入厂煤验收精细化管理

入厂煤验收精细化管理方案

现代火电厂生产中主要成本集中在燃料，燃料费用约占电厂生产成本70--80%。要有效控制电厂燃料成本，既要根据煤炭市场科学决定采购价格，又要控制好入厂煤质检验及储存管理，就可有效降低电厂生产中的燃料成本。

入厂煤质检验包含两方面内容，一是入厂煤量计量管理，二是入厂煤热值检验管理。贵州区域电煤市场一般以到厂煤量及热值为计算依据，对这两项工作，必须有专业管理人员进行日常管理，不断进行数据动态分析，才能保证入厂煤量煤质准确。

一建立完整的煤质验收管理制度

入厂煤检验管理是一个系统的流程化过程，一车车几十吨的煤炭运入电厂，经过过磅、采样、制样、化验后最终得出结算数据，是一个连续的过程控制，必须对每一个环节建立相应的管理及操作标准，以标准来进行管理及考核，才能保证工作的准确性。管理类程序文件应包括：煤炭接卸管理、煤炭验收设备管理、煤炭煤质验收管理、煤炭验收争议处理、煤炭验收监督管理等。作业指导书类应包括：煤炭采样作业指导书、煤炭制样作业指导书、煤炭验收设备操作规程等。

有了完善的管理制度，还必须建立相应的管理人员队伍，对管理人员要求有扎实的煤质验收专业知识，；良好的职业道德、敏锐的市场意识。

煤质验收工作要做到公平、公正、公开，以管理标准为基础，坚持集体讨论汇报制度，在阳光下开展一切工作，公开接受监督。二坚持以热值差为导向的煤质验收管理

热值差指的是入厂煤收到基低位热值(分矿分批按月加权平均计算）与入炉煤收到基低位发热量（按月加权平均计算）之间的差值，一般为0.6Mj/kg,集团公司要求系统电厂控制在0.4 Mj/kg。严格、规范管理入炉入厂煤热值差，不仅能促进电厂生产、经营、燃料等各项指标规范管理，还与电厂经济效益有着密切的关联。

影响入厂煤、入炉煤产生热值差的因素及应对措施。

1、入厂煤与入炉燃用煤不同步产生的差异

如果以月计算入厂煤、入炉煤热值差，那么首先要确认一下每月入炉煤燃用的是不是当月入厂煤进的煤，如果不是，那么当月的入厂煤、入炉煤热值差就没有可比性。可累计为三个月入厂煤、入炉煤热值差比较。甚至可以延长为全年12个月考核期。由于煤炭市场的不确定性，电厂采购煤炭时不是按每月耗煤量进煤，每年都有进煤的淡季和旺季，进煤淡季时，入厂煤量低于入炉耗煤量，进煤旺季时，入厂煤量大于入炉耗煤量，导致考核期内煤场有大量存煤，影响热值差计算准确性，对入厂与入炉煤不同步情况，只有加大考核周期，才能减小误差。

2、煤炭采样环节不准确引起误差

为了解煤炭热值，需从大批量煤炭中采取煤样，经过制样化验

后得出结果，在采制化过程中，经过多道工序，将代表几百上千吨原煤的煤样缩分制样到100克，如果其中任何环节出现失误或偏差，结果就有可能偏离真实值，使我们不能有效监督管理入厂煤质。

煤质检验结果的误差由采样、制样及分析三方面构成。如果用方差来表示，则采样误差最大，约占总误差的80%，制样误差次之，约占16%，分析误差最小，约占4%。因而煤质检验结果的可靠性，在很大程度上取决于采样代表性。

在入厂入炉热值差管理工作中，采样环节造成热值差大的原因，既不是入厂单方面造成，也不是入炉单侧影响，往往是两方面都有原因共同造成热值差偏大。

入炉煤采样时存在的可能引起热值差的情况有：

⑴入炉煤采样机采样间隔时间设置过大，使采样失去代表性。大部分入炉煤采样机采样间隔设置为5-6分钟，不能满足国家采样标准规定1000吨原煤必须有60个子样的要求，根据入炉煤皮带出力越来越大的发展趋势，其出力普遍大于1000吨/小时，入炉煤采样机采样间隔时间宜设置为2-3分钟。

