采购产品验证控制程序OK
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。
2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。
3.职责3.1.产品部负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。
3.2.工程部负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。
3.3.质量部负责原材料的进厂检验。
负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。
负责对来料的进厂检验报告定期检查。
负责来料的检验和试验。
负责保存相关的检验和试验记录。
负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。
3.4.物流部负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；负责产成品的入库、出货管理。
3.5.生产部负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部负责按审批后的采购计划采购物料。
负责已检验完的物料的入库。
负责不合格品的退货协调工作4.术语和解释4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序进料检验控制流程图过程检验控制流程图本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验来料到货确认来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。
产品质量控制程序
产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
采购控制程序25594
1 目的对采购过程进行控制, 并对原料及辅助材料的供方进行评定与选择，以确保长期稳定地供应质量合格、价格合理的原辅材料，及时供货，维持正常的生产运作。
2 适用范围本程序适用于与产品质量有关的原料及辅助材料的采购控制及供方的评定与选择。
3 定义3.1 A类物资----属于特别重要的原材料, 例如：树脂、颜料、填充料、溶剂、助剂等，其质量会直接影响成品的重要质量特性。
3.2 B类物资----属于较重要的辅助材料, 例如：包装材料、研磨介质、过滤网等，其质量仅会影响成品的次要质量特性。
3.3 供方名单有三种：3.3.1 “集团供方名单”：是指由丹麦“老人牌”总部提供的“原料供应商名册”。
3.3.2“地区供方名单”：是指由HHH R＆D提供的“原料供应商名单”。
3.3.3“合格溶剂、包装及辅助材料供方名单”：是指经过本厂采购部/技术部/生产部 / 服务部等相关部门验证，并经副厂长（技术/生产）签字批准的供方名单。
4 职责4.1 厂部负责提供和及时更新由总部及HHH R＆D发放的原料采购技术文件即《集团供方名单》、《地区供方名单》、《集团原料规格》和《地区原料规格》，副厂长（技术/生产）负责批准《合格溶剂、包装及辅助材料供方名单》，厂长负责对采购计划审批。
4.2 采购部负责原料采购计划的制订, 采购合同/订单的签订及控制, 并保证及时采购符合质量要求的物资。
4.3 生产部负责本地溶剂、包装桶、包装袋、过滤网、研磨介质等请购计划的制定。
4.4 服务部负责卡板、纸箱、木箱等请购计划的制定。
5 工作程序5.1 采购资料5.1.1 采购资料主要包括：供方名单、原材料的需求计划、辅助材料的需求计划等。
5.1.2 采购部在与供方签订采购合同/订单时, 应清楚、明确无误地引用采购物资的资料。
内容包括：a)名称、类型、等级或其他准确标识方法；b)规范图样、过程要求、检验规程及其他有关技术资料的名称或其他明确标识和适用版本；c)适用的质量体系标准的名称、编号和版本。
3C认证审厂准备资料清单
3C认证工厂审核1．准备与认证产品一致的样品，安排小批量生产（几十台左右，须与认证产品保持一致）型号:PB240A1 物料提前准备（特别是PCB板和电芯交期）审核日期：2023.12.232．确认工厂营业执照经营范围是否有生产经营范围。
OK3．质量体系内部审核资料OK4．准备最近一个批次生产时物料的采购、生产、检验、入库等记录。
