12.2套体类零件加工教案
《手工工具零件加工》教学教案(全)
《手工工具零件加工》教学教案（一）一、教学目标1. 知识与技能：（1）了解手工工具的基本构造和功能；（2）掌握各种手工工具的使用方法和技巧；（3）能够独立完成简单的零件加工任务。
2. 过程与方法：（1）通过观察、实践、总结的方式，学会使用手工工具；（2）培养学生的动手能力和团队协作能力；（3）提高学生的问题解决能力和创新意识。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对手工工具的兴趣和热爱；（3）培养学生自主学习，勇于探索的精神。
二、教学内容1. 手工工具的分类及功能（1）剪切工具：剪刀、钳子等；（2）固定工具：螺丝刀、扳手等；（3）测量工具：尺子、量角器等；（4）打磨工具：砂纸、磨砂轮等。
2. 手工工具的使用方法及技巧（1）剪刀的使用方法及技巧；（2）钳子的使用方法及技巧；（3）螺丝刀的使用方法及技巧；（4）砂纸的使用方法及技巧。
三、教学重点与难点1. 教学重点：（1）掌握各种手工工具的名称、功能和使用方法；（2）能够正确使用手工工具进行简单的零件加工。
2. 教学难点：（1）手工工具的使用技巧；（2）零件加工过程中的问题解决。
四、教学准备1. 教师准备：（1）教学PPT；（2）手工工具实物；（3）零件加工实例。
2. 学生准备：（1）笔记本；（2）积极参与的态度。
五、教学过程1. 导入：（1）教师展示手工工具实物，引导学生关注；（2）提问：你们知道这些工具叫什么名字吗？它们有什么作用？2. 教学新课：（1）教师讲解手工工具的分类及功能；（2）学生跟随教师一起实践，学习手工工具的使用方法及技巧；（3）教师引导学生总结使用手工工具的注意事项。
3. 实例演示：（1）教师展示零件加工实例；（2）学生分组进行实践，尝试完成零件加工任务。
4. 课堂小结：（1）教师引导学生回顾本节课所学内容；（2）学生分享自己的学习心得和收获。
5. 作业布置：（1）学生独立完成一份手工工具使用方法的说明书；（2）选择一个零件加工任务，回家后尝试完成。
零件加工课程设计
零件加工课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握零件加工的基本概念，包括机械加工的各类方法及其适用范围；2. 学生能够掌握零件加工中的图纸阅读和尺寸标注，理解图纸中各类符号和规格要求；3. 学生能了解零件加工中的材料特性，包括不同材料的加工难度、切削参数选择等。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立进行简单的零件加工图纸设计和解读；2. 学生能够操作机床完成指定零件的加工，包括设置合理的切削参数，确保加工精度；3. 学生能够通过实践，掌握安全操作机床的技能，理解并遵循工作场所的安全规范。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对于机械加工行业的兴趣，激发其学习热情和探究精神；2. 增强学生的团队合作意识，通过小组合作完成加工任务，培养学生的沟通和协作能力；3. 培养学生严谨的工作态度和责任感，理解在零件加工中精度和质量的重要性；4. 强化环保意识，让学生在学习过程中注意材料的合理利用和废料处理。
本课程针对高年级学生设计，考虑到学生已具备一定的机械基础知识和动手能力，课程性质以实践操作为主，理论知识为辅。
教学要求注重培养学生的实际操作技能和解决问题的能力，通过具体的加工任务，将理论知识与实践相结合，使学生达到知行合一的教学效果。
课程目标的设定旨在使学生能够在完成学习后，具备一定的零件加工理论知识和实践技能，同时培养其对于机械工程领域的兴趣和职业认知。
二、教学内容1. 零件加工基本概念：包括机械加工的分类、特点及应用场景，对应教材第一章内容。
- 金属切削加工- 非金属切削加工- 特种加工2. 图纸阅读与尺寸标注：学习解读零件图、装配图，理解尺寸、公差、表面粗糙度等要求，对应教材第二章内容。
- 图纸的基本知识- 尺寸标注及其含义- 公差与配合3. 材料特性与加工方法：了解金属与非金属材料的加工性能，学习选择合适的加工方法和参数，对应教材第三章内容。