⑵入炉煤采样头尺寸偏小，部分电厂为减小入炉煤采样量，设计时采样头尺寸做的较小，部分大块煤样不能取到，影响了煤样准确性。要严格按国标要求设计，满足采样头尺寸是最大标称粒度3倍的要求。

⑶入炉煤煤样以煤粉样代替，部分电厂以锅炉细粉分离器出口处

所取粉样作为入炉煤样，易使热值偏低。

⑷入炉煤采样机破碎缩分系统密封不好，影响粉样全水，造成入炉煤样热值偏差。对入炉煤样要用密闭容器封装，防止水分挥发，及时在每班上完煤后进行制样。

入厂煤在采样时有以下原因引起热值差偏大：

⑴采样子数不足。为减小劳动强度，部分电厂采样时不按规定在火车车厢顶部及煤堆上采集足够子样数，导致煤样不具代表性。电厂监督管理人员必须严格检查采样是否符合标准要求，首先要检查所采子样数够不够，而不能只检查总样品量的多少。

⑵不按要求采集子样量。子样量要根据原煤最大标称粒度决定，对于小于150mm的煤，每个子样的最小质量m与煤的最大粒度D之间的关系是

m =0.06D

式中D____煤的最大标称粒度，mm。

现在电厂容量不断增大，煤源增多，入厂的各煤源煤的最大标称粒度有差别，采样时，应根据各矿煤的最大标称粒度来确定每个子样量。故定期对本厂入厂的主要煤进行筛分试验以确定其最大粒度是非常必要的。

⑶采样点不能正确布置与定位。由于煤是不均匀性很强的固体物料，煤的粒度分布不均匀很明显，特别在车厢中，粒度较大的煤块及矸石块易分布于车皮周围，而较小粒度的小块煤及煤末则较多分布于车皮中部。所以不管是在车厢内采样还是在煤堆上采

样，都要在不同深度及截面随机布点采样。

⑷采样工具问题。国标规定在煤堆上采样时，当最大煤粒度不超过150 使用宽度约为250 长度约为300 的尖铲。用小铁铲采样，他就不能采到较大块的煤样，且它往往也容纳不了规定的子样量，如铁铲过大，就会增加采样人员的劳动强度，也无此必要。对采样工具的原则要求是：其铁铲宽度应为煤的最大粒度的3倍，其容积以容纳下规定最小子样量为宜。

3．煤长时间存放氧化的影响

据资料统计，无烟煤筒仓存放半年热量损失1%，若5000大卡/公斤热量损失就是50大卡/公斤；烟煤筒仓存放半年热量损失1%～3%；褐煤存放半年热量损失6%。煤的存放热量损失数据大多参照一些资料上数据，这些数据只是作为一般性的参考作用，具体到某煤种存放一定时间到底损失多少热量没有较准确的数据。有些煤种自然存放的热损失比经验数据要大很多。这是在实验室状态下的测试结果，如果是在风吹、日晒和雨淋的条件下，煤样的热量损失肯定更大。

长期堆放在煤场的原煤，在日晒雨淋下会逐渐氧化进而发生自燃，降低了煤场存煤热值，影响到入炉煤热值。加强煤场管理，防止煤场自燃，及时烧旧存新。根据煤炭市场形势及机组负荷曲线，科学合理地制定煤炭采购计划，控制煤场存煤量，降低煤场存煤热值损耗。

4．采样设备、化验设备存在系统误差的影响

据了解，在所使用的采样机中有相当一部分存在系统误差，体现在热量上要么偏大，要么偏小。产生系统偏差的原因有厂家设计不合理因素，主要还是使用过程中没有按机械采样机标准规定操作，同时入厂煤质较差，导致采样机不适应。

化验设备产生的系统误差主要是设备造成的。如果入厂煤、入炉煤化验室的热量计一个是正偏差，一个是负偏差，热量差值会增大，这种情况就是不容忽视的因素。使用同种热量计，若偏差方向一致，不会增大差值。

