第5章主生产计划v1
主生产计划基本概念和计算流程
主生产计划基本概念和计算流程主生产计划的制定需要依据市场需求和销售预测，根据产品的生产周期、库存水平和生产能力来合理安排生产计划。
在制定主生产计划时，需要考虑到销售预测的不确定性、供应链的稳定性和生产资源的可利用性，从而确保制定出的计划具有可行性和可执行性。
主生产计划的计算流程通常包括以下几个步骤：1. 收集销售预测和市场需求数据。
根据历史销售数据和市场趋势，预测未来一定时间内的产品需求量。
2. 确定生产资源和能力。
评估工厂的生产能力、设备状态和人力资源情况，确定在该生产能力下可以安排的生产计划。
3. 考虑库存水平和安全库存。
根据现有库存水平和安全库存的要求，确定需要生产的数量。
4. 制定主生产计划。
根据销售预测、生产能力和库存水平，制定一个合理的生产计划，确保可以满足市场需求和客户订单。
5. 定期跟踪和调整。
主生产计划需要根据市场需求的变化和生产资源的情况进行调整和优化，以确保计划的执行和生产的顺利进行。
总之，主生产计划是一个制定生产计划和管理生产资源的重要工具，它可以帮助企业合理安排生产计划，满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
通过科学的计划和调整，可以帮助企业在竞争激烈的市场中保持竞争优势，实现可持续发展。
制定主生产计划是一个复杂的任务，需要综合考虑多个因素。
首先，需要收集和分析销售预测数据，这些数据通常来自市场营销团队的市场调研和分析，包括市场趋势、竞争对手的行为、产品的生命周期等。
这些数据将为主生产计划的制定提供基础。
其次，需要考虑生产资源和能力，包括设备的状况、工人的技能和配备、生产周期等。
同时还要考虑企业的供应链情况，以确保原材料的及时供应和能够支撑生产计划。
另外一个关键因素是库存管理。
企业需要通过主生产计划来控制库存水平，以平衡生产和市场需求之间的关系，避免因为生产过剩或者不足而导致的库存问题。
主生产计划应该考虑使用安全库存的原则，以应对市场需求的波动和产能的不确定性。
制定主生产计划的一项关键任务是确保生产计划的可行性和可执行性。
第5章 主生产计划
第5章主生产计划实训目的:1、掌握主生产计划的系统设置方案2、掌握产品预测数据录入与管理3、掌握主生产计划的运算流程4、理解主生产计划的运算结果实验内容、步骤及实训结果5.1主生产计划的系统设置1、设置计划展望期选择生产管理→主生产计划→系统设置→计划展望期维护，打开图5.1.1所显示界面，设置时区个数和时区天数。
本案例设置时区个数为4，各时区天数为5，总计划展望期为20天，输入数据后保存。
5.1.1设置计划展望期2、设置主生产计划方案（1）选择生产管理→主生产计划→系统设置—计划方案维护，打开图5.1.2所显示界面。
（2）单击新增，设置运算参数，输入MPS方案编码，按图(a)选择相关选项。
（3）在选择需求来源时，若用户选销售订单加产品预测，则系统以销售订单和产品预测共同作为需求来源。
此时注意参数“考虑需求时界与计划时界”。
当用户选中考虑需求时界与计划时界时，这时需求决定于物料需求时界、计划时界和展望期：在需求时界内取订单，在需求时界和计划时界之间以时区为单位取二者的大值为需求，在计划时界以外取预测为需求；当用户未选中考虑需求时界与计划时界时，系统取订单加预测之和作为需求。
（4）单击投放参数标签，按图(b)录入相关数据。
（5）单击其他参数标签，按图（c）选择相关选项。
（6）单击保存按钮，保存计划方案，保存方案后若需修改，则单击修改按钮。
(a)(b)(c)图5.1.2 设置主生产计划方案5.2产品预测数据管理录入产品预测单：选择生产管理→主生产计划→产品预测→产品预测—录入，打开图 5.2.1所示界面，录入物料代码、数量、需要日期等，录入完成后保存、审核。
图5.2.1 录入产品预测单5.3 主生产计划计算与维护1、MPS计算选择生产管理→主生产计划→MPS计算，打开图5.3.1所显示MPS运算向导，确定开始日期和运算方案后，开始自动计算。
注意开始日期不能选在休息日。
MPS计算的数据来源是销售管理中已录入、审核的销售定单和5.2节所录入、审核的产品预测单，按照图5.2.1所设置的MPS计划方案进行计算。
ERP原理与应用教案-第5章主生产计划
主生产计划（Master Production Schedule ,简称MPS）是对企业 生产计划大纲的细化，确定每一个具体产品在每一个具体时间段 的生产计划。
5.1 生产规划与主生产计划的概念
主生产计划的需求来源主要有以下几种途径。
经济批量法：指某种物料的订购费用和保管费用之和 为最低时的最佳批量法。
经济批量= 2CD / H 式中：C —— 单位订货费用（元 / 次）
D —— 库存物料的年需求率（件/年） H —— 单位库存年保管费（元/件•年）
主 生 产 计 划 的 计 算 流 程
开始
输入订单、预测、划分时区、系 统设置
5.2.4 主生产计划的计算流程
5、计算预计可用库存量
5.2.4 主生产计划的计算流程
6、计算计划产出量