- 常见工程材料的加工性能- 切削参数的选择- 加工方法的应用4. 机床操作与加工实践：学习机床的基本结构、操作方法，完成指定零件的加工任务，对应教材第四章内容。
电子教案与课件：机械基础 12.2认识螺纹连接
14
例12-2 如下图所示凸缘联轴器，用6个M20的螺栓加平垫圈和标准螺母将两个半联轴器紧 固在一起。工作一段时间后，螺纹连接出现松动，螺栓和螺母出现了滑牙，不能正常使用。 试分析原因，重新更换螺纹连接件并做适当防松、紧固处理。
凸缘联轴器 15
解：一、螺纹连接失效分析 根据两半联轴器连接的特点，此处采用螺栓连接是恰当的。工作一段时间后螺纹连接出
(a)测力矩扳手
（b）定力矩扳手`
图12-9 预紧力控制扳手
10
2 螺纹连接的防松
一般螺纹连接具有自锁性，在静载荷作用下，工作温度变化不大时，这种自锁性能防止螺母 松脱。但在实际工作中，当外载荷有振动、变化时，或材料高温蠕变等会造成摩擦力减少， 螺纹副中正压力在某一瞬间消失、摩擦力为零，从而使螺纹连接松动，经过反复作用，螺纹 连接就会松驰而失效。因此，必须进行防松，否则会影响正常工作，造成事故。 螺纹连接防松的原理就是消除（或限制）螺纹副之间的相对运动，或增大相对运动的难度。 常用的防松方法见表12-3。
图例
结构及应用
有普通螺栓和铰制孔用螺栓，精度分为 A、B、C三级，通常多用C级，杆部螺纹长 度可以根据需要确定。
双头螺 柱
两端带螺纹，分A型（有退刀槽）和B型 （无退刀槽）。
螺钉
螺钉的结构与螺栓相似，但头部的形状较 多，有六角头、圆柱头、半圆头、沉头等， 旋具槽有内六角孔、十字槽、一字槽等。
8
紧定螺 钉
机械基础
第十二章 螺纹连接与螺旋传动
第二节 认识螺纹连接
套类零件的编程与模拟加工课题设计
学习任务设计方案
编号：版本：适用班级：主讲教师：
专业
数控加工
学习领域
数控车编程与模拟加工
学习情境
套类零件的编程与模拟加工
教学
时间
12学时
学习情景描述
某企业要求加工简单套类零件，请根据零件特点，预想和选择所用设备（包括型号和主要参数）、所用刀具、基本工艺、夹具、工时等。通过仿真软件验证对设备和工艺的设想和可行性。通过相关指令和工艺的学习，为实际加工准备好可靠的工艺和程序。给出工艺卡。
2、初步认识数控内孔刀具
3、独立查阅相关材料并结合普通车床加工知识编制加工工艺。
4、编制加工程序。
1、发放图纸和任务单，明确要求和内孔加工特点提示。
2、巡视指导工艺和程序的编制
图纸识读
基本指令复习
孔的加工特点识别
工艺和装夹知识
切削手册
数控车床手册
《数控加工工艺与编程》
识图
表述
编程
工艺知识
2
仿真室
活动二：分组对比评价，绘制刀路图
教学方法组织形式
行动导向教学、讲授、演示
小组讨论、独立工作
课时
12课时
教学流程与活动
活动一：独立识读零件图纸，分析工艺，编写程序。
活动二：分组讨论工艺和程序，对比评价，绘制预计的刀具路线。
活动三：学习数控内孔刀具的知识，认识仿真运行，观察是否出现问题、何种问题以及如何解决并记录。
5、准确识读图纸、选择刀具。
6、程序的合理性和实现效率。
7、小组讨论分析的参与度。
8、工艺卡的完整性与规范性。
教学活动策划表
教学环节
关键能力
学生学习活动
教师活动
套类零件加工教案
任务五：套类零件加工
本任务是套类零件加工，展示图
纸，引出本任务：套类零件加工。
起阅读任务来
源，
境，
务，
任务来源中提
炼出本任务应
该做什么
读，
回答问题）
跟
任务要求，
完
足的条件
在了解任务目标以后阅读任务要求，明白应该在怎样的条件下完成本任务任务要求：
1、安排好加工工艺
2、编写加工程序
3、准备好工具、量具、刀具、毛坯等材料。
分析任务，结合以前掌握的知
分析该工件的工艺，填写工艺卡片，
然后编写加工程序。
讨论工艺及程
序
回答本小组讨
论的结果，
同学将其与自
己小组的结果
进行对比。
派出代表，
本小组任务单
上该任务的工
艺及程序。
其他小组对展
示的答案进行
评议。
控
件
操作视频
生
价
10分钟）互评互学发现及解决学习难点，填
写质量测评表。
随
学
评价。
题，
提出解决方案，
如果没有问题，
工
校验任务，
出难点。
务抽。
机械设计基础-12.2轴的结构设计
第二节轴的结构设计轴的结构设计包括定出轴的合理外形和全部结构尺寸。
