GB2828.1-2012计数型抽样检验培训-2016.08.06
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GB2828.1-2012计数型抽样检验标准培训
技术质量部 韦华锋
2016年8月
目
录
一、计数型抽样检验基础应用篇 二、来料检验日报表填表规范
三、计数型抽样检验进阶应用篇
四、来料检验抽样方案AQL=4.0确定
一、计数型抽样方案基础篇
1、概述
1.1、什么是抽样检验？
抽样检验室按照规定的抽样方案，随机地从一批产品或一个生产过程中抽取少量个体
格的分类对不合格品进行分类如下： A类不合格品：有一个及以上的A类不合格，同时还可能包含B类或 C类不合格的产品。
B类不合格品：有一个及以上的B类不合格，可能包含C类不合格，
但没有A类不合格的产品。
C类不合格品：有一个及以上的C类不合格，但没有A类或B类不合
格的产品。
7）批质量水平
批质量指单个检验批产品的质量水平，用P表示。
6、样本量字码
S-1至III级， 检验水平是越
来越严格。
7、 正常检
验一次抽样 方案（主表）
——使用箭头下面的 第一个抽样方案。如
果样本量等Βιβλιοθήκη Baidu或超过
批量，则执行100%检 验。 ——使用箭头上面的
第一个抽样方案；
Ac ——接收数； Re ——拒收数。
8、课堂练习
1、2014年10月22日，伟利供应商供货小喷咀2：来料数量5400。请按当时抽样标准给出具
通常有生产或流通过程自然形成，如一个投料批、一个运输批，一 个工人一天生产的产品等。同一批的产品应该是在生产基本稳定的条件 下同型号同规格的产品构成。
3）批量（lot size）
一批产品中所包含的单位产品的个数成为批量，用大写字母N表示。 4）不合格及不合格分类（nonconforming）
在抽样检验中，不合格是指单位产的任何一个质量特性不满足规范
b) 单位产品的价格较高；
c) 产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；
d) 各个交检批之间的质量状况有较大波动；
e) 交检批之间的质量存在着较大的差别；
f) 产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用； g) 对于质量状况把握不大的新产品。
特殊检验水平的选用条件：
a) 检验费用极高；
b) 贵重产品的破坏性检验的场合
若d1≤Ac1，接 收该批 从批中抽取n2 个单位产品， 发现d2个不合 格品 若d1+d2≤Ac2， 接收该批
从批中抽取n1 个单位产品
在n1中发现d1 个不合格品
若Ac1＜d1＜ Re1，二次抽样 若d1≥Re1，拒 收该批
若d1+d2≥Re2， 拒收该批
检 验 结 束
说明：多次抽样与二次抽样检验方案类似
检验水平Ⅰ的选用条件： a) 即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响； b) 单位产品的价格较低； c) 产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；
d) 各个交检批之间的质量状况波动不大；
e) 交检批内的质量比较均匀；
f) 产品批不合格时，带来的危险性较小。
检验水平Ⅲ的选用条件：
a) 需方在产品的使用上有特殊要求；
2.2、使用方风险
使用方风险是指批质量不合格但经抽样检验被接收引起的由使用方承担的风险。严格 的说，使用方风险是对给定的抽样方案，当批质量水平为某一指定的不可接受值P1时,但被
接收的概率。P1称为使用方风险质量，使用方风险一般用字母β表示，通常规定为10%。
3、过程平均 过程平均是指在规定的时段或生产过程内平均的过程质量水平，即一系列检验批的平
均质量。（注意：过程平均是指在稳定的加工过程中一系列批的平均不合格率，而不是某
个批的质量水平。） 假设连续检验看k批物料，其批量/样本分别为N1，N2，...，Nk，对应的不合格品数分 为为D1，D2，...，Dk，则过程平均不合格百分数表示为：
D1 D 2 ... Dk p 100 N1 N 2 ... Nk
（k ≥ 20）
2、抽样检验的主要分类
2.1、按单位产品的质量特征分类
2.1.1 计数抽样检验 计件抽样检验：根据被检样本中的不合格品数，推断整批产品的接收与否； 计点抽样检验：根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。 2.1.2 计量抽样检验 对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等） 实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定 的接收判定值或接收准则来决定是否接收一批产品。
9.1、接收质量限（AQL） 9.1.1 意义和作用
接收质量限，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量
水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。 9.1.2 应该注意的问题 给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他 场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。 当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位 不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。