（品质负责）.5．质量负责人任命书。
ISO9000管理体系认证证书。
OK一、验厂时必须的程序文件OK1.质量手册体系文件控制程序OK2.质量记录控制程序（记录管理控制程序）OK3.采购与供应商管理控制程序OK4.不合格品控制程序OK5.生产设备管理程序6.产品变更控制程序OK7.认证标志控制程序 OK8.关键元器件定期确认检测控制程序OK9.认证产品例行检查和确认检验控制程序OK10.认证产品一致性控制程序 OK11.仓库管理作业程序12.内部审核程序 OK13.检验试验管理程序（来料检验程序）14.外部质量控制程序15.标样留样管理程序（标识和可追溯性管理程序）OK16.量测和监控设备程序（检验校准、）OK二、表格记录（对应各程序文件）1.程序文件清单OK2.三级文件清单（各部门）3.质量记录清单（各部门）4.外来文件清单OK5.认证资料文件，档案（包括3C标志使用文书等）6.文件发行与回收管制表OK7.营业执照、组织机构代码复印件OK8.路线图采购部1.合格供应商目录（包含检测报告中关键件清单所有供应商，此外还会询问供应商多久审核一次）2.供应商评定表以及日常管理记录3.采购合同或采购订单（要求供应商方面提供3C证书）4.供应商规格书5.3C标志的购买记录(最好提供购买发票)，如果是我们来自己印刷标志，需要提前向CQC申请《3C标志印刷批准书》，并保存付款发票，注意后续续年费。
品质部1.来料检验报告（IQC包含检测报告中关键件清单。
例如功能板PCBA、pcb、外壳等）2.首件检验报告（IPQC）3.出货检验报告（QA）4.日常巡检报告(IPQC)5.QA检验报告（包括不合格产品品质部处理办法以及文件记录、返工流程或返工单）6.物料承认书7.静电测试记录OK8.相关生产设备外部校准证书OK工程部1.产品组装生产流程，生产作业指导书（SOP）、测试作业指导书（SIP）、设备操作规则。
采购及供应商管理控制程序
更改记录1.目的1.1对直接及辅助物料之采购过程进行控制，以确保本公司生产或非生产所需物料符合规定生产要求.1.2对环保材料供应商,按我司的环境物质管控标准进行有效的管理,特制定本办法.2.适用范围适用于本公司所有物料的采购过程控制。
3.相关责任单位采购组、仓储组，生管组，研发部,品保部。
3.1采购单位3.1.1负责所采购物料之供应商选择和管理。
3.1.2负责对样品采购及生产原料采购订单,请购资料、交付进度的管理。
3.1.3负责对供应商相关环境资料提交的跟踪及管理。
3.2品保单位3.2.1主导对供应商的评审、确认、特别是对符合本公司之环境物质管理程序要求和客户之技术要求的复核。
3.2.2 IQC负责依公司进料检验标准及《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》进行检验,以及协助采购单位进行供应商管理。
3.3研发单位3.3.1参与对供应商评审,并对样品承认时做审核；以及所测定物质的有害物质含量是否符合我司环境物质管控的要求或客户之特定要求的审核。
3.3.2负责编制采购物料的要求及检验方案。
3.3.3 RoHS实验室负责对原料和产品的有害物质含量进行测试。
3.3.4某些原料（涉及技术保密）是由相应的项目负责人寻找的供应商，由于公司的其他人员（采购、品保等）不参与对该类供应商的管理，这类供应商由相应的项目负责人去管理，同时保证该类原料的品质、环保符合性、交期。
4.运作程序4.1采购的物料按其用途可分为直接物料与辅助物料。
凡用于成品生产的原料或直接购买用于销售之成品或半成品称为直接物料。
与产品生产无直接关系之物料，如包材、标签等材料称为辅助物料。
直接物料与辅助物料的供应商必须是合格供应商。
4.2直接物料中，除采购含铅锡粉之外，所采购物料均须是符合环境物质管控标准的要求。
对环保供应商的选择与管理，必须符合我司的《环境物质管理程序》要求，以避免和减少环境污染及违反有关禁用物质之风险，建立供应商《环境管理物质材料展开表》。
8.2.4产品监视和测量控制流程图
Ok 放行
不合格品控制 4.
责任部门 或人员
参与部 门或人
员
应执行的文件 及相关说明
应填写的记录
《质量手册》 4.1 、 《 采 购 控 制程序》
《采购产品检 验表》、《产品 标识卡》
“产品检验规 《采购产品检
范”
验表》
《入库单》
《不合格品控 制 程 序 》、 《 纠 正措施控制程 序》
《纠正措施记 录单》
不合格品控制 No
出货查核 6.