轴的结构主要取决于以下因素：1、轴在机器中的安装位置及形式；2、轴上安装零件的类型、尺寸、数量以及和轴联接的方法；3、载荷的性质、大小、方向及分布情况；4、轴的加工工艺等。
由于影响轴的结构的因素较多，且其结构形式又要随着具体情况的不同而异，所以轴没有标准的结构形式。
设计时，必须针对不同情况进行具体的分析。
轴的结构应满足：1、轴和装在轴上的零件要有准确的工作位置；2、轴上的零件应便于装拆和调整；3、轴应具有良好的制造工艺性等。
一、拟定轴上零件的装配方案所谓装配方案，就是预定出轴上主要零件的装配方向、顺序和相互关系。
轴上零件的装配方案不同，则轴的结构形状也不相同。
设计时可拟定几种装配方案，进行分析与选择。
轴主要由轴颈、轴头和轴身三部分组成，轴上被支承的部分叫轴颈，安装轮毂部分叫轴头，连接轴颈和轴头的部分叫轴身。
二、轴上零件的定位轴向固定为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动，轴上零件除了有游动或空转的要求者外，都必须进行必要的轴向和周向定位，以保证其正确的工作位置。
1、轴上零件的轴向固定零件安装在轴上，要有准确的定位。
各轴段长度的确定，应尽可能使结构紧凑。
对于不允许轴向滑动的零件，零件受力后不要改变其准确的位置，即定位要准确，固定要可靠。
与轮毂相配装的轴段长度, 一般应略小于轮毂宽2～3mm。
对轴向滑动的零件, 轴上应留出相应的滑移距离。
轴上零件的轴向定位是以轴肩、套筒、圆螺母、轴端挡圈和轴承端盖等来保证的。
（1）轴肩与轴环轴肩分为定位轴肩和非定位轴肩两类，利用轴肩定位是最方便可靠的方法，但采用轴肩就必然会使轴的直径加大，而且轴肩处将因截面突变而引起应力集中。
另外，轴肩过多时也不利于加工。
因此，轴肩定位多用于轴向力较大的场合。
定位轴肩的高度h一般取为h=(0.07～0.1)d，d为与零件相配处的轴径尺寸。
为了使零件能靠紧轴肩而得到准确可靠的定位，轴肩处的过渡圆角半径r必须小于与之相配的零件毂孔端部的圆角半径R或倒角尺寸C。
《套类零件的加工》课件
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适 用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的 零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削 等常见加工方法外，还包括钻削 、铰削、镗削、攻丝等加工方法 。
05
套类零件的加工质 量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工 工艺流程，包括毛坯准备 、粗加工、半精加工和精 加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度 要求，选择合适的机床和 工具，确保加工过程的稳 定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程 中可能涉及的热处理和表 面处理方法，以及它们对 零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺 、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确 性和可靠性。
THANKS
感谢您的观看
套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的 表面粗糙度进行检测，确保符合设计 要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测 ，包括涂层厚度、硬度、附着力等方 面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检 查套类零件表面是否存在裂纹、气孔 、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实 例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工
教案样例 盘套类零件.
