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂。
pc工程施工难点
PC工程施工的难点PC工程，即预制混凝土工程，是指将混凝土构件在工厂预制好之后，再运输到施工现场进行安装的工程方式。
这种方式可以提高施工效率，减少现场施工人员，缩短工期，并且对施工现场的环境污染较少。
然而，PC工程施工也存在一些难点，下面我们将详细探讨这些难点及其应对措施。
一、预制构件的精度和质量控制PC工程的核心在于预制构件的精度和质量。
由于构件在工厂预制，其尺寸精度和质量控制成为了施工的难点。
如果构件的尺寸有偏差，可能会导致现场安装困难，甚至需要重新制作构件，影响工程进度。
此外，构件的质量问题也可能导致工程安全事故的发生。
应对措施：施工方应建立严格的质量控制体系，从原材料采购到构件生产的全过程进行质量控制。
同时，采用高精度的测量工具和设备，确保构件的尺寸精度。
在构件运输和搬运过程中，也要采取措施防止构件损坏。
二、构件的运输和搬运PC构件通常较大且重量重，运输和搬运过程中容易发生损坏。
此外，构件在运输过程中可能会受到外界环境的影响，如温度、湿度等，导致构件变形或开裂。
应对措施：运输和搬运构件时，应选择合适的运输工具和搬运设备，确保构件的稳定和安全。
同时，要考虑构件的尺寸和重量，避免在运输和搬运过程中对构件造成损坏。
对于易受环境影响的开裂构件，应采取相应的保护措施，如使用防护膜、保温材料等。
三、构件的现场安装PC构件的现场安装是施工的难点之一。
由于构件的重量和尺寸较大，需要使用起重设备进行安装。
然而，起重设备的选用和操作需要专业技能，如果操作不当，可能会导致安全事故的发生。
此外，构件的安装精度也需要严格控制，否则可能会影响工程质量。
应对措施：在进行构件安装前，应进行详细的施工方案设计，包括起重设备的选用、构件的安装顺序和步骤等。
同时，要进行严格的现场安全管理，确保操作人员具备相应的专业技能，并遵守安全操作规程。
对于构件的安装精度，应使用高精度的测量工具和设备进行控制。
四、施工现场的协调和管理PC工程施工涉及多个专业和工种，如混凝土、钢筋、模板、防水等，需要进行有效的协调和管理。
PC混凝土构件常见缺陷及解决方法
PC混凝土构件常见缺陷及解决方法预制混凝土构件常见质量缺陷及防治方法1引言混凝土结构是我国建筑工程的主要形式，而混凝土预制构件则是其中的一个组成部分。
目前大多数中小型构件均采用预制方式进行制作，因为这样不仅能够提高劳动效率，而且还能够降低成本。
然而混凝土预制构件在制作及养护时常出现某些外观缺陷，如何对其进行防治，是保证生产合格预制构件重要因素，本文对此问题进行了初步分析研究。
2表面裂缝2.1结构裂缝出现的原因1）构件太薄、尺寸超长或踩陷负筋都可使构件的整体性遭到破坏，构件内部受力钢筋腐蚀，也严重削弱了构件承载能力。
2）养护不力。
对预制构件加工，必须严格按规定进行，在正常气温20℃左右，最初3d内，夜间至少浇水3次。
如不符合规定，构件的本身刚度就会变差，严重影响构件质量。
3）预制构件的拆模强度不合格。
拆除分节脱模时，构件的混凝土强度不应低于50%；拆除板、梁、柱、屋架等构件底模时，其混凝土强度：对于4m及小于4m的小型构件，不应低于设计标号的50%；对于大于4m的构件，不应低于设计标号的70%。
拆除空心板的芯模时，混凝土强度应能保证不发生坍陷和裂缝，否则，就会降低预制构件的整体性能。
4）预制构件在安装过程中，坐浆不均，水泥砂浆的水灰比过大，构件在外力作用下整体性能破坏，产生弯曲现象，出现沿构件通长方向的裂缝，即纵向裂缝。
5）吊运不当、环境因素也会影响构件整体性能，产生不同程度的裂缝。
2.2裂缝的修补方法对于受力部位的预制构件，如果发现大量严重（贯穿或深层）裂缝，一般已无修补价值。
即便修补，所耗费用将有可能接近或超过构件成本，因此应予以报废。
如构件仅为一般裂缝，则可采用补强修补的方法进行处理。
对于宽度＜0.2mm的裂缝，为防止构件受到钢筋锈蚀，特别是钢筋保护层薄的部位，常采用一液（环氧基液）一布（玻璃丝布）或一液进行裂缝修补。