消除设备系统误差需采取的措施：

⑴新投运的机采设备按规定做性能试验。机采设备必须经权威部门鉴定采样无系统偏差才能使用。对检定结果及结论要有适用性分析，如可采煤的最大粒度。

⑵定期检查破碎机的出料粒度，定期检查采样头和缩分器的运行状况。

⑶要按机采设备性能试验给出的结论来运行机采设备，如制样设备的出料粒度、破碎缩分比、采样精密度等指标。同类型的机采设备在不同的电厂由于煤质不一样，会得出不同的数据。只有按机采设备性能试验给出的结论来运行机采设备，采样偏差、制样偏差才能得到有效的控制。

5．采制化人员不规范操作带来的影响

采制化人员不规范操作带来的影响随意性大，影响大小很难量化。可以通过加强技术培训，建立有效的监督机制来规范操作。

采制化技术管理人员要相对稳定。

不规范操作的各种现象：比如火车上人工采样蜻蜓点水，深度不够，采样量也不够，背着编织袋从车厢头采到尾。机采运行中未遵循随机布点，全断面取样。

应对不规范操作的措施：

⑴由对采制化流程熟悉、标准熟悉且有一定技术的人来监督采制化过程，不熟悉的人监督往往只是监督一些表面的东西，深层次的不到位。

⑵对采样点的布置、深度、子样质量及采后样品总量监督。

⑶建立对存查样定期抽检制度。

⑷建立各矿别数据库，根据数据库的数据归纳出各矿的经验公式，以此公式较核各矿测试数据的合理性和可靠性，还可对可疑值做出判断。

⑸通过加强技术培训来规范操作

由于目前大多以机械采样为主，采样人员对机械采样的采样原理、工作流程等相关技术缺乏了解，建议进行这方面的技术培训，尤其要以培训技术骨干为主。

6供煤商作弊造假，使入厂煤热值虚高。

供煤商在供煤中为获取暴利，部分供煤商千方百计造假，逃避煤质检验人员取到真实的煤样，同时对煤质检验人员拉拢诱惑腐蚀，内外勾结，通过不法手段提高煤炭热值。其主要方式如下：⑴汽车进煤装煤时在车厢底部或角落分层装矸石等杂物逃避检

查。

⑵大小车装不同质量煤同时进煤，一般小车装热值高煤炭，大车装低热值煤炭。

⑶在煤中掺杂大块矸石。

⑷内外勾结偷换煤样。

要避免供煤商造假，防止内外勾结损害电厂利益。应采取以下措施：

⑴加强电厂员工职业技能培训，大力宣传廉洁从业。要培训煤质检验人员的煤质识别技术、培训其熟练规范操作采样机及其他采制样设备。要时刻向煤质检验人员灌输煤炭廉洁从业规定，防止其参与违纪违法活动。

⑵对发现的造假供煤商要坚决进行打击严惩。

⑶加强入厂煤监督检查管理，进行抽查煤样核查审核。

⑷在工作区域内安装高清晰度监控摄像系统，对工作过程进行全程监督，并存盘档案化。

三加大投入，以科技为先，实现燃料智能化管理。

结合现代化技术手段，采取多种策略和举措，提高燃料管理水平，实现燃料管理标准化、运作可靠化、信息自动化、监控全程化总体目标，是火力发电厂燃料智能化管理的重点工作。

燃料智能化目标：通过利用最新的科技手段，建设采制化自动化一体系统，减少直至杜绝人为接触煤样，防止人为干扰入厂煤质检验工作。

燃料智能化系统包括8项子系统，分别是自动识别系统，自动计量系统，自动采样系统，自动制样系统，化验管理网络化系统，门禁及监控系统，管控中心，燃料信息系统。

实现燃料智能化管理，必须保证足够资金预算，对自动化软硬件设备进行招投标采购，其次配备相应的运行维护人员，摒弃燃料设备简单粗苯，不需较高素质工人的认识，把燃料智能化系统设备提高到与电厂主机一样重要的程度。