教学设计方案课程名称普通车床加工学习任务盘套类零件加工授课日期授课时数24系部审批教学班级教务审批学材自编学材：《普通车床加工》；参考资料：《车工工艺》、《车工技能训练》《金属切削手册》教学方法任务驱动教学法、小组合作分析法、演示法、学生评价法教学媒体（含教具）多媒体、 CA6140车床、常用工量具、工作页、评价表教学目标知识目标：1、了解麻花钻的几何参数、刃磨及安装。
2、了解镗刀的种类和几何角度。
3、掌握镗刀的刃磨步骤几方法。
4、掌握加工通孔及不通孔的方法。
5、掌握内孔刀的刃磨方法及装夹。
6、掌握车通孔、盲孔的方法及测量。
7、了解铰削方法。
8、了解内沟槽车削的方法及测量。
9、了解典型套类零件加工及在实际生产中的作用。
10、了解套类零件的质量分析。
能力目标：1、能遵守车间“7S”要求。
2、能查阅有效信息，并进行归纳、整理。
3、能记录相关信息，并进行归纳、讨论、分析、总结。
情感目标：1、能遵守纪律，小组团结协作。
2、能与老师、同学沟通与交流。
学情分析所教学生理论基础较薄弱，年龄在16-18岁之间较多，男生占90%以上，学生对知识的欲望不强；但是多数学生较聪明，动手能力、交际能力较强；对于本次任务的相关知识学生了解较少，基础较差，应安排较为系统的学习，以学生为中心，尽快让学生获得相应的知识，综合职业能力得以提高。
学材分析《车工工艺与技能训练》及自编学材《普通车床加工》的学习任务是基于企业产品加工过程设计的，教学内容综合性较强，工作量较大。
专业知识与技能方面涉及到普通车床操作技能、机械零件设计，职业综合能力方面涉及到与客户交流、工作现场勘察、制定工作计划方案，产品质量检验。
学生必需通过合作学习、协同配合才能有效解决。
工作页内容编写较简单，需教师补充相关知识点和学生自行检索所需要的技术资料和加工信息。
学习重点及其化解方法重点内容：1、学生根据给定任务检索相关信息，小组根据确定的工作计划方案书，讨论、制定实施流程，按工作规范协同进行工作任务实施。
《手工工具零件加工》教学教案(全)
《手工工具零件加工》教学教案（一）一、教学目标：1. 知识与技能：（1）了解手工工具零件的基本概念和分类。
（2）掌握手工工具零件的加工方法和技巧。
（3）学会使用常见的手工工具进行零件加工。
2. 过程与方法：（1）通过观察、实践，培养学生的动手能力和实际操作技能。
（2）学会分析问题、解决问题的方法，培养学生的创新意识和团队合作精神。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对手工工具零件加工的兴趣，提高学生对手工制作的热爱。
二、教学内容：1. 手工工具零件的基本概念和分类。
2. 手工工具零件的加工方法和技巧。
3. 常见手工工具的使用方法及注意事项。
三、教学重点与难点：1. 教学重点：手工工具零件的基本概念、分类和加工方法。
2. 教学难点：手工工具的使用技巧和实际操作。
四、教学准备：1. 教师准备：手工工具零件样品、工具、设备等。
2. 学生准备：笔记本、笔、实践操作服装等。
五、教学过程：1. 导入新课：通过展示手工工具零件样品，引发学生兴趣，导入新课。
2. 讲解基本概念和分类：讲解手工工具零件的基本概念，介绍不同类型的手工工具零件。
3. 演示加工方法和技巧：教师现场演示手工工具零件的加工方法和技巧，引导学生观察、思考。
4. 学生实践操作：学生在教师的指导下，进行手工工具零件的加工实践，掌握工具的使用方法。
5. 总结与拓展：总结本节课所学内容，布置课后作业，拓展学生的知识面。
6. 课堂互动：提问、回答、讨论，增强学生的参与度和积极性。
7. 课后作业：让学生结合所学内容，完成相应的实践作业，巩固所学知识。
《手工工具零件加工》教学教案（二）六、教学目标：1. 知识与技能：（1）了解手工工具零件的基本概念和分类。
（2）掌握手工工具零件的加工方法和技巧。
（3）学会使用常见的手工工具进行零件加工。
2. 过程与方法：（1）通过观察、实践，培养学生的动手能力和实际操作技能。
（2）学会分析问题、解决问题的方法，培养学生的创新意识和团队合作精神。