具体要求是沿裂缝骑中清出一条宽约15cm～20cm 的封闭区，长度为在裂缝两端各延长20cm～50cm，然后用钢丝刷磨至新鲜混凝土面，并彻底清洗刷磨面（用高压水，电风吹或人工风均可）如有油污等杂质，还须用丙酮擦洗、晾干、风干或烧干后，即进行环氧基液和玻璃丝布涂贴施工。
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（三）
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（三）三、制品出现“指纹”及乱流痕由于PC熔体粘度大、流动性较差，故制品较易出现“指纹”及乱流痕现象。
这两种现象在加工开关插座件及一般电器件面板时较为常见，而这两种现象又由于形状相似，有时很难区分开来。
其实，这两种现象的形成原因不尽相同，而且其解决方法也是不尽相同的。
(1)“指纹”因其形状像人的手指纹而得名，有时又称为波纹、震动纹或震纹，就是说其纹路像石头掉在平静的水面所形成的一样。
其产生的原因主要是PC熔体粘度过大，当注塑压力、注射速率较小时，熔体便以滞流形式充模，前端的熔料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩，而后面热的熔料在压力的推动下胀开已收缩的冷料继续前进，如此过程的交替进行，便在料流行进方上形成垂直波纹线。
其解决方法是：提高温度，主要是提高喷嘴温度和机筒前端温度及模具温度，特别是产生波纹处的温度。
这是为了降低PC的熔体粘度，提高熔体流动性。
而且如果制品比较精密，对外观要求严格，就需增设模温机，精确控制模具温度在120℃左右。
增加注射速率和注塑压力，主要是为了增加“指纹”处的熔体流动速率，杜绝熔体以滞流形式流动。
如果“指纹”产生在制品中央或远离浇口位置时，就要采用多级注射，逐段调节注射速率。
修改模具，主要是为了减小熔体在充模过程中受到的阻力，如加大流道、浇口尺寸;注意对喷嘴孔及流道抛光;加大排气沟、槽;设置镶件、顶杆引气装置;改善模具排气状况;设置足够大的冷料阱，减小前端冷料的阻流作用。
(2)乱流痕是指在PC制品上出现以浇口为中心的不规则的流线现象。
与“指纹”线不同的是，乱流痕是顺着料流方向而不是垂直料流方向出现。
其原因可能是由于被注射到模腔的熔料受到大的冲击，从而在冷模上时粘时滑所致。
其解决方法是：提高熔体温度，以减少熔体的过早冷却; 提高模具温度，特别是出现乱流痕部位的温度，以防止熔料在模腔内过早冷却而滑动; 采用多级注射，将出现乱流痕部位的注射速率、注塑压力适当降低; 改变浇口位置，以改变熔料的流动方式; 加大冷料阱，防止冷料在模内滑动; 改用流动性好的料，使熔料充模顺畅。
聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策
力，使气体从分型面强制排出。
如果改变注射速度或提高注射压力仍不能消除本故障，则应考虑改进制品形
体结构及改善模具排气系统。
（4）浇道银丝。浇道银丝是指由于浇注系统设计不合理或局部堵塞而引起地银
丝。其产生原因及处理方法如下：
a、主流道锥角设计得太大。如果主流道锥角太大，会使料流在注射初期离开
（3）熔料过热分解。应检查料筒及热流道的设定温度是否太高，并适当降低。
浇口附近变
(1)熔料及模具温度太低，流料充模不畅。应适当提高料筒及模具温度。
白及波流痕
（2）熔料过量填充。应降低保压压力及减短注射时间。
（3）注射速度太块。应适当减慢。
（4）浇口阻力太大。应适当放大浇口尺寸。
表面波纹
(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及模具温度，延长冷却时间。
冷料穴内除去。
波流痕
（1）模具温度太低。应适当提高。
（2）浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（3）树脂塑化不良。应适当提高料筒温度，延长熔料在料筒内的滞留时间。
（4）充模速率太慢。应适当提高注射压力和注射速度。
（5）熔料流动不良。应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。
（6）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。