不合格品处 理
相关资料归档与保存
“产品检验规 “产品检验表”
范”
“产品检验规 范”
《产品标识管 《产品标识卡》
理办法》
《不合格品控 制 程 序 》、 《 纠 正措施控制程 序》
《纠正措施记 录单》
“关键工序作 业文件”
“产品检验
“产品检验规
表”、《产品标识
范”
卡》
“产品检验规范”、
《不合格品控制程 《 纠 正 措 施 记 序》、《纠正措施控 录单》
制程序》
三、最终交付产品
1.
规定的采购、外包、过程产品
监视和测量均完成并合格后
2.
最终交付产品检验
3.
结果判定
Ok
4.
检验状态标识
No
5.
最终交付产品
质量手册
标题
产品的监视和测量控制程序
标准章节号
8.2.4
版号 更改 页次/页数
责任部门
A0
8.2.4 产品监视和测量控制流程图
序号
流程图一、采购、委外产品1.采购、外包实施
2.
采购、委外产
品验证
No
3.
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
TS16949-2009_过程_OK
4.1主要过程的识别
过程是为顾客（内部的或外部的）提供产品和服务的一系列活动。
过程开始于输入，以输出为结束。
我们把过程分为三种类型：顾客导向过程、管理过程和支持过程。
顾客过程会直接对顾客产生影响；支持过程为支持顾客过程功能的过程；管理过程是对顾客导向过程和支持过程的统筹和管理。
顾客导向过程：COP1：（市场开发）合同评审
COP2：过程设计与开发
COP3：产品制造过程
COP4：工程更改
COP5：交付
COP6：售后服务（顾客满意度）
支持过程：SP1：文件和记录管理
SP2：人力资源管理
SP3：设施、设备管理
SP4：供应商管理
SP5：采购管理
SP6：工装管理
SP7：顾客财产管理
SP8：产品贮存、防护
SP9：监视和测量装置管理
SP10：产品与过程的监视与测量
SP11：不合格品控制
SP12：统计与数据分析
管理过程：MP1：经营计划
MP2：管理评审
MP3：内部审核
MP4：预防与改进
MP5：财务管理
4.2各过程之间的关联
通过矩阵图对各过程的相互作用进行描述，本公司主要过程的识别和相互关系，其中管理过
备注：★表示主办部门◎表示协办部门
4.6过程关系图。
产品质量控制程序
产品质量控制程序标题：产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠性而采取的一系列管理措施。
它涉及到从原材料采购到生产制造、质量检验以及售后服务等各个环节，以确保产品在设计、生产和交付过程中的质量符合标准和客户需求。
本文将详细介绍产品质量控制程序的四个关键部分。
一、原材料采购1.1 供应商评估：企业应根据供应商的信誉、质量管理体系和技术能力等因素对供应商进行评估。
评估结果将有助于选择合适的供应商，并确保原材料的质量可控。
1.2 采购合同：在与供应商签订采购合同时，应明确原材料的规格、质量要求和交付时间等关键信息。
同时，合同还应规定供应商的质量保证措施和违约责任，以确保供应商按照要求提供合格的原材料。
1.3 样品检验：在批量采购之前，企业应进行样品检验，以验证原材料是否符合质量要求。
样品检验结果将作为是否继续与供应商合作的重要依据。
二、生产制造2.1 工艺规程：企业应建立完善的工艺规程，明确产品的生产工艺和操作要求。
工艺规程应包括原材料的配比、生产步骤、工艺参数等详细信息，以确保产品的质量稳定性。
2.2 生产设备管理：企业应对生产设备进行定期维护和保养，并建立设备管理记录。
同时，对关键设备进行校准和验证，以确保生产设备的准确性和可靠性。
2.3 过程控制：企业应对生产过程进行实时监控和控制，以确保产品在每个生产阶段的质量符合要求。
通过采集和分析生产数据，及时发现和纠正生产过程中的异常，以确保产品的一致性和稳定性。
三、质量检验3.1 检验计划：企业应制定详细的质量检验计划，明确检验标准、方法和频次等。
检验计划应根据产品的特性和客户需求来确定，以确保产品的质量符合要求。
3.2 检验设备：企业应配置适当的检验设备，并对其进行定期校准和维护。