零件工艺工装课程设计
零件工艺工装课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握零件工艺工装的基本概念，理解其在机械加工领域的重要作用；2. 使学生了解常见零件的工艺流程和工装设计原则，并能运用到实际操作中；3. 帮助学生掌握工装夹具的分类、结构及选用方法，提高加工精度和效率。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行零件工艺工装设计的能力；2. 培养学生动手制作简单工装夹具的能力，提高实践操作技能；3. 提高学生分析、解决零件加工过程中工艺问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械加工专业，树立正确的专业思想；2. 培养学生严谨细致的工作态度，养成良好的操作习惯；3. 增强学生的团队合作意识，提高沟通协作能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在通过理论教学和实践操作相结合的方式，使学生全面掌握零件工艺工装知识，提高实际操作技能，培养严谨、协作的职业素养。
课程目标具体、可衡量，为后续的教学设计和评估提供了明确的方向。
二、教学内容1. 零件工艺工装基础知识- 工艺工装概念及其作用- 常见零件工艺流程设计原则- 工装夹具的分类、结构及选用方法2. 零件工艺工装设计方法- 工艺参数的确定与优化- 工装夹具的设计原则及步骤- CAD/CAM软件在工装设计中的应用3. 零件工艺工装实践操作- 简单工装夹具的制作与调试- 零件加工过程中工艺问题的分析与解决- 实践操作中的安全规程与注意事项教学内容按照教学大纲安排，与课本章节紧密关联。
教学进度从基础知识入手，逐步过渡到设计方法和实践操作，确保学生能够循序渐进地掌握零件工艺工装知识。
教学内容具有科学性和系统性，有利于培养学生的实际操作能力，提高教学质量。
三、教学方法本课程将采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：- 对于零件工艺工装的基础知识和理论，采用讲授法进行系统传授，确保学生掌握基本概念和原理。
- 讲授中结合多媒体演示，通过图文并茂的方式，增强学生对抽象知识点的理解和记忆。
零件加工工艺教案
零件加工工艺教案
1.讲解教学法：通过课件、PPT等多媒体形式，向学生介绍零件加工的基本概念、分类、工艺流程等知识点，并进行详细解释和讲解。
2.示范教学法：通过实物展示、演示等形式，向学生展示零件加工的具体操作方法和注意事项，并进行详细说明和演示。
3.实践教学法：通过分组实践、课堂练习等形式，让学生亲手操作和实践零件加工的工艺流程和测量方法，加强学生的实际操作能力。
四、教学评价：
1.考试评价：通过期末考试、期中考试等方式，对学生掌握的知识点进行考核。
2.实践评价：通过课堂练习、实验报告等方式，对学生实践操作能力进行评价。
3.综合评价：通过平时作业、课堂表现、参与度等方面，对学生的综合素质进行评价。
- 1 -。
套类零件的加工实训指导
套类零件的加工（一）实训练习 实训课题一（一）课题目的。
1．掌握套类零件的加工工艺分析方法及编程方法。
2、合理选择刀具及切削用量。
3．能采用一定的加工技巧来保证加工精度。
4．培养学生的安全意识，做到安全操作、文明生产。
（二）加工图纸及分析。
（图4-3-11）图4-3-11如图4-3-11所示，该套类零件工件的加工形面较多，外圆有柱面、圆弧面、外锥面、外槽等，而内孔有圆弧面和锥面。
从该零件的形状考虑，可以一次装夹完成工件的加工。
（三）毛坯选择。
材料：45＃圆钢 尺寸：Ф40×70（四）数学处理。
由图可知，编程所需要的基点坐标均已给出，不需要计算。
需要注意的是外槽的尺寸，选择切槽刀时应考虑好刀宽。
（五）确定加工路线。
(见表4-3-17)1、不能使用纱布和锉刀休整表面。
2、未注倒角：0.5×45°。
技术要求：3、用ф16mm 钻头钻通该零件。