（作为样本）进行的检验。其目的是在于判定一批产品或一个过程是否可以被接受。 1.2、抽样检验的特点： 检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接受与否。不过经检 验的接受批中仍可能包含不合格品，不接受批中当然也包含合格品。
1.3、抽样检验一般用于下述情况：
1）破坏性检验；2）批量很大；3）测量的对象室散料或流程性材料；4）其他不适用 与全数检验或者全数检验不经济的场合。
体抽样方案-样本量，接收数，拒收数。
2、2016年7月6日，东兴供应商供货花洒排污座：来料数量为1000件。请按现在抽样标准 给出具体的抽样方案-样本量，接收数，拒收数。
9、拓展讲解 9.1、什么是AQL？ 9.2、什么是MA/MI？ 9.3、如何确定选择合适的检验水平IL？ 9.4、抽样检验过程抽取样本方式有哪些？
判断准则（Ac,Re）
4、常用名词术语
1）单位产品（item） 能被单独描述和考虑的一个事物，如： —— 一个有形的实体；
—— 一定量的材料；
—— 一项服务、一次活动或一个过程；
—— 一个组织或个人；
2）检验批（inspection）
在一致性条件下，提交检验的一定数量的个体共同构成检验批。批
次划分的关键要看产品的生产条件是否一致。
要求。必要时可按不合格的程度进行分类：
A类不合格：最受关注的一种不合格；
B类不合格：关注程度比A类稍低一类的不合格；
C类不合格：关注程度低于A类和B类的一类不合格。
5）缺陷（defect）
指不满足预期的使用要求。
6）不合格品（nonconforming item）
具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。根据不合
二、来料检验报告填制规范
（现场统一）
三、计数型抽样方案进阶篇
1、概述 采用抽样检验时，生产方和使用方都有要冒一定的风险。抽样检验 时根据一定的抽样方案抽取样本进行检验，再根据接收准则来判断该批 是否接收。由于样本仅是批的一部分，通常还是很少的一部分，所以有
可能做出错误的判断。本来质量好的批，有可能被判为不接受；本来质
不合格品率=批不合格品数D除以批量Ｎ，即：
P=D/N
5、抽样方案检索
5.1 概述 抽样检验方案是一组特定的规则，用于对批进行检验判定。计数抽样方案包括样本量n 和判定数组Ac和Re。 Ac（接收数） 是对批作出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限 值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或小于Ac，就可以接收该批。 Re （拒收数）是对批作出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下
9.2、CR/MA/MI概念 1）致命缺陷（Critical Defect）：有危害使用者或携带者指生命或财产安全的缺 陷。简称：CR。 2）主要缺陷（Major Defect）：丧失产品主要功能，不能达到制品使用目的的缺陷。 简称：MA。 3）次要缺陷（Minior Defect）：某一实体只存在外观上的缺陷，不影响实际产品
使用目的的缺陷。简称：MI。
9.3、检验水平 9.3.1 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四 个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。 样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例 增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。
限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或大于Re，则可判定该批不接收。
Re = Ac + 1
5.2 一次抽样检验方案
由一个样本和判定数组组成，简记为（n|Ac，Re）。从批中抽取n个单位产品的样本， 若不合格（品）数小于等于Ac则接收，若大于等于Re则拒收。
5.3 二次抽样检验方案
由两个样本和判定数组组成，简记为（n1，n2|Ac1，Re1；Ac2，Re2），其中Re2= Ac2+1。
9.4.4 近似随机抽样
把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。
9.4.5 分层随机抽样
先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样
9.4.6 周期系统抽样/等距抽样
按一定的周期（不能带有缺陷有周期性的产品），如N=20000，n=315，
周期=20000/315≈63，即每隔63个抽一个。或对每个产品进行编号1~N，每 隔 kN个抽一个，
累计起来，做出接收、不接收或继续抽取一个单位产品的判定。
3、抽取检验流程
3.1 百分比抽样：批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。 3.2 统计抽样检验： 4
d≤AC 随机抽取 N 批产品 n 样本 全检 d 不合格品 比较
3 2
1 0
d≥Re
批产品合格
批产品不合格
N,Ac,Re用数理统计的方法来确定
量质量差的批，又有可能被判为接收。
思考：我们应如何权衡供方和我方使用物料风险？
2、抽样方案的两类风险
2.1、生产方风险
生产方风险是批质量合格但经抽样检验不被接收引起的由生产方承担的风险。严格地 说，生产方风险是对给定抽样方案，当批质量水平为某一指定的可接受值P0时，但不被接 收的概率。P0称为生产方风险质量，生产方风险一般用字母α表示，通常规定为5%。