检验设备的准确性和可靠性对于正确评估产品质量至关重要。
3.3 检验记录：企业应建立完善的检验记录系统，记录每次质量检验的结果和处理措施。
这些记录将为产品质量的追溯和问题分析提供重要依据。
采购控制程序
工 作 内 容
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4.3 仓管员凭《订购单》及供应商《送货单》 接收来料，通知 IQC 检验。 跟催物料到厂 4.4 IQC 按进料检验规范进行检验，并将检 验数据填写在检验报告中， 由品管部负责人审 批确认。 仓库点收 4.3 4.5 判为不合格的物料，由 IQC 在来料上贴 上“不合格”标识，填写《IQC 进料检验报告》 交技术部组织评审。 采购部根据评审结果联系 供应商进行处理， 并要求供应商回复不合格的 4.5 退货 4.4 来料检验 NG 分析及改善措施。 4.6 检验合格的物料由 IQC 在来料上贴“合 格”标识，交仓库办理入库。 5.0 相关文件 《来料检验作业指导书》 让步接收 OK 4.6 《抽样计划作业指导书》 6.0 相关记录 《合格供应商名录》 《请购单》 确认 《订购单》 《IQC 进料检验报告》 标识/入库 /仓库数据 输入
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1.0 目的： 为了及时采购符合规定的原材料，以满足生产需要。 2.0 适用范围： 适用于本公司所有原材料采购与检验。 3.0 职责： 3.1 采购部负责实施采购、跟催、确保物料及时到厂。 3.2 品管部负责原材料的检验。 3.3 仓库负责收料和物料的管理。 4.0 工作流程/ 4.1 正常采购 采购部接到 《生产指令单》 、 生产部及仓 生产需求 库的《请购单》和《生产计划表》后查 看物料需求情况，核算原材料是否满足 4.1 需要。此时在《合格供应商名录》中选 查核库存 择供应商，按实际所需填写《订购单》 报总经理或总经理授权人批准。 4.1.1《订购单》批准后交（传真）给供应 安全库存 生产需求 商确认，由供应商按我司要求进行 供应，若有异议，需经双方重新确 认，采购根据确认后的订单跟催物 4.2 制定采购订单 料到厂。 4.1.2 应急材料在《合格供应商名录》中 达不到采购要求时，可进行特批临时 批 准 采购（由采购部提出申请，报总经理 批准） 。 通知供应商 4.2 外发加工 4.2.1 采购部根据 《BOM 表》 ， 确定需要外 发加工的项目， 开外发加工出 《订 购单》 ，由采购主管审核后报总经 理批准。 4.2.2 外发加工的材料回厂按材料订购 流程运作。
IATF16949过程监视和测量控制程序(含乌龟图)
过程监视和测量控制程序（IATF16949-2016）1.目的规定对产品的特性进行监视和测量,以验证产品已满足规定的要求。
2.范围适用于本公司从原材料进厂到产品出厂全过程的监视和测量。
3.定义无4.职责4.1品管部负责产品实现过程中从原材料进货到产品交付的全程检验。
4.2技术部负责提供产品标准等必要的技术文件。
4.3生产部负责生产过程的自检。
5.程序内容5.1技术部根据产品的需要确定必要的检验和试验手段并提供产品标准等必要的技术文件。
5.2品管部根据技术部的策划安排品管员，品管员应通过专业培训经考核合格，并授权。
5.3品管部按技术部提供的产品标准及检验标准制定作业指导书，适当时也可直接利用产品标准或检验标准。
作业指导书须经品管部主管核准后方可生效。
5.4计数数据接受抽样计划的接受准则必须是零缺陷，除此以外的接受准则必须经顾客批准。
5.5进料检验.（附页一：进料检验流程图）5.5.1品管部应根据原材料对产品质量的影响程度制定“原材料分类表”，确定需检验的原材料范围。
5.5.2需检验范围之内的原材料必须经规定的检验合格后方可投入使用，需检验范围之外的原材料品管员应检查其合格证后方可接收使用。
5.5.3对于重要原材料，如：铝锭，必须要厂家提供合格证明，并要对其进行检验以验证合格证的真实性。
5.5.4如因生产急需来不及验证需放行时,生管课应按《应急计划》规定办理手续。