5.2.4 主生产计划的计算流程
7、根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量
5.3 粗能力计划计算
主生产计划的可行性主要是通过粗能力计划(简称 RCCP,Rough-Cut Capacity Planning)进行校验。
5.2 主生产计划基本原理与计算
A产品时区与时界图示
5.2 主生产计划基本原理与计算
A产品各计划所处的时区分布图
5.2 主生产计划基本原理与计算
5.2.2 主生产计划的对象
主生产计划的对象主要是具有独立需求的物料和比较重要的物 料。具有独立需求的物料可以是最终销售产品，也可以是组件。比 较重要的物料主要是指在瓶颈资源上加工或市场上比较紧俏，或采 购提前期较长，很容易缺货的物料。
计划投入量：根据计划产出量、物料的提前期及物品的合格率等 计算出的投入数量称为计划投入量。
第五章 主生产计划
毛需求量的确定
毛需求量是生产信息，是分时段给出的。 将订单与预测结合起来，不同时段的毛需求确定有 如下方法：
⎧ Di (t ) ⎪ ⎪ GRi (t ) = ⎨max[ Di (t ), Fi (t )] ⎪ ⎪ Fi (t ) ⎩
t ≤ td td < t ≤ t p tp < t
毛需求量的确定
如何制定1-10周的主生产计划！
主生产计划的制定
表 5.2 预测和合同量
1 预测量 合同量 20 25 2 20 18 3 20 23 4 20 16 5 20 28 6 20 15 7 20 24 8 20 18 9 20 20 10 20 18
需求时界
计划时界
毛需求量的确定
表 3 毛需求计算结果 1 20 25 25 2 20 18 18 3 20 23 23 4 20 16 20 期间（周） 5 6 20 20 28 15 28 20 7 20 24 24 8 20 18 20 9 20 20 20 10 20 18 20
不同生产模式下的毛需求量确定 将订单与预测结合起来，有如下方法： （1）毛需求量=预测量------ 适合于备货生产 （2）毛需求量=订单量 ----- 适合于定货生产 （3）毛需求量=Max（预测量，订单量） ------适合于既有订单又有市场需求
在途量及预计在库量的确定
在途量（Scheduled Receipt, SR) 已经订购或者生产，预计在期间t到货的物料量SR(t)。 预计在库量（Projected On-Hand, POH） 假定某期间没有计划订单产出，则期末预计库存量 称为预计在库量。 POHi(1)= OH+SRi(1)-GRi(1) POHi(t)=PABi(t-1)+SRi(t)-GRi(t) 其中PABi(t-1)为预计可用库存量。
第五章 综合生产计划
=15.3
15.3
需求预测定量方法
3.指数平滑法---是对移动平均数法的改进，它对最近期的历
史数据给予较大的权重，对较远期的数据给予递减的权重。适用于
存在趋势和季节性变动（水平波动）的需求进行的短期预测，
一次指数平滑法计算公为
Ft+1=Ft+α(Dt-Ft)
式中 Ft+1—第t+1期的需求预测值 α——最近一期的需求权重 Dt——第t时期的实际需求量
需求预测定性方法
这种方法的缺点是: (1）在调查中顾客有时不配合调查，影响调查结果 的准确性； (2）顾客购买意图容易随着一些新的情况（如办展 销会）出现而发生变化； (3）调查时需耗费较多的人力和时间。一般使用这 种方法对新产品或缺乏销售记录的产品需求进行预测。
需求预测定性方法
3.部门主管讨论法 部门主管讨论法是一些高层管理人员，如营销部门、生 产运作部门、财务部门等管理人员，聚集在一起进行集体讨 论，对产品需求作出预测。 优点 ：（1）预测简单、经济易行；（2）不需要准备和统 计历史资料；（3）汇集了各主管的丰富经验与聪明才智； （4）如果市场情况发生变化，可以立即进行修正。 不足 ：（1）个别人（权威）的观点可能左右其他人发表 意见；(2)预测的责任分散，会导致管理者发表的意见过于草 率。这种方法常用于制定长期规划以及开发新产品预测。
企业战略规划 需求预测 营销计划 需求管理 业务规划 生产计划 综合计划 财务计划 资源计划
主生产计划（出产进度计划） 物料需求计划
存货状
态数据
材料单
劳动力与 顾客排程
采购 计划
劳动力与 生产排程
1、2生产计划的编制步骤和内容
1、2、1 调查研究、收集资料、弄清情况 1、2、2 拟定计划指标方案 1、2、3 综合平衡，确定最佳方案
主生产计划
5-17
5.2.2 主生产计划的制订及计算逻辑
1、相关原始参数的确定
制订主生产计划时，应以时间分段记 录来说明主生产计划量、销售预测、预计 可用库存量和可供销售量之间的关系。
主生产计划的常用原始参数如表5.1所 示：
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3、订货生产或订货工程
计划对象相当于产品结构的低层。 最终组装计划对象——产品结构的顶层产品。