并适当降低。
脱模困难
(1)熔料及模具温度太高。应适当降低。
（2）注射压力太高，过量注射。应适当降低注射压力。
（3）模具表面有缺陷。修研模具表面。
（4）脱模装置设计不合理。应增加顶杆面积及数量。
聚酰胺塑料注塑成型故障得成因及对策
故障名称
成因及对策
欠注
(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度，改善熔料的流动性能。
如何解决PCABS成型加工中产生的银丝问题
如何解决PC/ABS成型加工的银丝问题相较于ABS, PP材料等材料来说，PC/ABS材料(在加工成型时)更容易产生银丝不良。
而注塑过程中银丝不良又是PC/ABS材料最常见的缺陷，也是一直困扰现场注塑工程师的问题，遇到这种情况我们要如何解决呢？银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。
想要解决这个问题，必须先找到问题的根本原因。
首先，我们来分析造成银丝缺陷的主要原因是什么呢？答案是：气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：1.空气：熔胶及射出阶段卷入的空气2.水分：材料本身含有的水分3.裂解气：高温水解/热分解产生的气体空气卷入空气的影响对于所有材料都存在，主要是熔胶螺杆转速过快或者熔胶前/熔胶后松退距离过长，会导致空气的卷入，在射出阶段无法排出时也会在产品表面形成银丝不良；而对于PC/ABS材料来说，其不同于ABS、PP等材料的最主要之处是材料中的水分对注塑加工造成的影响。
水分PC/ABS材料中含有的PC聚酯组分，对水分十分敏感，尤其是高温下易发生水解反应（如图1），一般要求在干燥后保证材料含水率在0.05%（最好是0.02%）以下，这样才能保证PC组分成型加工过程中较少产生水解银丝。
图1 PC水解示意图PC/ABS原料在建议的温度下，预干燥4～6小时，可以达到所需要的含水率。
而对于材料中的水分干燥不彻底的问题，主要靠延长干燥时间及提高干燥温度的方法来改善，PC/ABS 树脂一般推荐使用除湿干燥机烘料。
成型过程中，适当的背压控制也有助于材料中含有的水汽在塑化过程中通过螺杆排出。
裂解气排除干燥不足、材料中水分导致的材料高温水解问题外，不恰当的注塑工艺也会导致裂解气的产生，过高的注塑料温会直接导致材料的裂解，而螺杆转速过高及背压过大会导致材料在注塑机螺杆中的剪切加强，导致熔体实际温度高于设定值；射出速度过快时，浇口位置的剪切也非常严重，剪切热导致材料裂解，同时过高的射出速度也会导致型腔中的气体来不及通过排气槽排出。
pc工程施工难点
pc工程施工难点随着科技的不断发展，人们对于建筑工程的要求也越来越高，传统的施工模式已经不能满足人们的需求，因此，越来越多的建筑工程采用了先进的PC（预制混凝土）工程技术。
PC工程是指在工厂预制混凝土构件，然后将构件运到现场进行安装的一种新型建筑工程技术，它具有质量好、施工速度快、造价低等优点，得到了广泛的应用。
但是，在实际的施工过程中，PC工程也会面临很多难点，下面就来详细介绍一下PC工程施工中的难点。
一、设计方面的难点1. 结构设计难点：PC工程在设计时需要考虑到混凝土构件的加工、运输和安装等方面的因素，要求设计更加精细，并且需要与PC构件生产企业充分配合。
传统的建筑结构设计方法不能完全适用于PC工程，因此设计师需要针对PC工程的特点进行设计，并且要与施工单位进行密切的沟通，确保设计方案的合理性。
2. 细部设计难点：PC工程的细部设计是非常复杂的，需要考虑到施工难度、构件的连接方式、施工安全等因素。
细部设计不当会导致构件的质量不达标，从而影响整个工程的质量和安全。
3. 施工技术设计难点：PC工程需要在设计阶段就考虑到施工的整体流程，包括构件的加工、运输和安装等过程。
设计过程中需要充分考虑到各个施工阶段的技术要求，确保整个施工过程的顺利进行。
二、生产方面的难点1. 质量控制难点：PC工程要求混凝土构件的质量达到国家标准，因此在生产过程中需要进行严格的质量控制。
而且由于PC工程要求构件的尺寸和形状精度较高，因此在生产过程中需要使用先进的生产设备，确保构件的尺寸和形状精度。