相关部门应对该产品作出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即更改和更换。
5.5.5原材料进厂后，仓管员应将其堆放在指定区域，并填写“送检单”通知品管员检验。
5.5.6品管员接“送检单”后，根据检验标准及作业指导书的规定进行检验，并做好相应检测记录。
5.5.7原材料经检验合格品管员应及时通知仓库管理员入库，并按《标识和可追溯性程序》予以标识。
5.5.8经检验不合格的原材料按《标识和可追溯性程序》予以标识及隔离，并按照《不合格品控制程序》处理不合格品。
超市商品质量控制程序
超市商品质量控制程序在超市购物时，我们往往会关注商品的价格和品质。
而超市商品的质量控制程序对于保证商品的质量和安全至关重要。
本文将介绍超市商品质量控制程序的相关内容，匡助读者更好地了解超市商品的质量保障措施。
一、供应商审核1.1 供应商资质审核：超市会对供应商进行资质审核，确保其具有合法经营资质和生产能力。
1.2 供应商合同签订：超市与供应商签订合同，明确双方责任和义务，规范商品交易流程。
1.3 供应商定期检查：超市会定期对供应商进行检查，确保其生产环境和产品质量符合相关标准。
二、商品采购2.1 严格把控采购环节：超市会对商品采购环节进行严格把控，确保采购的商品符合质量标准。
2.2 抽样检验：超市会对采购的商品进行抽样检验，确保商品质量符合标准。
2.3 退换货政策：超市建立完善的退换货政策，对于质量不合格的商品能够及时退换。
三、商品陈列3.1 合理陈列：超市会根据商品的特点和保质期合理陈列，确保商品新鲜和安全。
3.2 温度控制：超市会对需要保持冷链的商品进行温度控制，确保商品质量不受影响。
3.3 定期检查：超市会定期对商品陈列进行检查，确保商品质量和安全。
四、员工培训4.1 质量意识培训：超市会对员工进行质量意识培训，提高他们对商品质量的重视程度。
4.2 安全操作培训：超市会对员工进行安全操作培训，确保他们在工作中符合相关规定。
4.3 应急处理培训：超市会对员工进行应急处理培训，确保他们在发生突发事件时能够及时处理。
五、客户反馈5.1 客户满意度调查：超市会定期进行客户满意度调查，了解客户对商品质量的评价。
5.2 投诉处理：超市建立投诉处理机制，对于客户的投诉能够及时处理并改进。
5.3 持续改进：超市会根据客户反馈不断改进商品质量控制程序，提升商品质量和服务水平。
总结来说，超市商品质量控制程序是确保商品质量和安全的重要措施。
通过供应商审核、商品采购、商品陈列、员工培训和客户反馈等环节的严格控制，超市能够提供给客户高质量、安全的商品，维护消费者权益，保障消费者健康。
IQC和ipqc的流程职责
IQC和ipqc的流程职责IPQC流程IPQC⼯作流程是,稽核-发现问题--通知品管⼯程师确认--找现场(制造)主管确认--发⾏异常单--现场回复改善对策--结案--追踪改善状况.职责IPQC就是制程控制，1、核对⾸件，⽣产线⽣产出的第⼀件OK产品，IPQC需根据BOM单进⾏核对，⾸件确认后⽣产线才可以正常⽣产2、制程巡检，产品的所有在制过程IPQC有权监督、跟踪、反馈问题。
在制过程包含的⽐较多，如⼯艺⽅法、作业指导、静电防护、⽣产流程、物料使⽤等。
IQC流程IQC⼯作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章⼊库/NG按照不合格作业办法进⾏处理。
职责：主要是控制公司所有的外购物料和外协加⼯物料的质量，保证不满⾜公司相关技术标准的产品不进⼊公司库房和⽣产线,确保⽣产使⽤产品都是合格品。
ISO9001质量管理体系ISO9001标准共有⼋章，前三章⼏乎没有什么实质性内容；第四章是质量管理体系，包括⽂件控制和记录控制；第五章是管理职责，包括质量⽅针⽬标、职责权限和沟通，第六章是资源管理，包括⼈⼒资源管理，基础设施管理；第七章是产品实现，包括新产品策划和采购、⽣产、服务等活动；第⼋章是测量分析和改进，包括内审、管理评审、不合格品控制等活动。
质量管理是采⽤过程⽅法，从⼈、机、料、法、环、测等⼏个⽅⾯来控制产品质量。
ISO9001质量控制既适⽤于产品⼜适⽤于服务。