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5-7
5.1.3 主生产计划的制造环境
最终产品 MPS/FAS FAS 最终产品 FAS 最终产品
MPS
主生产计划是安时间分段计划企业应生产的最终产品
的数量和交货期。
主生产计划是一个滚动的计划。
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5-4
5.1.2 计划对象
Month 1 2
Mattress production
900
950
Aggregate production plan for mattress
Rough-cut capacity Planning
Material Requirement Planning (MRP)
Capacity Req. Planning
仓库容量，技术人员和资金 需求的依据。
Short range
Operations Scheduling (Shop floor Scheduling & Control)
第五章主生产计划MPS
经济批量法
指某种物料的订货费用和保管费用之和为最低时的物料最佳批量法。 该方法适用于需求连续、库存消耗稳定的物料。这时需要增加描述经济 批量的属性。
7．计划产出量 8．计划投入量 9．可供销售量
➢ 未交付的订货及客户订单 ➢ 最终项目的预测 ➢ 工厂内部的需求 ➢ 备件 ➢ 客户可选件和附件
5．3 编制MPS初步计划
5．3．1 编制MPS计划的相关术语
计划展望期 时界
时段 时区
各时区、时界的关系如图6.2表示：
计划展望期或总提前期 累计提前期（采购＋加工） 总装提前期
需求时区
计划时区
预测时区
当前
需求
计划
时期
时界
时界
计划
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
周期
5．3．2 编制MPS计划的基本步骤
1．编制MPS的基本思路
(1）根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。 (2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终
5．2 MPS基本原理
5．2．1 MPS编制原则
❖ 最少项目原则 ❖ 独立具体原则 ❖ 关键项目原则 ❖ 全面代表原则 ❖ 适当裕量原则 ❖ 适当稳定原则
5．2．2 主生产计划的对象
5．2．3 MPS的策略
➢ 主生产计划的基本原则 ➢ 预测 ➢ 展望期和计划时区 ➢ 交流
5．2．4 确定MPS需求数据
思考题：
1．什么是主生产计划? 2．请说明主生产计划的作用。 3．说明主生产计划编制对象的选择原则。 4．净需求量是如何产生的 ? 求净需求量有何意义？ 5．说明制订主生产计划的步骤。 6．如何确定毛需求量？
第5章 主生产计划
物料清单的种类
基本物料清单 计划物料清单(Planning Bill Of Material) 模块化物料清单 成本物料清单
计划物料清单
产品A
系列一 产品B
例：电脑型 号
产品C
模块BOM表
A
B
C
A
虚拟 件
B
C
D E FG
D E FH
K
G
K
H
DE F
DE F
BOM扩展应用
一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、成 本核算、维护等多个阶段，相应的在这个过程中分别产生了名称 十分相似但却内容差异很大的物料清单，如EBOM、PBOM、 MBOM、CBOM等。
MPS）是对企业生产计划大纲的细化，确定每一个具 体产品在每一个具体时间段的生产计划。 计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但 有时也可能先考虑组件的MPS计划，然后再下达最终 装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次，可以 说ERP系统计划的真正运行是从主生产计划开始的。 主生产计划的确定过程伴随着粗能力计划的运行，即 要对关键资源进行平衡。
(2) 时区的概念
MRP计划展望期中的需求时界与计划时界将整个计划 展望期划分为了3个部分，这三个时间区间即所谓的 时区，分别为需求时区、计划时区和预测时区。
1) 需求时区
2) 计划时区
3) 预测时区
5.3 主生产计划的定义与作用
主生产计划的定义 主生产计划（Master Production Schedule，简称
现有库存量 ： 160
安全库存量: 批 量：
计划日期： 2015/01/31
20
计划员： CS
200
第5章 主生产计划
预测时区 9 80 0 80 -16 36 200 184 140 104 24 10 80 60 80 11 80 0 80 12 80 0 80 -56 76 200 144
112 0 112 80 56 76 200
136 24
104 24
144 64 192