2. 施工工序复杂难点：PC工程在生产过程中需要经过多道工序，包括基础施工、结构加固、构件加工、构件质量检测等。
每一个工序都需要严格按照要求进行操作，否则就会影响构件的质量和安全。
3. 生产周期短难点：PC工程的生产周期相对较短，而且需要大量的构件。
因此在生产过程中需要充分考虑到工期的压力，确保能够按时完成生产任务。
三、运输方面的难点1. 运输距离远难点：PC构件通常是在工厂生产完成后运到施工现场进行安装的，由于运输距离较远，因此在运输过程中需要采取一定的措施确保构件的安全。
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五、欠注（充填不满）
1 设备选型不当。在用选设备时，注塑机的 最大注射量必须大于塑件及水口总重，而 注射总重不能超出注塑机塑化量的85%. 2 供料不足。目前常用的控制加料的办法是 定体积加料法，其辊料量与原料的果粒经 是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。 若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。 对此，应疏通和冷却加料口。
一、银丝
（1）水解银丝 （2）分解银丝 （3）结构银丝 （4）浇道银丝 （5）脉冲银丝 （6）封气银丝
水解银丝成因
水解银丝是指塑料在料筒中发生水解而形成的银 丝，其产生原因是早由于料粒在成型前未得到充 分干燥，或已充分干燥的料粒在料斗中停留时间 太长，而料斗中又无有效的保温措施，使其重新 吸湿，含水量超过了规定的要求，这种含水量超 高的料粒在料筒内高温作用下水分被汽化，导致 树脂在熔融过程中发生降解现象，产生二氧化碳 气体。积存在熔融树脂内部，充模时随流料冲入 模腔，形成水解急丝。
结构银丝成因
结构银丝是指由于塑件的结构设计不合理， 壁厚严重不均匀或出现断面突变，使熔料 在充模过程中急剧膨胀或收缩，导致模腔 中的空气混入熔料中形成的银丝。这类银 丝主要是影响外观，而对塑件的强度和冲 击韧性影响不大。
结构银丝的特点
当工艺条件固定时，银丝分布的形状和位 置也是固定的，而且一般总是沿注射方向 分布，发生的位置多数在断面突变的部位 之后。由于结构银丝是由断面突变，塑件 壁厚严重不均所引起的。因此往往在塑件 表面同时出现凹陷和收缩等故障，有时甚 至在塑件内部产生不同程度的气泡。
结构银丝的排除方法
结构银丝一般可通过改变注射速度的方法来排除。 当塑件截面变化不大时，可减慢注射速度，采用 慢速注射时，使流料平稳地充填模腔，从而使流 料经过突变断面时不致混入空气，避免产生银丝。 但是，降低注射速度又可能出现欠注，这就需要 通过调整模温和喷嘴温度等其它工艺条件协调解 决。当截面变化悬殊时，则可试用较高的注射速 度进行注射，并适合提高注射压力，使气体从分 型面强制排出。 如果改善注射速度或提高注射压力仍不能消除本 故障，则应考虑改进塑件形体结构及改善模具排 气系统。
水解银丝识别
比较容易识别，它通常是沿注射流向较均 匀地分布，严重时密布在整个塑件表面。
消除水解银丝的方法
消除水解银丝的根本方法就是充分干燥料 粒，成型时使用的料粒含水量必须控制在 0.03％以下 若银丝是由于干燥的料粒在料斗中吸湿所 致，则应根据具体情况，在料斗中设置或 改进加热保温装置。并控制一次投料量， 不致于导致干燥粒料在料斗中停留时间过 长而吸湿，一般，停留时间最长不宜超过 30~60 分钟
C.模具缺陷 D.工艺条件控制不当。如果注射速度太快， 注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均， 充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂 使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对 具体情况采取相应的措施。
七、熔接痕故障分析及排除方法