麻花钻4、用镗孔刀粗加工内孔。
T0101 镗孔车刀5、用镗孔刀精加工内孔。
T0101 镗孔车刀 11、用外圆刀粗加工各外圆。
T0202 外圆车刀2、用外圆刀精加工各外圆。
T0202外圆车刀 3、用切槽刀切外槽。
T0303 切槽刀 4、切断零件。
T0303 切槽刀2 略掉头包好铜皮，切削另一端面，取总长度至要求。
（手动）T0202外圆车刀（六）选择刀具及切削用量（见表4-3-18）表4-3-18（七）确定工件原点工件原点设定在工件右端面中心处。
（八）工件的装夹方法采用三爪卡盘装夹，工件伸出长度50mm 左右。
调头装夹时，需垫铜皮，以防夹伤已加 工表面。
（九）程序编制（表4-3-19及表4-3-20）刀具名称车刀主要 几何参数车刀 材料车刀切削用量外圆粗车刀 αo =6°~ 8° γo =25°~ 30° Kr=90°~ 93° Kr`=5°~ 8° λs=0°~ 5° YT15硬质合金a p =2mm(单边) f= 80mm/min n=560r/min切槽刀前角γo =15°~ 20° 后角αo =6°~ 8° 副后角α1＝1°~ 2° 副偏角Kr`=1°~ 2° YT15硬质合金a p =3mm f=10mm/min n=360r/min 内孔车刀αo =8°~ 10° γo =10°~ 15° Kr=90°~ 93° Kr`=3°~ 5° YT15硬质合金a p =1mm(单边) f=60mm/min n=560r/min 中心钻 B 型中心钻 高速钢 n=560r/min 钻头Ф16mm高速钢n=560r/min表4-3-19课题一参考程序（980T系统、机械变速）表4-3-20课题二参考程序单（华中系统）1、录入程序。
板类零件的加工工艺方案
结合工厂的生产条件等具体情况进行选择。
冲压模具
加工上下模座的工艺方案
• 1.结构工艺性分析 • 2.其加工方案 • 3.定位基准 • 4.机械加工顺序 • 5.一般工艺顺序 • 6.加工上模座工艺过程（见书P134）
谢谢观赏
• 2.冲压模座：模座的毛胚经过刨削或铣削加工后，
再对平面进行磨削可以提高模座平面的平面度和上下平面的平行度，
同时容易保证孔的垂直度要求。
• 3.获得不同精度平面的加工工艺方案
•
模座平面的加工可采用不同的机械加工方法，其加工工艺方案不
同，获得加工平面的精度也不同。具体方案要根据模座得精度要求，
任务十二任务十二板类零件的加工工艺方案板类零件的加工工艺方案121板类零件加工质量的要求板类零件的种类繁多模座垫板固定板卸料板推件板等均属此类
• 任务十二 板类零件的加工工艺方案
•
12.1 板类零件加工质量的要求
• 板类零件的种类繁多，模座,垫板，固定板，卸料板，推件板等均属此类。
该零件的几何形状特征一般为六面体，或近似六面体。功用往往是支承，固 定，连接，或为模具型腔。
• 板类零件的质量要求有哪几点？
• 1.表面间的平行度和垂直度 • 2.表面粗糙度和精度等级 • 3.模板上各孔的精度，垂直度和孔间距的要求
• 12.2 冲压模座的加工工艺方案
• 1.冲压模座加工的基本要求
•
为了保证模座工作是沿导柱上下移动平稳，无阻滞，模座上下
平面应保持平行。上下模座的导柱，手套安装孔的孔间距应保持一致， 孔的轴心线与模座的上下平面要垂直。
《套类零件的加工》课件
使用火焰将金属加热到熔点，然后将套
类零件进行焊接。
3
氩弧焊
通过电弧和氩气的保护，将套类零件进 行高质量的焊接。
成形加工
1
冲压
使用冲床将金属板材冲压成所需形状的
拉伸
2
套类零件。
将金属材料拉伸成套类零件所需的形状 和尺寸。
加工技巧
选择合适的机床及工具
根据套类零件的要求，选择适当的机床和工具。
合理的切削参数
调整切削参数以达到最佳的加工效果和质量。
合适的夹紧方式
使用正确的夹紧方法来保持套类零件的稳定性。
加工过程中监控加工状态
密切关注加工过程中的状态和质量，进行必要 的调整和控制。
加工案例
套环零件的铣削
展示套环零件的铣削过程和加工 效果。
套筒零件的冲压
演示套筒零件的冲压加工步骤和 成品。
盘式零件的拉伸