• 例5.2 假定某电子厂对物料号为 假定某电子厂对物料号为100001的 的 电子游戏机编制主生产计划表。 电子游戏机编制主生产计划表。现有库存 量80台，安全库存量 ，生产批量为 台 安全库存量50，生产批量为100， ， 批量增量100，生产提前期是 ，需求时界 ， 批量增量 ，生产提前期是1，需求时界3， 计划时界8， 计划时界 ，
5.5.3 制定MPS的工作方法 制定MPS的工作方法 MPS • 主生产计划编制过程包括：编制MPS项目 的初步计划；进行粗能力平衡；评价MPS 初步计划3个方面。涉及的工作包括收集需 求信息、编制主生产计划、编制粗能力计 划、评估主生产计划、下达主生产计划等。
1、进行需求预测 2、计算毛需求量 3、计算计划产出量和预计可用库存量 4、计算可供销售量 5、进行粗能力计划核算
主生产计划的编制步骤
开始 收集整理需求数据 确定展望期和计划 周期并划分时区 计算毛需求量 计算净需求量
净需求>0?
否
是
产生MPS计划 进入下一个计划周期
否
展望期结束？
是
结束
假定某叉车厂期初库存为160台，安全 例5.1 假定某叉车厂期初库存为 台 库存量为20台 生产批量为200台，需求时 库存量为 台，生产批量为 台 计划如表所示。 界2，计划时界 ，则MPS计划如表所示。 ，计划时界6， 计划如表所示
第5章 主生产计划
MRPⅡ_ERP之第5章主生产计划
在MPS、MRP中基于提前期计算主生产计划、物料需求计划时，用 于确定开工日期、完工日期的依据；
计算工作中心产能负荷时的日期基础；
车间根据工作日历进行车间排产；
采购接收日期根据工作日历。
2021/6/16
26
重复工作日模式
• 您可以为给定的日历定义一系列的重复工作日模式
•
例如：
可行？
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
30
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划 宏观计划
需求
供应
微观计划 • 沟通内外：集成市场信息与内部信息
2021/6/16
31
5.4 主生产计划策略
主生产计划的基本原则 预测 主生产计划的展望期和计划时区 交流 确定时界 主生产计划的控制策略
允许变动，无 代价
产品已经进入总装阶段， 变动需厂领导决定，应 该尽量避免更改
主生产计划员
系统可自动更改，计划员 也有权限进行更改
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25
工作日历
也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工 作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日， 这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、 车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同 的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。
间接费用 合计 本层累计
0
B01
圆珠笔
支
1
第五章 生产与运作管理课件
2.设施布置的类型
设施布置的目的是使内部物流成本最小化及工艺流程合理 化。根据不同的生产运作组织方式，设施布置有以下类型：
（1）按工艺过程布置 按工艺过程布置也称为按工艺对象专业化布置，就是按照 功能把同类设备布置在一起，相同的工艺过程的加工任务集 中完成。这种布置适合多品种小批量的生产方式。 （2）按产品布置 按产品对象专业化生产方式布置设施时，设施按照某一种 或几种产品的加工路线排列，如生产线或装配线布置。
1．生产与运作计划系统的构成体系 生产与运作计划系统是一个包括需求计划、综合计划 （生产计划大纲）、主生产计划、生产作业计划、材料 计划、能力计划、设备计划、新产品开发计划等相关计 划职能，并以生产控制信息的迅速反馈连接构成的复杂 系统。 （1）长期生产计划
长期生产计划属于战略计划范围，如综合计划等。它的 主要任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞 争优势的决策，涉及产品发展方向、生产发展规模、技术 发展水平、新生产设施的建造等。
第二节 生产与运作战略决策与技术选择
一、生产与运作战略决策
1．生产与运作战略的概念 生产与运作战略是指在企业经营战略的总体框架内，决定 如何通过生产运作活动来达到企业的总体目标。具体的 说，就是通过对企业各种资源、要素和内外部环境的分 析，确定生产与运作管理的一些基本问题的指导思想和 决策原则，以及在这种指导思想下的一系列决策计划、 内容和程序，是企业战略的重要组成部分。
生产运作能力可以采用投入或产出来度量。如某电视机 生产厂年产产品多少件，属于产出度量，而某零件制造商 由于产品批量多变化大，可以采用投入度量更方便，如可 用的设备工时数。