检验水平用IL表示，相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平n的大致比例关系：
检验水平 比例关系 Ⅰ 0.4 Ⅱ 1 Ⅲ 1.6
没有特殊规定，一般选择Ⅱ。
辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平
IL（检验水平）选择的原则：
a）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； b）比较检验费用：若单个样品的检验费用为a, 判批不合格时处理一个样品的 费用为 b,检验水平选择应遵循： a＞b 选择检验水平Ⅰ
c) 宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本
9.4 分层抽样方法：
9.4.1 简单随机抽样
就是按照规定的样本量n从批中抽取样本时，使批中含有n个单位产品所有可能
的组合，都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法。
9.4.2 用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法） 特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。 9.4.3 利用扑克牌抽样 如：a)1~10，b)1~10，混合均匀，再随机抽取。
a＝b
a＜b
选择检验水平Ⅱ
选择检验水平Ⅲ
IL（检验水平）选择的原则：
c) 为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；
d) 检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平； e) 产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； f) 破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； g) 检验费用高时，选用低的检验水平； h) 产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； i) 历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的 产品，检验水平选择的要高些。
2.2、按抽取样本的次数分类 2.2.1 一次抽样检验
只需抽取样本一次，就可以作出是否接收一批产品的判断
2.2.2 二次抽样检验 先抽第一样本，若能作出是否接收的判定，则检验工作终止；否则，再抽第二样本， 然后作出判定。 2.2.3 多次抽样检验
与二次抽样检验类似。
2.2.4 序贯抽样检验 抽取样本的次数事先不固定，每次只抽检一个单位产品，然后把前面的所有抽检结果
技术质量部 韦华锋
2016年8月
目
录
一、计数型抽样检验基础应用篇 二、来料检验日报表填表规范
三、计数型抽样检验进阶应用篇
四、来料检验抽样方案AQL=4.0确定
一、计数型抽样方案基础篇
1、概述
1.1、什么是抽样检验？
抽样检验室按照规定的抽样方案，随机地从一批产品或一个生产过程中抽取少量个体
格的分类对不合格品进行分类如下： A类不合格品：有一个及以上的A类不合格，同时还可能包含B类或 C类不合格的产品。
B类不合格品：有一个及以上的B类不合格，可能包含C类不合格，
但没有A类不合格的产品。
C类不合格品：有一个及以上的C类不合格，但没有A类或B类不合
格的产品。
7）批质量水平
批质量指单个检验批产品的质量水平，用P表示。
6、样本量字码
S-1至III级， 检验水平是越
来越严格。
7、 正常检
验一次抽样 方案（主表）
——使用箭头下面的 第一个抽样方案。如
果样本量等Βιβλιοθήκη Baidu或超过
批量，则执行100%检 验。 ——使用箭头上面的
第一个抽样方案；
Ac ——接收数； Re ——拒收数。
8、课堂练习
1、2014年10月22日，伟利供应商供货小喷咀2：来料数量5400。请按当时抽样标准给出具
通常有生产或流通过程自然形成，如一个投料批、一个运输批，一 个工人一天生产的产品等。同一批的产品应该是在生产基本稳定的条件 下同型号同规格的产品构成。
3）批量（lot size）
一批产品中所包含的单位产品的个数成为批量，用大写字母N表示。 4）不合格及不合格分类（nonconforming）
在抽样检验中，不合格是指单位产的任何一个质量特性不满足规范
b) 单位产品的价格较高；
c) 产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；
d) 各个交检批之间的质量状况有较大波动；
e) 交检批之间的质量存在着较大的差别；
f) 产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用； g) 对于质量状况把握不大的新产品。
特殊检验水平的选用条件：
a) 检验费用极高；
b) 贵重产品的破坏性检验的场合
若d1≤Ac1，接 收该批 从批中抽取n2 个单位产品， 发现d2个不合 格品 若d1+d2≤Ac2， 接收该批
从批中抽取n1 个单位产品
在n1中发现d1 个不合格品
若Ac1＜d1＜ Re1，二次抽样 若d1≥Re1，拒 收该批
若d1+d2≥Re2， 拒收该批
检 验 结 束
说明：多次抽样与二次抽样检验方案类似
检验水平Ⅰ的选用条件： a) 即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响； b) 单位产品的价格较低； c) 产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；