（1）温太低. 低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成 熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部 位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低 引起的熔接不良。对此，可适当 提高料筒 及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温 上升。 同时，应节制模具内冷却水的通过量，适 当提高模具温度。
浇道银丝成因
浇道银丝是指由于浇注系统设计不合理或 局部堵塞而引起的银丝。其产生原因及处 理方法如下： 主流道锥角设计得太大 浇口设计不合理 喷嘴口部的冷料在注射过程中造成浇注系 统的分流道或局部堵塞
A 主流道锥角设计得太大
如果主流道锥角过大，会使流料在注射初期离开 锥壁，产生间隙，随着模腔逐渐充满，空气混夹 在料流中进入模腔，形成银丝。这类银丝的主要 特征是其分布完全沿注射方向排列。排除这种故 障时，先通过对空注射排除树脂水解和分解的可 能，再检查主流道锥角的大小是否适当。若A 角 大于是1 0 度即有可能产生上述现象。A 角等于 4~6 度为宜，如果A 角取得太小则会引起脱模困 难，流料不畅。浇道银修整或更换浇 口套，减少主流道锥角。
C分流道或局部堵塞
喷嘴口部的冷料在注射过程中造成浇注系 统的分流道或局部堵塞。分流道或浇口局 部堵塞与浇口过小产生银丝的机理相似， 在鉴别这类银丝时应在浇注射系统中找到 冷料的痕迹。消除这类故障的方法是加大 模具中的冷料穴及提高喷嘴温度。
脉冲银丝成因
所谓脉冲银丝并非指银丝呈脉冲状，而是 指预塑螺杆后退加料时，出现不均匀的跳 动现象，犹似脉冲。这种现象的出现主要 是反映了落料不正常，此时，料筒中容易 进入空气，注射时空气随熔料进入模腔形 成银丝。
（3）模具排气不良 当其温度等于或略高于原料的分解温度时， 熔接点处便出现黄点，若其温度远高于原料 的分解温度时，熔接点处便出现黑点。 产生这类斑点的主要原因是由于模具排气不 良，它是熔料高温分解后形成的碳化点。 首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物 或其他物体阻塞，浇口处有无异物;在工艺操 作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩 短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。
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课程名称：PC典型成型问题解析 课程名称：PC典型成型问题解析 讲师：吴世康 时间：2008.10.6 时间：2008.10.6 分享朋友：注塑技术员、工模人员
层流和紊流的基本概念
流体在运动过程中，各质点完全沿着管轴方向直线运 动，质点之间互不掺混、互不干扰的流动状态称为层 状流动，简称层流。 若运动着的质点不仅沿着管轴方向的直线运动，还伴 有横向扰动，质点之间彼此混杂，流线杂乱无章，这 种流动状态称为紊流，这种螺旋状的紊流游移不定， 没有固定的路线，会增加流体的阻力。 ..\..\模具成型资料\塑料模具动画集[1]\塑料模具动画 ..\..\模具成型资料\塑料模具动画集[1]\ 集.exe
5 润滑剂超量。如果原料配方中润滑剂量太 多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大 时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足， 导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调整 料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。 6 浇注系统设计不合理。一模多腔时，往往 因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观 缺陷。 7 模具排气不良
封气银丝的成因
封气银丝是指流料在充模过程中气体不能 排除而形成的银丝