设备在除去正常维修保养时间以外，连续运转时的产出 能力为技术上的最大能力，称为“最大能力”。而在企业 合理的安排人员和时间的条件下，设备的最大产出能力， 即经济上的最大能力，称为“正常能力”。
第五章主生产计划(学生课件)
⑦ 计划产出量：系统计算得到的供应数量； 当净需求 > 0，计划产出量=N * 批量
⑧ 计划投入量：根据计划产出量、物品的提前期及物品的合 格率等计算出的投入量；
⑨ 可供销售量：某时段内，物料的产出数量若大于订单的数 量，这个差值就可以用于销售。 ＝某期间的计划产出量+包括计划接收量）－下一次出 现计划产出量之前各时段合同量之和
净需求量 3
32
计划产出量4
200
计划投入量5 200
200
预计库存量 88
160
2
可供销售量 88
188 96 8
4 200
200
216 136 24
-16
76
36
200
200
200
144 64 184
112
-10
76 200
200
104 24 144
140
可供销售量 80 0
0
102
0
140
（调整后）
周 预测 实际需求 毛需求量 净需求量
计划产出量
计划投入量 预计库存量 可供销售量
需求时区 12 3 90 85 80 72 100 92
计划时区 4567 80 80 80 80 40 64 112 40
预测时区 8 9 10 11 12 80 80 80 80 80 48 75 65 70 60
2019/11/14
8
5.1.2 各种BOM简介
A
① 单层BOM
10(3)
B
C
20
D（2）
30(2)
40
50
项目A 项目 数量 B1
10 3
C1
10
主生产计划内容及原理
主要根据市场 预测安排生产 ；产品完成后 入库待销，要 进行促销活动
根据客户订 货合同组织 生产 产品成系列 ，有各种变 型，根据合 同选择装配 根据客户要 求专门设计
独立需求类型 物料
独立需求类型 物料 通用件、基本 组件及可选件
4. 时区 在需求时界和计划时界的基础上，MPS将计划展望期划分需求时区、计划时区和预 测时区。不同时区的分割点就是时界，表明跨过这一点，编制计划的政策或过程将 有变化。
MPS通过设立这三个时间区间，以此确定订单从一类状态变化到另一类状态时计划 与控制的重点。主生产计划将订单分成3种不同的状态，即计划状态、确认状态和下 达状态。
主生产计划的计算
毛需求量(gross requirements) 除预测与合同外，有时把其他包括厂际需求、备品备件、分销 量等单独列出合并称为“其他需求”。如何把预测值和实际的 合同值组合得出毛需求，这在各个时区的取舍方法是不同的。 这里假定合并为仅考虑预测值和实际的合同值两个因素，具体 的关系组合方式如下。
主生产计划在ERP系统中的位置是一个上下内外交叉的 枢纽，地位十分重要。
在运行主生产计划时要相伴运行粗能力计划，只有经过 按时段平衡了供应与需求后的主生产计划，才能作为下一个计 划层次—— 物料需求计划的输入信息，主生产计划必须是现 实可行的，需求量和需求时间都是符实的。
主生产计划编制和控制是否得当，在相当大的程度上关 系到ERP系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含 义，就是因为它在ERP系统中起着“主控”的作用。
作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。 (3)根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存
第5章-1(MPS)
90
60
130
20
70
110
40 100
100 100 100 100 20 -20 100
200 100 100 200 100 100 100 50
可供销售量 ATP
调整后ATP
10
90
-50
80
10
40
50
计算机自动生成的计划
3
编制主生产计划的作用
把生产和市场需求结合起来 实现宏观计划到微观计划的过渡 作为编制粗能力计划的依据
4
5.3 主生产计划理论
相关基本概念
计划对象与方法
MPS制订程序
计划模型 MPS的实施和维护
5
5.3.1 相关基本概念
时段
时区与时界
6
5.3.1 相关基本概念
专项生产 根据客户要求 独立需求 单层MPS ETO 专门设计 类型物料 制造BOM
表1：各种制造环境下MPS计划对象与计划方法
单件或小 批生产9Biblioteka 5.3.3 MPS制订程序
销售计划
MPS方案 RCCP清单
关键能力平衡
YES NO
MPS确认
图2 ：MPS制订程序
10
5.3.4 主生产计划模型
MPS报表 MPS的有关数值 MPS的计算流程
60
60
60
现有 量 预计库存量 80 PAB
PAB初值 净需求 计划产出量 计划投入量
可供销售量 ATP
调整后ATP
34
表6 ：主生产计划计算 需求时界
过去
生产预测
1 60 110
2 60 80
3 60 50
4 60 70
5主生产计划(1)