燃料智能化系统投入运行后，可大幅减少人员对入厂煤质确认的干扰，提高煤质检验准确性，大大减少燃料从业人员涉及煤炭的违规违纪风险。

四细化煤场存煤管理，实现入炉煤精细掺烧。

电厂应科学预测煤炭市场走势，掌握地区电力负荷曲线，确定最佳存煤量，达到占用资金少，同时有效防范煤炭市场起伏，确保电厂发电用煤。对电厂库存煤，特别是露天存放的煤炭要加强管理，防止扬尘及氧化自燃损失。

露天堆煤方式是使用最普遍的一种电力用煤储存方式，其投资少，设施简单，技术成熟，堆放不同煤种有较高的灵活性。为防止煤堆扬尘损失要采取以下措施。

1煤堆在进煤堆高过程中，要层层压实逐级堆高。

2煤场四周要设置喷雾洒水设施，在煤堆最上层要不断根据天气状况和煤炭表面含水情况进行洒水。

3煤场四周要修筑围墙，增强煤堆成型加固。

4储煤场要建设排水设施，将积水排出煤场。

堆积的煤与空气接触，被空气氧化放出热量，如热量不能及时散失，就会蓄积起来使煤堆温度上升，并促进煤的进一步氧化。温度每增加10℃，煤的氧化速度约加快1倍，如果在有适量空气进入煤堆内补充因氧化反应而消耗的氧，并且热量没有更多地散失，都有可能发生自燃现象。防止堆煤自燃应采取以下措施：1通过对煤堆内层温度检测，掌握煤层温度变化趋势。当温度达到50℃—60℃时，就要采取倒堆或洒水等办法降温冷却。

2筒仓储煤时，可向仓内送惰性气体，以隔断氧气来源。

3用推土机及压路机将煤堆压实，以减小煤颗粒间空隙。

4向煤堆喷洒用于隔离煤与空气的阻燃剂。

储煤场的煤质管理是实现煤炭有效利用中一个不可忽视的重要环节，做好储煤场煤质管理工作对于节约煤炭和改善储煤场周围环境有十分重要意义。

贵州区域来煤点多面广，没有特别大的供煤商稳定供煤，入厂煤质多样，为满足机组负荷及稳定燃烧，同时考虑环保达标排放，必须对入炉煤进行煤场掺配，才能满足安全、经济、环保三方面要求。

//公司入厂煤采购范围绝大部分在///县域内，煤质种类比较单一，适应机组设计参数要容易些。配煤工作主要应围绕来煤热值开展，适当考虑满足环保（全硫分）。由于机组设计燃烧无烟煤，///产煤为典型无烟煤，可很好适应机组燃烧，挥发分配煤可不考

虑。对煤场配煤主要围绕“先堆先取、烧旧存新”原则开展，以降低配煤过程中的各项费用，节省全厂生产成本。为搞好这一工作，可从以下几方面入手：

1配煤工作是一个多部门协同开展的工作，需要燃料采购、燃料验收输送、发电、技术监督等部门共同紧密配合，务必建立有专人领导的工作小组，明确各部门工作职责，细化工作流程，严格的检查考核体系，才能保证工作良好开展。

2明确入厂煤验收与入炉煤掺配间关系，进行有效协调，不能因需入炉掺烧而影响入厂煤验收。

3以满足机组负荷、经济燃烧、安全、环保为目标，制定有效可靠的分时段、分炉配煤方式。

4配煤掺烧会产生费用，增加生产成本，必须仔细计算成本费用与效益，选取最有效的配煤方式。

总之入厂煤验收管理关系到电厂生产成本能否得到有效控制，直接决定了电厂经济效益，以上提出的四个方面意见，只是选取了最主要的方面，在具体生产管理中，由于来煤方式，煤质变化多样，会有其他方面重要的措施未考虑到。但我们在管理工作中，只要能遵循以管理标准为指导，落实强化细节执行，以公平、公正、公开的方式处理入厂煤工作中的种种问题，就能取得良好的工作绩效。

2013.08.11