说明盘式零件的拉伸技术和应用。
套类零件的加工
本课件介绍套类零件的加工方法、工艺和技巧，以及加工案例，总结套类零 件加工的要点和未来发展趋势。
套类零件的概念及种类
概念
了解套类零件的基本定义和用途。
种类
掌握套类零件的不同分类，例如套环、套筒和 盘式零件。
套类零件的加工特点
1 复杂度
理解套类零件加工过程中的复杂度和难度。
2 精确度
要求加工出的套类零件具有高度的准确性和精度。
3 持久性
确保套类零件具有足够的耐用性和寿命。Fra bibliotek切削加工
1
铣削
使用铣床进行套类零件的切削加工。
2
钻削
使用钻床进行套类零件的切削加工。
3
内外圆磨削
采用磨床对套类零件的内外圆进行切削和精加工。
模块五 典型零件的加工 课题二 套类零件的加工 (2)
套类零件的内圆表面是起支承或导向作用的主要表面，它 通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。
套类零件内圆直径的尺寸精度一般为IT7，精密的轴套有时达 IT6；
形状精度应控制在孔径公差以内，一些精密轴套的形状精度 则应控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套筒零件， 形状精度除圆度要求外，还应有圆柱度要求。
参考视频
1、套类零件加工 油缸加工 2、套类零件的加工 检验
表2 气缸套套机械加工工艺过程
工序号 工种
工序内容
设备
10
铸造 毛坯
20 热处理 正火
夹右端外圆，校正，平左端面，粗镗
30
车 内孔至 108mm，孔口倒角C1, 粗 车床
车外圆至 131mm。
夹已加工左端外圆，校正，平右端面
40
车 取总长276mm，内孔倒角C2,粗车外 车床
12
磨
φ50j7至尺寸
13
车
φ40J7孔及阶台端面至尺寸，孔口倒角
14
检验 按零件图样技术要求项目检查
装夹方法
同工序6 外圆与中心孔 “一夹一顶”
同工序8
加工机床 外圆磨床 卧式铣床 卧式铣床
两顶尖装夹 夹、托外圆
专用研具 外圆磨床 卧式车床
小结
套类零件的功用和种类 套类零件的材料和毛坯 套类零件的主要技术要术 套类零件机械加工的主要工艺问题 套类零件加工工艺规程的制订
2）在不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加工时，内 孔与外圆的加工应遵循互为基准的原则。 内、外圆表面须经几次安装，反复加工时，常采用先终加工 孔，再以孔为精基准终加工外圆的加工顺序。
因为这种方法所用夹具(心轴)结构简单，制造和安装误差较 小，可保证较高的位置精度。
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6.车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用 原则来保证。( )
A.基准统一 B．基准重合 C．自为基准 D．互 为基准
1.套类零件的主要技术要求 2.相互位置精度的保证方法 3.防止套类零件变形的工艺措施
归纳总结
学生分析讲解 教师归纳
5．材料：常用的有低碳钢、中碳钢、合金钢、铸铁、青 铜、黄铜等。
6．毛坯 ①孔径较小(d﹤20mm)：一般选用热轧或冷拉棒料、实
心铸件；
②孔径较大((d﹥20mm)：常采用 35 或 45 钢、合金钢无 缝钢管、带孔的铸件或锻件。
举例 分析
二、套类零件的主要技术要求
1．尺寸精度和几何形状精度 ①内圆：尺寸精度一般为 IT7，形状精度（圆柱度）应控
教学难点
掌握防止套类零件变形的工艺措施
教具学具 课后作业
板书设计
多媒体 习题册：
一、套类工件
1．套类工件的功用 2．套类工件的种类： 3．套类工件的结构
12.2 套体类零件加工
二、套类零件的主要技术要求
1．尺寸精度和几何形状精度 2．相互位置精度 3．表面粗糙度
三、套类零件机械加工的主要工艺问题
1．孔的加工方法 2．相互位置精度的保证方法 3．防止套类零件变形的工艺措施
制在孔径公差以内。
学生讲解