MRPⅡ函授系列讲座(14)主生产计划(1)天津大学周玉清一、主生产计划主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。
粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。
主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。
同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。
所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。
为了透彻地理解主生产计划,我们先来介绍一些容易混淆的概念: 1.销售预测销售预测是生产规划和主生产计划的原始输入信息,它不考虑物料和能力的可用性问题。
2.生产规划生产规划是按产品类规定生产率。
主生产计划由生产规划转化而来,它是按最终产品或产品的组件来进行描述的。
3.装配计划主生产计划和装配计划在某些方面是相同的,例如对面向库存生产的产品以及少数在收到用户订单之前最终产品可以确定的面向订单生产的产品,二者是相同的。
但对于面向订单装配的产品,主生产计划和装配计划则是不同的,前者描述的是构成最终产品的组件,后者则指出产品的最终结构。
4.由计算机自动生成的计划方案有些人认为只要把销售预测、客户订单、物料清单、生产成本、库存记录等数据输入到计算机中,就可以自动生成主生产计划,这实在是一种误解。
主生产计划包括了许多来自人的经验的决策,这是无法由计算机来完成的。
制订和调整主生产计划的责任在人,而不在计算机,而且这是一个手工的过程,是应当特别强调的。
二、为什么要有主生产计划为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?一些读者问,直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗?产生这样的疑问和想法的原因在于不了解 MRP的计划方式。
概括地说:MRP的计划方式就是追踪需求。
如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。
RCCP和CRP
编制示例(续)
计算过程(续)： 3) 计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部 项目的单件总时间为： 单件加工时间+单件准备时间
由此， 相应于产品A的能力清单如表4 所示：
工作中心 15 20 单件加工时间 单件生产准备时间 单件总时间 0.54 0.496 0.5896 0.14 0.0276 0.1676
27
编制示例
用交货日期减去相应时间，得到A订单的工序 计划如表3所示。
排队 准备 加工 传送 工序 工作 到达工作 时间 时间 时间 时间( 号 中心 中心日期 (天) (天) (天) 天) 完工 日期
10
20
1
2
397
411
1
2
2
1
10
5
1
1
411
420
28
编制示例
最后，根据所有计划订单和已下 达订单对所有工作中心编制负荷报 告。
41
编制示例
计算每道工序的交货日期和开工日期: 第一道工序的工作日期=交货日期依 次减去传送、加工、准备和排队时间
42
编制示例
计算结果： 2) 订单S001的工序计划：
排队 准备 加工 工序 工作 到达工作 传送时 时间( 时间( 时间 号 中心 中心日期 间(天) (天) 天) 天)
单件准备时间=生产准备时间平均批量
如，零件A的单件准备时间=0.40 20=0.0200
10
编制示例(续)
计算过程：
1)
首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需 全部项目的单件加工时间： 加工件数 ×单件加工时间 如， WC-15上有1件B和2件C，所以单件加工 时间为 1 ×0.26 + 2 ×0.14=0.54工时/件 由此， 其他工作中心的单件加工时间为： WC-30 1 ×0.09=0.09 WC-20 2 ×0.07=0.14 WC-25 1 ×0.06=0.06
MRPⅡ-ERP原理与应用习题解答
第4章MRPⅡ原理：生产规划思考练习题(12) 完成MTS下的生产计划大纲的编制。
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的年销售额4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时。
初始库存为1500台；未完成订单100台，期末所需库存800台。
资源清单如下：产品关键部件劳动力(小时) 单台收入(元)游戏机10 1 500参照书中例子，要求：•按月编制生产计划大纲初稿，填写相应表格。
•分析资源清单，计算并列出资源需求。
•比较可用资源与需求。
解答：（1）库存改变：–600，总生产量：9000。