d) 各个交检批之间的质量状况波动不大；
e) 交检批内的质量比较均匀；
f) 产品批不合格时，带来的危险性较小。
检验水平Ⅲ的选用条件：
a) 需方在产品的使用上有特殊要求；
2.2、使用方风险
使用方风险是指批质量不合格但经抽样检验被接收引起的由使用方承担的风险。严格 的说，使用方风险是对给定的抽样方案，当批质量水平为某一指定的不可接受值P1时,但被
接收的概率。P1称为使用方风险质量，使用方风险一般用字母β表示，通常规定为10%。
3、过程平均 过程平均是指在规定的时段或生产过程内平均的过程质量水平，即一系列检验批的平
均质量。（注意：过程平均是指在稳定的加工过程中一系列批的平均不合格率，而不是某
个批的质量水平。） 假设连续检验看k批物料，其批量/样本分别为N1，N2，...，Nk，对应的不合格品数分 为为D1，D2，...，Dk，则过程平均不合格百分数表示为：
D1 D 2 ... Dk p 100 N1 N 2 ... Nk
（k ≥ 20）
2、抽样检验的主要分类
2.1、按单位产品的质量特征分类
2.1.1 计数抽样检验 计件抽样检验：根据被检样本中的不合格品数，推断整批产品的接收与否； 计点抽样检验：根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。 2.1.2 计量抽样检验 对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等） 实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定 的接收判定值或接收准则来决定是否接收一批产品。
9.1、接收质量限（AQL） 9.1.1 意义和作用
接收质量限，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量
水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。 9.1.2 应该注意的问题 给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他 场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。 当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位 不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。
（作为样本）进行的检验。其目的是在于判定一批产品或一个过程是否可以被接受。 1.2、抽样检验的特点： 检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接受与否。不过经检 验的接受批中仍可能包含不合格品，不接受批中当然也包含合格品。
1.3、抽样检验一般用于下述情况：
1）破坏性检验；2）批量很大；3）测量的对象室散料或流程性材料；4）其他不适用 与全数检验或者全数检验不经济的场合。
体抽样方案-样本量，接收数，拒收数。
2、2016年7月6日，东兴供应商供货花洒排污座：来料数量为1000件。请按现在抽样标准 给出具体的抽样方案-样本量，接收数，拒收数。
9、拓展讲解 9.1、什么是AQL？ 9.2、什么是MA/MI？ 9.3、如何确定选择合适的检验水平IL？ 9.4、抽样检验过程抽取样本方式有哪些？
判断准则（Ac,Re）
4、常用名词术语
1）单位产品（item） 能被单独描述和考虑的一个事物，如： —— 一个有形的实体；
—— 一定量的材料；
—— 一项服务、一次活动或一个过程；
—— 一个组织或个人；
2）检验批（inspection）
在一致性条件下，提交检验的一定数量的个体共同构成检验批。批
次划分的关键要看产品的生产条件是否一致。
要求。必要时可按不合格的程度进行分类：
A类不合格：最受关注的一种不合格；
B类不合格：关注程度比A类稍低一类的不合格；
C类不合格：关注程度低于A类和B类的一类不合格。
5）缺陷（defect）
指不满足预期的使用要求。
6）不合格品（nonconforming item）
具有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。根据不合
二、来料检验报告填制规范
（现场统一）
三、计数型抽样方案进阶篇
1、概述 采用抽样检验时，生产方和使用方都有要冒一定的风险。抽样检验 时根据一定的抽样方案抽取样本进行检验，再根据接收准则来判断该批 是否接收。由于样本仅是批的一部分，通常还是很少的一部分，所以有
可能做出错误的判断。本来质量好的批，有可能被判为不接受；本来质
不合格品率=批不合格品数D除以批量Ｎ，即：
P=D/N
5、抽样方案检索
5.1 概述 抽样检验方案是一组特定的规则，用于对批进行检验判定。计数抽样方案包括样本量n 和判定数组Ac和Re。 Ac（接收数） 是对批作出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限 值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或小于Ac，就可以接收该批。 Re （拒收数）是对批作出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下
