双向水泥搅拌桩施工工艺
双向水泥搅拌桩专项施工方案
双向水泥搅拌桩专项施工方案一、前言双向水泥搅拌桩是一种在地下工程中常用的桩基施工方法，通过搅拌桩机将水泥和土壤充分混合形成桩体，以加固地基并承受上部荷载。
本文将详细介绍双向水泥搅拌桩的专项施工方案。
二、施工前准备1.设计依据：–根据工程荷载要求和地质条件，确定双向水泥搅拌桩的设计参数。
2.场地准备：–清理施工场地，保证生产施工区域的平整干净。
3.材料及设备准备：–确保水泥、填料及搅拌桩机等施工所需材料和设备齐全，并检查其完好性。
三、施工流程1.测量定位：–根据设计要求在场地上进行桩位、桩径及桩深的测量，确定施工标志，为后续施工提供参考基准。
2.机械开挖：–使用双向水泥搅拌桩机进行桩孔开挖，保证开挖直径和深度符合设计要求。
3.搅拌成型：–将水泥、土壤按一定比例投入桩孔中，开启搅拌桩机进行搅拌成型，确保桩体质量和密实性。
4.静置固结：–搅拌完成后，进行适当的静置固结时间，使桩体充分硬化成型。
5.验收检测：–对完成的双向水泥搅拌桩进行验收检测，确保桩体符合设计要求。
四、施工质量控制1.施工技术监督：–设立专人监督施工现场操作，及时发现问题并解决。
2.桩体质量检测：–对每一根双向水泥搅拌桩进行质量检测，确保桩体没有质量缺陷。
3.施工记录完备：–对施工过程中的各个环节进行记录，包括工艺操作、设备运行情况、质量检测等。
五、施工安全1.人员防护：–全体施工人员需严格遵守安全操作规程，佩戴好安全防护装备。
2.机械操作安全：–搅拌桩机等施工设备操作人员需熟悉设备使用规程，保证安全操作。
3.施工现场管控：–确保施工现场清洁整齐，做好危险源清除和安全隐患排查工作。
六、施工结束及验收1.施工结束：–完成桩基施工后，做好施工场地清理工作，确保无遗留材料和设备。
2.竣工验收：–由相关专业机构对双向水泥搅拌桩完成情况进行验收，出具验收报告。
七、总结双向水泥搅拌桩作为一种重要的桩基处理工艺，在地下工程中发挥着关键作用。
通过严格按照专项施工方案进行操作，可以保证桩基施工质量和安全。
双向水泥搅拌施工工艺流程
(1)原地面处理
如原地面为一般路段，则清表后即可施工搅拌桩，桩顶30cm范围内掺6%的石灰后犁翻碾压成型。
如原地面为河塘路段，则先清淤至原状土然后用素土回填、碾压至原地面，再施工搅拌桩。
(2)施工放样
依据测量控制点和施工图纸，使用经纬仪施放桩位点，并做好标记，确保桩机准确定位。
(3)桩机就位
利用桩机底部步覆装置，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机。
当地面起伏不平时，采用人工平整或填实整平场地，使桩机水平，搅拌机铅直，倾斜率小于0.5%。
为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于10cm，导向架和搅拌轴应与地面垂直。
(4)灰浆制备
水泥搅拌桩的浆液，采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥，水泥浆液配制要严格按配比试验结果控制好水灰比。
制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用。
浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到送浆前。
送浆时将制备好的水泥浆液送入集料斗内。
(5)喷浆成桩
启动搅拌机，使搅拌头沿导向架搅拌切削土体钻进下沉，达到加固深度时，开启灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时，边喷浆提升搅拌，直至离地面30cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。
双轴水泥土搅拌桩施工工艺
双轴水泥土搅拌桩施工工艺根据业主提供的坐标基准点，由现场技术人员放出桩位，施工过程中桩位误差必须小于50mm。
㈡桩机就位：1、移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以内。
桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，发现障碍物及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。
2、桩机应平稳、平整，每次移机后可用水平尺或水准仪检测桩机平台的平整，并用线锤对立柱进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪经常校核，经纬仪检测频率为每天至少一次，必要时请专业监理工程师到现场复测。
3、双轴搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值小于50mm。
4、工程实施过程中，严禁发生定位桩及定位线移位，一旦发现挖机在清除导槽沟时碰撞定位桩及定位线使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
㈢桩机垂直度校正：桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。