（2）每台游戏机的资源清单为：产品关键部件劳动力(小时)游戏机10 1每月游戏机的资源需求量为：产品计划生产量关键部件需求量劳动力(小时)游戏机750 10*750=7500 750（3）可用资源为关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时，能够满足需求量。
(13) 完成MTO下的生产计划大纲的编制。
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的年销售额4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时。
期初未交货数量1400台，交货日期为：1月750台；2月400台；3月200台；4月50台；期末未交货数量：800台。
资源清单如下：产品关键部件劳动力(小时) 单台收入(元)游戏机10 1 500参照书中例子，要求：•按月编制生产计划大纲初稿，填写相应表格。
•分析资源清单，计算并列出资源需求。
•比较可用资源与需求。
解答：(1)未完成订单的改变：-600，总产量：10200。
（2）每台游戏机的资源清单为：产品关键部件劳动力(小时)游戏机10 1每月游戏机的资源需求量为：产品计划生产量关键部件需求量劳动力(小时)游戏机850 10*850=8500 850（3）可用资源为关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时，能力工时不能够满足需求量，出现资源短缺，故计划需要调整，或增添资源。
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35
需求计算
物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周
现有库存量： 8
安全库存量： 5
批
量：10
时段 毛需求 计划接收量
当期 6/10 6/17 6/24 12 8 10 (10)
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32
16
基本概念2
净需求量
净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段 计划接收量+安全库存量
计划产出量
当净需求>0，计划产出量=N*批量 满足：计划产出量>=净需求>（N-1）*批量
计划投入量
根据计划产出量、物料的提前期及物料的成品率等计算 出的投入数量和投入时间
生产需求
可用资源
主生产计划
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MRP II 逻辑流程图 4个计划层次 1个执行层次
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经营规划
销售与运作计划 生产规划
销售规划
资源清单
应 合同预测
收 帐
其它需求
客户信息
总 成本中心 帐 会计科目
库存信息 物料清单 工作中心 工艺路线
生产规划 资源需求计划
可行？
主生产计划 粗能力计划
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33
基本概念3
可供销售量
可供销售量=某时段的计划产出量+该时段的计划接受量下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和
批量与批量规则
直接批量法：一般用于时间和数量可保证，物料价值高。 固定批量法：一般用于单次订货费用较大的物料。 固定周期法：一般用于到货周期较长而有规律的物料。 经济批量法：一般用于需求均衡、订货和保管成本、订
确认及下达
预测时区 仅预测
计划
预测与订单的最大值
变动代价大， 系统不能 自动变动 更改，只 能由人工 干预
允许变动，无 代价
主生产计划员
系统可自动更改，计划员 也有权限进行更改
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工作日历
也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工 作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日， 这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、 车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同 的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。
2015/9/14
6
3
BOM的查询
单层展开
序号 1 2 3
物料号 GB120 CL120 II3000
物料名称 车架 车轮 车把
单位 件 个 套
数量 1 2 1
2015/9/14
7
缩排法
物料号
物料名称
GB950
自行车
.GB120
车架
.CL120
车轮
