白塔机场钢结构加工制作方案

钢结构加工制作方案

1 钢结构加工程序说明和工艺流程图

1.1 钢结构加工程序说明

本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成。

普通钢结构件为本工程主楼和指廊两部分的屋面部分，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件。

本工程钢结构工厂加工的原则是：

1.1.1由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.

1.1.2本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。

1.1.3主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。

工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。

1.2 钢结构制作工艺流程图

预组

2. 材料采购及管理

2.1 材料采购

本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;

其它材料采用Q235B碳素结构钢。

对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

2.1.1 材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试

验。

2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。

2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。

2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。

2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认。

2.2 材料管理

2.2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。

2.2.3 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。

2.2.4 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

2.2.5 加工时的材料识别

材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包项目部质量管理的要求作钢印移植。

2.2.6 原材料的对接

1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

2)梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽

量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。

4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。

2.2.7 原材料检验程序流程

3 各制作工序工艺

3.1 放样

3.1.1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、

3.1.2 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

1.3 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以 1 ：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

3.1.4 样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。

3.1.5 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。

3.1.7 样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

3.1.8 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。

3.2 号料

3.2.1 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

3.2.2 号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外

观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

3.2.3 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

3.2.4 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

3.2.5 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

3.2.6 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

3.2.7 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

3.2.8 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

3.2.9 号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。

号料与样杆（样板）的允许偏差

3.2.10 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.3 矫正成型

3.3.1 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

3.3.2 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上