在桩架上焊接一半径为50mm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。
每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3‰内。
㈣桩长控制标志：搅拌桩桩长控制很重要，施工前在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。
㈤水泥浆液拌制：水泥浆在搅拌桶中按规定的水灰比配制拌匀后排入存浆桶，再由2台泥浆泵抽吸加压后经过输浆管压至钻杆内注浆孔。
为了保证供浆压力，供浆平台距离施工地点50米以内。
水泥浆液的水灰比严格控制在1.6～2.0。
㈥桩机钻杆下沉与提升：按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。
钻杆下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于1.0m/min，现场设专人跟踪检测、监督桩机下沉、提升搅拌速度，可在桩架上每隔1m设明显标记，用秒表测试钻杆速度以便及时调整钻机速度，以达到搅拌均匀的目的，在桩底部分适当持续搅拌注浆至少15秒，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性并做好每次成桩的原始记录。
双向水泥搅拌桩标准化工艺工法
双向水泥搅拌桩标准化工艺工法一、编写目的明确双向水泥搅拌桩作业的工艺流程、操作方法和相应的工艺标准，指导、规范水泥搅拌桩作业施工。
二、适用范围水泥搅拌桩施工具有工艺简单、易操作、施工质量高的特点，对各种成因的饱和软粘土加固都比较适用。
在施工中水泥搅拌桩两种方法的采用, 主要是通过被加固土层中的含水量决定的。
通常土层中的天然含水量小于30%时，较为适合使用湿法，在大于50%时较为适合使用干法, 而在30%~ 50%之间时需要根据具体的情况进行灵活选择。
本项目由于地下水较为丰富，含水量大于50%，所以对于软土深度小于22米的路段均采用双向水泥搅拌桩处理，且为干喷法。
三、双向水泥搅拌桩的含义及工艺原理水泥搅拌桩系指利用水泥等材料作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在软土地基深处，就地将软土和固化剂强制搅拌，由固化剂和软土之间产生一系列物理和化学反应，形成具有整体性、水稳定性和一定强度的水泥土加固体，从而提高软土地基的承载力，减少地基沉降。
双向水泥搅拌桩是指在水泥土搅拌桩成桩过程中，由动力系统带动分别安装在内、外嵌套同心钻杆上的两组搅拌叶片同时正、反向旋转搅拌水泥土而形成的水泥土搅拌桩。
正、反两个方向的搅拌分别设置了动力，即外钻杆的动力由磨盘提供，内钻杆的动力由单独的电机提供，同时为了保证搅拌更加均匀，将磨盘和下钻、提升动力分开，下钻、提升的动力由无极调速电机提供，在施工时，将磨盘置于高转速，将下钻、提升置于低转速，提高单位时间里的搅拌次数，使得成桩质量更加有保障。
四、双向水泥搅拌桩的工艺特点1、搅拌的均匀性双向搅拌由于实现了正、反向同时搅拌，使水泥粉与土体得到充分搅拌，再无层状的水泥土搅拌体，使得桩身强度得到大幅度提高。
双向水泥搅拌桩芯样2、阻止水泥粉上冒双向搅拌通过上层叶片的同时反向旋转，阻断了水泥粉上冒途径，强制对水泥粉就地搅拌，冒粉现象彻底解决，使整个桩身的强度得到了有效保证。
双向搅水泥搅拌桩桩顶3、工效高双向搅拌采用的工艺为“一喷二搅”，工艺简单，效率提高，施工过程控制容易。
钉型双向水泥搅拌桩施工工艺流程图
2、钉型双向水泥搅拌桩
2.1、搅拌机就位：搅拌机到指定桩位并对中。
2.2、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转（外钻杆逆时针旋转，内钻杆顺时针旋转）切割、搅拌上体，搅拌机持续下沉，直到扩大到设计深度。
2.3、施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径，喷浆切土下沉，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。
2.4、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大地面标高。
2.5、伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头径；提升钻杆，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm。
2.6、切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。
2.7、提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。
双向水泥搅拌桩施工工艺阐述
双向水泥搅拌桩施工工艺阐述一、双向水泥搅拌桩与传统水泥搅拌桩施工技术区别传统水泥搅拌桩在一定程度上对软土地基的承载力有着一定的提高作用，同时对于软土地基的沉降有着一定的控制作用，进而尽可能的减少软土地基的沉降。
往往水泥搅拌桩有着较短的施工工期、较高的功效以及较低的成本，被广泛的应用到我国公路上的一些软土地基中。