ISO9001质量管理体系IQC模块来料控制1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每⼀种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺⼨,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验⽅法4 检验标准或检验规范是否在⽣产前作成、检查⽅式及项⽬是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进⾏检查8 是否检验标准中要求的检验项⽬均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能⼒10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三⽅检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进⾏更新11 ⽬检条件是否满⾜,适当12 检验使⽤的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实⾏认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货⽬标达成状况进⾏分析16 是否按品质状况进⾏检查⽔准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满⾜条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进⾏审查,是否满⾜检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进⾏检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进⾏识别的,及其处理⽅式是否得到资格⼈审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进⾏批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进⾏由专⼈分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进⾏对策导⼊确实性追踪并与客户建⽴固定沟通窗⼝?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执⾏(相关SOP&SIP&图⾯等⽂件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况⽐较及进⾏检讨结案处理?28 是否有建⽴客户投诉⼀览表？环境管理体系 29 是否建⽴环境管理体系30 是否制定了环境⽅针并能保证⽅针的实施31 组织内部是否制定环境⽬标和指标的⽂件32 对环境管理⼯作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书⾯通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使⽤是否具有可追溯性。
06APQP控制程序(OK)
1、目的确保新产品开发顺利进行，保证产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于本公司所有汽车客户的新产品开发。
3.定义3.1 APQP&CP: Advanced Product Quality Planning &Control Plan 产品质量先期策划及控制计划;3.2 FMEA ：Failure Mode And Effects Analysis 失效模式及后果分析 3.3 MSA ：Measurement System Analysis 测量系统分析 3.4 SPC ：Statistical Process Control 统计过程控制3.5 PPAP ：Production Parts Approval Process 生产件批准程序 3.6 关键特性：涉及安全或法律法规的产品与过程特性，符号“★”3.7 重要特性：涉及性能，功能，装配性，及重要外观的产品与过程特性，符号“☆” 3.8 一般特性：除关键特性与重要特性以外的产品与过程特性，无符号标识3.9关键特性与重要特性合称为特殊特性。