9.2、CR/MA/MI概念 1）致命缺陷（Critical Defect）：有危害使用者或携带者指生命或财产安全的缺 陷。简称：CR。 2）主要缺陷（Major Defect）：丧失产品主要功能，不能达到制品使用目的的缺陷。 简称：MA。 3）次要缺陷（Minior Defect）：某一实体只存在外观上的缺陷，不影响实际产品
使用目的的缺陷。简称：MI。
9.3、检验水平 9.3.1 检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，还有四 个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。 样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例 增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。
限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）数等于或大于Re，则可判定该批不接收。
Re = Ac + 1
5.2 一次抽样检验方案
由一个样本和判定数组组成，简记为（n|Ac，Re）。从批中抽取n个单位产品的样本， 若不合格（品）数小于等于Ac则接收，若大于等于Re则拒收。
5.3 二次抽样检验方案
由两个样本和判定数组组成，简记为（n1，n2|Ac1，Re1；Ac2，Re2），其中Re2= Ac2+1。
9.4.4 近似随机抽样
把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。
9.4.5 分层随机抽样
先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样
9.4.6 周期系统抽样/等距抽样
按一定的周期（不能带有缺陷有周期性的产品），如N=20000，n=315，
周期=20000/315≈63，即每隔63个抽一个。或对每个产品进行编号1~N，每 隔 kN个抽一个，
累计起来，做出接收、不接收或继续抽取一个单位产品的判定。
3、抽取检验流程
3.1 百分比抽样：批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。 3.2 统计抽样检验： 4
d≤AC 随机抽取 N 批产品 n 样本 全检 d 不合格品 比较
3 2
1 0
d≥Re
批产品合格
批产品不合格
N,Ac,Re用数理统计的方法来确定
量质量差的批，又有可能被判为接收。
思考：我们应如何权衡供方和我方使用物料风险？
2、抽样方案的两类风险
2.1、生产方风险
生产方风险是批质量合格但经抽样检验不被接收引起的由生产方承担的风险。严格地 说，生产方风险是对给定抽样方案，当批质量水平为某一指定的可接受值P0时，但不被接 收的概率。P0称为生产方风险质量，生产方风险一般用字母α表示，通常规定为5%。
检验水平用IL表示，相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平n的大致比例关系：
检验水平 比例关系 Ⅰ 0.4 Ⅱ 1 Ⅲ 1.6
没有特殊规定，一般选择Ⅱ。
辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平
IL（检验水平）选择的原则：
a）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； b）比较检验费用：若单个样品的检验费用为a, 判批不合格时处理一个样品的 费用为 b,检验水平选择应遵循： a＞b 选择检验水平Ⅰ
c) 宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本
9.4 分层抽样方法：
9.4.1 简单随机抽样
就是按照规定的样本量n从批中抽取样本时，使批中含有n个单位产品所有可能
的组合，都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法。
9.4.2 用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法） 特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。 9.4.3 利用扑克牌抽样 如：a)1~10，b)1~10，混合均匀，再随机抽取。
a＝b
a＜b
选择检验水平Ⅱ
选择检验水平Ⅲ
IL（检验水平）选择的原则：
c) 为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；
d) 检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平； e) 产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平； f) 破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平； g) 检验费用高时，选用低的检验水平； h) 产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平； i) 历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的 产品，检验水平选择的要高些。
2.2、按抽取样本的次数分类 2.2.1 一次抽样检验
只需抽取样本一次，就可以作出是否接收一批产品的判断
2.2.2 二次抽样检验 先抽第一样本，若能作出是否接收的判定，则检验工作终止；否则，再抽第二样本， 然后作出判定。 2.2.3 多次抽样检验
与二次抽样检验类似。
2.2.4 序贯抽样检验 抽取样本的次数事先不固定，每次只抽检一个单位产品，然后把前面的所有抽检结果