但是，就其实质性而言，水泥搅拌桩的质量往往存在着各种各样的问题，一方面在土和孔隙水以及喷浆压力下，使得水泥浆在钻杆的作用下上行，往往有一些水泥浆溢出于地面，进而使得水泥浆的垂直分布相对的不均匀；另一方面传统的水泥搅拌桩过多的采用单向旋转搅拌叶片，在一定程度使得搅拌不均匀。
然而，双向水泥搅拌桩在一定程度上其工作的过程主要是对同心双轴钻杆的一种采用，并且正向旋转叶片喷浆口设置在内钻杆上，反向旋转叶片则在一定程度上设置安装与外钻杆上。
在旋转的过程中，使得压浆的作用对水泥进行一定的搅拌。
往往双向水泥搅拌桩在一定程度上对成桩的质量有着一定的保障性。
虽然双向水泥搅拌桩的桩距远远大于传统的水泥搅拌，但是就其实质性而言，双向水泥搅拌桩的经济效益远远高于传统的水泥搅拌桩。
二、双向水泥搅拌桩的施工工艺（一）双向水泥搅拌桩施工目的双向水泥搅拌桩处理的主要目的是保证路堤在施工及使用期间不会发生局部和整体剪切破坏，满足强度和稳定性的要求，并且确保在使用期间内发生的沉降和不均匀沉降控制在规范规定的允许值以内，保证路面结构完整和车辆行驶平稳、安全、舒适。
（二）施工工艺双向水泥搅拌桩施工工艺的选择主要是对二搅一喷方法的采用，首先在双向水泥搅拌桩机处于一定的位置，进行放线、定位处理，进而对打桩机进行一定的安装，将其对准桩位。
其次尽可能的使得喷浆下沉，但是在一定程度上使得喷浆搅拌的过程远远大于6秒。
其次尽可能的提升搅拌，之后对桩顶进行一定的处理，最后进行二次喷浆的进行。
三、双向水泥搅拌桩施工方法及工艺流程1、整平场地。
2、双向搅拌机定位：双向搅拌机移动，将钻头对准桩位。
双向水泥搅拌桩施工方案(3篇)
第1篇本项目为某住宅小区基础工程，基础形式采用双向水泥搅拌桩，桩径为600mm，桩长为15m，桩间距为1.5m。
本方案针对双向水泥搅拌桩的施工工艺、质量控制、安全措施等方面进行详细阐述。
二、施工工艺1. 施工准备（1）施工图纸及资料：熟悉施工图纸，了解工程概况、设计要求、施工工艺及施工顺序。
（2）材料设备：水泥、砂、粉煤灰、水、搅拌桩机、钻机、振动板、吊车、运输车辆等。
（3）人员组织：施工队伍应具备丰富的施工经验，确保施工质量。
2. 施工流程（1）场地平整：将施工现场进行平整，确保场地坚实、平整。
（2）桩位放样：根据设计图纸，准确放样桩位，确保桩位准确无误。
（3）搅拌桩施工：①开孔：采用钻机进行开孔，孔径应大于搅拌桩直径。
②搅拌：将搅拌桩机插入孔内，按照设计要求进行搅拌，搅拌过程中应保持搅拌速度均匀。
③灌浆：将水泥、砂、粉煤灰等材料按比例混合，搅拌均匀后，通过搅拌桩机将浆体灌入孔内。
④复搅：待浆体初凝后，再次进行搅拌，确保浆体均匀分布。
⑤成桩：待桩体达到设计强度后，进行成桩。
（4）桩体质量检测：采用无破损检测方法，检测桩体强度、桩体长度、桩体垂直度等指标。
3. 施工注意事项（1）搅拌桩施工过程中，应确保搅拌速度均匀，避免出现搅拌不均匀现象。
（2）灌浆过程中，应严格控制浆体配合比，确保浆体质量。
（3）搅拌桩施工过程中，应加强现场管理，确保施工安全。
（4）桩体质量检测过程中，应严格按照检测规范进行，确保检测结果的准确性。
三、质量控制1. 材料质量：水泥、砂、粉煤灰等材料应符合设计要求，确保材料质量。
2. 施工工艺：严格按照施工工艺进行搅拌桩施工，确保施工质量。
3. 桩体质量：加强桩体质量检测，确保桩体强度、桩体长度、桩体垂直度等指标达到设计要求。
4. 施工记录：详细记录施工过程，确保施工过程可追溯。
四、安全措施1. 施工现场安全：施工现场应设置安全警示标志，加强安全教育培训，确保施工人员安全。
2. 机械操作安全：机械操作人员应持证上岗，严格按照操作规程进行操作。
双向水泥搅拌桩两喷四搅施工工艺流程
双向水泥搅拌桩两喷四搅施工工艺流程挖掘：首先，需要对施工现场进行挖掘，形成所需的基坑或沟槽。
安装钢筋笼：在桩孔中安装钢筋笼，为桩提供稳定性和强度，确保正确的承载能力。
射流灌浆：然后进行射流灌浆，使用高压水射流和水泥浆混合物，在桩孔底部的喷嘴处注入空气，并与水泥浆相混合。
搅拌注浆（第一轮）：完成射流灌浆后，进行搅拌注浆。
将含有水泥、水和添加剂的浆液注入桩孔中，填充可能存在的孔隙或间隙，进一步增强桩体。
钢筋笼延伸：完成搅拌注浆后，通过连接额外的钢筋延伸提升加固长度。
二次射流灌浆和搅拌注浆（第二轮）：通过重复相同过程进一步加强和稳定已存在及新增的桩体部分。
完善施工细节：最后完善施工细节，并清理表面上多余的材料，整理施工现场。
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双向水泥搅拌桩施工工艺
2.1.2.1设计要求
(1) 双向水泥土搅拌桩直径采用0.7m，间距一般采用 1.9～2.3m。
搅拌桩在平面上呈正三角形布置。
布置范围至路基坡脚外或锥坡坡脚外。
(2) 搅拌桩处理段采用等载预压，预压期120天。
(3) 桩径0.7m时水泥掺量为100kg/m，扩大头桩径1.0m，水泥掺量为200 kg/m，水泥土室内试验28天无侧限抗压强度为：R28≥1.0MPa。
2.1.2.2施工工艺（二喷四搅一停）
（1）搅拌机械运至工地后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。
（2）将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。