特殊特性在相应的过程文件中体现（PFMEA,控制计划，作业指导书，检规等），如顾客有他们自己的特殊特性符号，必须在文件明确对应关系。
针对计量值的产品特殊特性应进行初始过程能力分析4.流程流程说明 责任部门 相关文件品质 工程 / 商务 工程 生产 品质 储运 TEAM 联络单 APQP 小组品质 PPAP 资料品质 生产 工程 SPC开发进度管制表 管制特性清单 量测系统分析计划 PFMEA 检查清单制程能力评估计划5.职责5.1品质部：负责SIP、控制计划的制定，新品尺寸、外观检验，MSA、PPK计划、报告等的产出5.2工程部：负责主导APQP，作业指导书的制定，PPAP、PFMEA等的产出5.3生产部：负责新产品的试作，及注塑工艺表的记录。
6.工作程序6.1计划和确定项目6.1.1商务与客户接洽，取得客户新品相关资料，如订单、报价、样品、图面等，及时知会工程及相关单位进行产品可行性评估。
IATF16949-2016进料检验控制程序
进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。
采购产品验证过程乌龟图
采购产品验证过程续
支援流程： 监视测量装置控制 培训 纠正预防措施 实验室管理
联结： 供方 质保 工程 仓库
什么是必须验证的？
1.采用何种方法监控采购产品的过程? 2.进行验证的人员是否有资质? 3.验证所必须的准则是否全面? 4.对供方的监控的准则是什么? 5.这些监控评价的准则有书面定义吗? 6.供方的问题时采用什么形式解决? 7.对供方的业绩统计用来做什么?
需要的咨讯：
1.与供方的沟通记录. 2.供方业绩评价记录; 3.验收规范; 4.验收品的质量目标定义; 5.附加运费统计; 6.供方业绩表现对以后的影响程度记录; 7.采购人员、验收人员的培训记录。
Hale Waihona Puke 采购产品验证过程A、量测设备 B、场地
检验员 仓库管理员 采购人员
质量要求 法规要求 工程要求 ]合格的人员
采购产品的验证
策划验证范围方法，项目 验证活动 验证结果统计分析 反馈及纠正措施 实验活动
及时正确得到 验证结论
AQL SPC CP FMEA
品质目标 外部退货 交付业绩 附加运费 顾客通知质量或 交付异常情况
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1. 目的
本程序规定了采购产品的监视和测量的职责和要求，对采购产品进行控制，确保采购产品合格,能满足生产需要。
2. 适用范围
本程序适用于公司生产用原材料、辅助材料、协配件的采购控制。
3. 术语和定义
本程序引用GB/T19000-2000 idt ISO9000:2000质量管理体系基础和术语。
4. 职责
4.1 配套部负责生产用原材料、辅助材料、配套件的采购供应。
4.2外协部负责生产用外协件的采购供应；
4.2 研发中心负责提供采购产品的技术要求和资料（采购文件中需注明关键件和材料）,包括产品图样、执行标准、零部件清单等。
4.3 配套部根据生产作业计划﹑整车零部件明细表制定原﹑辅材料采购计划。
外协部负责编制外协件的采购计划。
4.4 技术部负责制定外购件、外协件、成品产品检验和试验规程及验收标准，质检部负责对采购的原材料、协配件检验和试验,品检部负责成品的检验和试验，辅助材料由使用车间检验员检验。
4.5 物管部负责采购产品的数量验收和保管。
5．工作程序
5.1 产品的采购由配套部和外协部按QP10《采购控制程序》执行。
5.2 采购产品的验收
根据采购产品的具体情况，采购产品的验收分为两种方式。
5.2.1 验证
5.2.1.1 采购产品的验证方式：
a) 确认供应商出厂检验报告、定期型式试验报告、合格质量证明文件、供货状态。
对于已实施货源处验证的产品，需要验证质量合格证书、检验外观质量(特别是判断运输中有无损伤)，对涉及重要质量特性的产品，应验证其出厂检验和试验报告是否符合要求；