封气银丝的特征
这类银丝的主要特征是伴随有较明显的熔 接痕，而且银丝往往出现在熔接痕附近， 而其它部位没有银丝。
消除封气银丝的根本方法
消除这类银丝的根本方法是改变浇口位置 与形式，设置有效的排气槽或修改塑件形 体结构，但这需要对模具进行较大的修改。 在实际生产或试模过程中，往往采取改正 工艺条件的方法，如调整注射压力及注射 速度，改变定模和动模的温差等。
B 浇口设计不合理
浇口设计不合理，如果浇口截面积太小，流 料通过浇口时会形成紊流或喷注，使熔料与 空气掺混，从而在浇口附近产生银丝。这类 银丝的主要特征是以浇口为中心沿注射方向 呈放射状分布。其消除方法是通过扩大浇口 或改变浇口的截面形状，使银丝消失，在修 整浇口的同时如果适当降低注射速度，则更 易奏效
(2)模具缺陷 如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小， 多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间 距太大，浇注系统的主流道进口部位及分流 道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会 引起熔接不良，使塑件表面产生较明现的熔 接痕。对此，应尽可能减少浇口数，合理设 置浇口位置，加大浇口截面，设置辅助流道， 扩大主流道及分流道直径。 为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，应 在提高模具温度的同时在模具内设置冷料穴。
（8）模具温度太低 （9）熔料温度太低 （10）喷嘴温度太低 （11）注射压力或保压不足 （12）注射速度太慢 （13）塑件结构设计不合理
六、溢料飞边
故障分析及排除方法 A.合模力不足。应降低注射压力或减小注料 口截面积，也可缩短保压及增压时间， 减小注射行程，或考虑减少型腔数及改 用合模吨位大的注塑机。 B.料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流动 性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙 中产生溢料飞边。因此，出现溢料飞边 后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具 温度，缩短注射周期。
分解银丝成因
分解银丝是指成型过程中树脂过热分解， 产生二氧化碳等气体，使塑件表面产生的 银丝。引起熔料过热分解的具体原因很多， 但较常遇到的原因：一是料筒温度过高； 二是料筒或喷嘴中有积料死角；三是熔料 在料筒中滞留时间过长；四是树脂的分子 量已降低，因此，塑件的冲击强度必然降 低，质地变脆，不能满足使用要求。
分解银丝识别
银丝一般可从外观进行识别，它在塑料件 表面的分布没有一定的规律，有时呈现慧 星状。此外，分解银丝的出现往往伴随着 塑料件的颜色变深甚至出现棕色斑痕，这 在主流道上尤为明显，这点可作为判别分 解银丝的主要依据。
消除分解银丝的方法
对于分解银丝，应根据分解的原因采取 相应的措施。如果是由于料筒某段温度过 高而造成的，应将该段温度降低；如果是 在料筒或喷嘴中有滞料死角，则应清理滞 料部位并修除死角；如果是由于熔料在料 筒 中滞留时间太长，则应在保证塑件质量 的前提下尽量缩短成型周期，若仍不见效， 则应考虑换用容量较小的注塑机进行加工。
C 螺杆背压太小，通常背压不应小于注射压 力的十分之一。 D 料斗保温装置设置或使用不当。红外灯 泡离料粒不能太近或烘烤时间过长，致使 料粒在高温下粘接成块，影响落料。 在正常生产过程中有时突然出现脉冲现象， 这往往是由于个别自控仪表失灵或料筒加 热装置出现故障，造成料筒后段温度失常 所致，因此，在调整温度的同时，应检查 仪表和电路有无异常。
流速分布
流速对流层的影响
当流速很小时，流体分层流动，互不混合， 称为层流，或称为片流； 逐渐增加流速，流体的流线开始出现波浪状 的摆动，摆动的频率及振幅随流速的增加而 增加，此种流况称为过渡流； 当流速增加到很大时，流线不再清楚可辨， 流场中有许多小漩涡，称为湍流，又称为乱 流、扰流或紊流。