（3）从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面30cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。
（4）关闭电源，移动设备，重复以上步骤。
（5）将地面下未喷水泥的30cm，用水泥土回填。
2.1.2.3试桩
搅拌桩施工前，应根据现场实际情况，进行试桩，取得各种机械参数，确保大面积施工质量，试桩工作要求有以下内容：
（1）掌握满足设计喷浆量(由水泥掺量及水泥浆水灰比换算得出)的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力等。
（2）掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
（3）检验室内试验所确定的水泥土配合比是否适用于现场。
（4）检测桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求，即28天龄期的强度、标贯击数不得低于设计值。
（5）检验加固剂分布的均匀性和有效加固长度能否符合设计要求。
（6）工艺性试桩数量一般先由监理工程师把本标段的软基划分为不同的代表路段，每个代表路段试桩20～30根，或根据实际需要确定。
（7）正式施工前必须先试桩，待建设单位、监理、设计确认后再大面积施工。
2.1.2.4 施工方法
（1）原地面处理
如原地面为一般路段，则清表后即可施工搅拌桩，桩顶30cm范围内掺6%的石灰后犁翻碾压成型。
如原地面为河塘路段，则先清淤至原状土然后用素土回填、碾压至原地面，再施工搅拌桩。
（2）施工放样
依据测量控制点和施工图纸，使用经纬仪施放桩位点，并做好标记，确保桩机准确定位。
（3）桩机就位
利用桩机底部步覆装置，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机。
当地面起伏不平时，采用人工平整或填实整平场地，使桩机水平，搅拌机铅直，倾斜率小于0.5%。
为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于10cm，导向架和搅拌轴应与地面垂直。
（4）灰浆制备
水泥搅拌桩的浆液，采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥，水泥浆液配制要严格按配比试验结果控制好水灰比。
制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用。
浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到送浆前。
送浆时将制备好的水泥浆液送入集料斗内。
（5）喷浆成桩
启动搅拌机，使搅拌头沿导向架搅拌切削土体钻进下沉，达到加固深度时，开启灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时，边喷浆提升搅拌，直至离地面30cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。
2.1.2.5施工质量控制
施工时的质量控制应符合以下规定：
（1）固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。
制备好的浆液不得离析、不得停置过长(时间不超过2h)，浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
（2）泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。
现场拌制浆液，应有专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送浆开始、结束时间。
（3）根据成桩试验确定的技术参数进行施工。
操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。
（4）供浆必须连续，拌和必须均匀。
一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使喷浆搅拌机下沉至停浆面以下 1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。
如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。
（5）搅拌机提升至地面以下2 m时宜用慢速，当喷浆口即将提出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。
（6）搅拌桩施工中若发现喷浆量不足，应在旁边补桩一根，复打的喷浆量仍应不小于设计用量。
（7）搅拌桩施工结束28天并经检验合格后，方可以填筑路基。
2.1.2.6质量检验
（1）施工允许偏差
施工允许偏差检验包括桩径、桩距、桩长、垂直度、单桩喷浆量和强度详见下表。
双向水泥土搅拌桩施工允许偏差
（2）28天龄期钻孔取芯，检测数量为桩总数的0.5%，取芯同步做标准贯入试验，每根检测桩每 2 m 做一次标贯试验，其标贯击数不少于设计值，标贯击数少于设计值处取芯做强度试验。
每根检测桩必须在桩身的上部、中部、下部三个点做取芯试验。