②外圆：尺寸精度一般 IT7—IT6，形状精度控制在外径公 差以内。
2．相互位置精度 ①同轴度：内、外圆之间的同轴度（最主要的）。 ②垂直度：端面对内孔轴线垂直度。
教学 程序
练习
教学内容及教学双边活动
教学手段与 教学方法
板图 3．表面粗糙度：内圆 Ra 值应为 1．6--0．lμ m.外圆 Ra 值 演示 一般为 3．2～0．4μ m
3．防止套类零件变形的工艺措施 ①为减小切削力和切削热的影响 a．粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在
精加工中得以纠正。 b．对于壁厚很薄、极易变形的工件，采用工序分散
原则，并控制切削用量。
讲解
②为减小夹紧力的影响
a．工艺上可采取改变夹紧力方向的措施，将径向夹 紧改为轴向夹紧。
b．应尽可能使径向夹紧力沿圆周均匀分布，如使用 过渡套、弹性套等。
教学 程序
引入
教学内容及教学双边活动 用轴套为例说明其作用、结构
教学手段与 教学方法 学生分析
讲授
模型 演示 分析 理解源自新授一、套类工件1．套类工件的功用 起支承和（或）导向作用。
2．套类工件的种类： 轴承类、导套类和缸套类等。
3．套类工件的结构 套类工件的主要表面是内、外圆柱表面，形状精度
和位置精度要求较高，表面粗糙度值较小，孔壁较薄且易 变形，工件的长度一般大于孔的直径。 4．主要表面：是内、外圆柱表面。
A. 设 计 基 准
B．装配基准
C．测量基准
D．以上均不对
5．保证套类零件相互位置精度的方法有 ( ) A.在一次安装中加工内孔、外圆和端面 B．先加工外圆，然后以外圆为定位基准加工内孔 C．先加工内孔，然后以内孔为定位基准加工外圆 D．遵循自为基准原则，以外圆为定位基准加工外圆，
以内孔为定位基准加工内孔
③为减小热处理的影响
a．热处理工序应安排在粗、精加工阶段之间。 b．适当增加精加工工序的加工余量，以使热处理引 起变形在精加工中得以纠正。
教学 程序
教学内容及教学双边活动
教学手段与 教学方法
总结
课堂练习：
1．套 类 零 件 在 机 械 产 品 中 通 常 起
或
作用。根据其功用，套类零件可分
为
、
、
。
学生练习
2．内、外圆之间的
是套类零件最主要的相互
位置精度要求。当套类零件的端面在工作中须承受轴向载
荷，或虽不承受轴向载荷，但在加工时用作定位面时，则
端面对内孔轴线应有较高的
要求。
3．防止套类零件变形的工艺措施有：
(1)
；（2）
（3）
。
4．磨削主轴内孔时，以支承轴颈为定位基准，其目的是
使其与 重合。 ( )
三、套类零件机械加工的主要工艺问题 1．孔的加工方法 ①常用的粗加工和半精加工方法：有钻孔、扩孔、车
孔、镗孔、铣孔等； ②常用的精加工方法：有铰孔、磨孔、拉孔、珩孔、
研孔等。
学生分析 小组讨论掌握
2．相互位置精度的保证方法 保证内孔和外圆表面的同轴度及端面和内孔轴线间
的垂直度要求．常用方法： ①在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。可消 除安装误差，可获得很高的值置精度。用于尺寸较小的轴 套零件的加工。
②不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加工时，内孔 与外圆的加工应遵循互为基准的原则。
a．采用先终加工内孔，再以内孔为精基准终加工外圆的 加工顺序。因为这种方法所用夹具（心轴）结构简单，制 造和安装误差较小，可保证较高的位置精度。
模型 演示 分析 理解
b．由于工艺需要先终加工外圆，再以外圆为精基准终加 工内孔。为获得较高的位置精度，必须采用定心精度高的 夹具，如弹性膜片卡盘、软爪等。
课题序号 开课人 授课章节 名称
教学目标
3 尹向东
《公开课教案》
授课日期 授课地点
2.26 D1711
授课形式 授课时数
12.2 套类零件加工
新授 1
1.了解套类零件加工功用、分类 2.了解套类零件主要表面的作用 3.了解套类零件机械加工的主要工艺问题
教学重点
掌握套类零件的主要技术要求，相互位置精度的保证方法