b) 对于不涉及质量特性的标准件，应验证其互换性，对于有失效期的产品(如橡胶
塑料件和某些化工产品)，应验证其有效期是否符合要求。
5.2.2 检验
5.2.2.1 物管部仓管员接收物料后，应出具“配件代存单”通知质检部检验员。
5.2.2.2 质检部检验员根据《微车零部件入厂检验技术要求》对采购产品进行检验，并填
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写“检验记录”。
5.2.2.3 检验员/试验员对供方提供检验报告/记录/合格质量证明 /进行验证。
5.2.2.4 检验员/试验员根据5.2.2.2和5. 2.2.3的检验/验证结果填写“进料检验报告”反馈给相关部门。
5.2.2.5 检验合格的采购产品转入合格区，仓库保管员在标识卡上注明合格状态标识，仓库保管员办理入库手续。
在所要求的进货检验完成前或必要的报告收到前，不放行产品或转序使用。
5.2.2.6 外协件的检验按照图纸上有关的技术要求进行检验。
5.2.2.7 检验不合格的采购产品，具体执行QP21《不合格品控制程序》。
5.2.2.8 对供方送的样件，按《样件管理办法》和QP10《采购控制程序》执行。
5.3 对于涉及安全、法规等重要质量特性的产品，应按检验文件规定进行检验。
5.4 关键件和材料的定期确认检验执行《产品确认检验规定》。
5.5 质检部检验员根据技术标准、技术合同、检验文件规定的检验项目、检验方法、判定依据和抽样方法进行验收，并填写检验记录。
5.6 紧急放行
对因检验会导致生产停顿影响交货时，对业绩良好的合格供方的产品，由配套部和外协部填写“紧急放行单”经质检部部长审核,主管领导批准，可在检验结果未出来之前，暂时紧急放行。
对紧急放行产品作好标识，并作记录便于追溯。
一旦检验结果表明不符合要求，应立即将该批不合格品追回。
5.7 不合格的处理
5.7.1 采购材料和零件不合格的处理按QP21《不合格品控制程序》实施。
5.7.2 当供方提供的产品连续出现不合格时，配套部可暂停执行供货合同并要求供方限期整改，按QP22《纠正预防措施控制程序》执行。
经重新评价合格后方可重新供货。
5.8 索赔
5.8.1 出现质量问题，质检部按“质量保证协议”拟制“零部件质量缺陷扣款通知书”主管副总审批后，通知供应商,与其沟通，供方确认回执的单据交财务部。
5.8.2 财务部按赔偿金额冲抵货款。
5.8.3 质检部每月对进货检验进行统计，并形成进料月报表。
5.8.4 配套部定期对供方进行评审，具体执行QP10《采购控制程序》
6. 相关文件
6.1 QP10《采购控制程序》
6.2 QP21《不合格品控制程序》
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6.3 《进货检验规定》
6.4 《微车零部件入厂检验技术要求》
6.5 《标准样件管理办法》
6.6 《样件及样件对接试装管理办法》
6.7 《产品确认检验规定》
7. 质量记录
记录名称记录编号保存期限7.1 （）类零部件入厂验收月报表 QR-ZJ-306-01 三年
7.2 零部件入厂验收记录 QR-ZJ-306-02 三年
7.3 月零部件入厂验收统计表 QR-ZJ-306-03 三年
7.4 紧急放行单 QR-ZJ-306-04 三年
7.5 配套厂家扣分明细表 QR-ZJ-306-05 三年
7.6 质量保证协议 QR-ZJ-306-06 三年
7.7 配套零部件检测成绩表 QR-ZJ-306-07 三年
7.8 零部件质量缺陷扣款通知书 QR-ZJ-306-08 三年
7.9 质量保证协议一览表 QR-ZJ-306-09 三年
7.10 封样件清单 QR-ZJ-306-10 三年
7.11 关重件型式试验报告台帐 QR-ZJ-306-11 三年
7.12 月零部件入厂验收台帐 QR-ZJ-306-12 三年
7.13 不合格件检验结果通知单 QR-ZJ-306-26 三年
本程序修改记录
修
改
内
容
序号修改通知单编号修改条款修改标记修改人生效日期。