..LG300
轮圈
..GB890
轮胎
..GBA30
BOM的特征
物料清单上的每一个物料都有其唯一的物料编码，而一般的 零件表没有严格的规定，比如有些简单零件没有图号
物料清单不是由开发部门单独设计的，其零部件的层次关系 一定要反映实际的装配过程，比如零件表中的组合件，和装 配过程中可能会出现虚拟件，这与装配过程有关。应由生产、 设计、工艺几个部门共同设计
21
某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系
2015/9/14
22
11
时区、时界对计划的影响
时区
需求依据
订单状况 计划变动代价
计划变动条件
需求时区 客户订单
下达及执行
代价极大，很 难变动
产品已经进入总装阶段， 变动需厂领导决定，应 该尽量避免更改
计划时区
客户订单和预测： 二者之大 仅客户订单 仅预测 二者之和
26
13
5.3 主生产计划的定义与作用
主生产计划（Master Production Schedule，简称 MPS）是对 企业生产计划大纲的细化，确定每一个具体产品在每一个具 体时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业 的销售产品，但有时也可能先考虑组件的MPS计划，然后再 下达最终装配计划。
中起非常重要衔接的作用，其在各个模块中的关系
如下图所示：
外协加工
工艺路线
销售价格
MPS
BOM
MRP
成本信息 2015/9/14
库存信息
生产配料 5
物料清单是生成MRP的基本信息，是联系MPS和 MRP的桥梁。
可以根据物料清单来生成产品的工艺总路线。 为采购外协加工提供依据。 为生产线配料提供依据。 成本数据根据物料清单来计算。 提供制定销售价格的依据。
8
4
汇总展开
列出了组成最终产品的所有物料的总数量，可用于快速 估计出完成一定数量的产品所需要零件的总量，或者估 计一个组件或零件的变化对成本的影响。
单层追溯
单级反查表，可显示直接使用某物料的上层物料
缩行追溯
多级反查表，显示出某物料在所有高层物料中的使用情 况，可以针对生成的生产计划或采购计划，追溯查询计 划的来源
最终产品
组件、部件
原材料
MTS ATO MTO
辅以成品装配 计划（FAS）
2015/9/14
30
15
5.4 主生产计划策略
主生产计划的基本原则 预测 主生产计划的展望期和计划时区 交流 确定时界 主生产计划的控制策略
派工单：计划的执行 缺料单：反映计划的质量
2015/9/14
31
基本概念1
辐条
.II3000
车把
2015/9/14
单位 辆 件 个 件 套 根 套
数量 1 1 2 1 1 42 1
生效日期 20020101 20020101 00000000 20020101 00000000 20020101 00000000
失效日期 20071231 20071231 99999999 20071231 99999999 20071231 99999999
个
1
0.03
……
2015/9/14
0.02
0.04
0.04
0.02
0.07
0.07
0.02
0.06
0.21
0.02
0.04
0.04
0.02
0.06
0.06
0.02
0.05
0.05
16
8
BOM扩展应用
一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、 成本核算、维护等多个阶段，相应的在这个过程中分别产生 了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单，如EBOM、 PBOM、MBOM、CBOM等。
包含材料消耗定额，物料清单主要用于计划和控制，应该注 意的是其数据是实际经验数据，不是定额和理论数据，必须 反映企业生产作业的实际情况
物料清单不仅要反映结构关系，还要反映装配过程的时间要 素，各子装配件的提前期偏置时间
2015/9/14
4
2
BOM的作用
ERP的BOM是制造用的物料清单，BOM在ERP系统
第五章 主生产计划
2015/9/14
1
5.1 基本概念--物料清单
物料清单
物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的管理 文件。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
E×3 F×2
G×1 E×1
H×2 F×1
二级 I×1
2015/9/14
2
1
自行车物料清单
2015/9/14
3
2015/9/14
9
不同形式的产品结构
A型
V型
X型
T型
机电产品
2015/9/14
化工产品
按定单选择装配 冶金材料
10
5
物料清单的种类
基本物料清单 计划物料清单 模块化物料清单 成本物料清单
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标准 BOM
标准物料清单是最通用的清 单类型，并列有组件、每个 组件的要求数量等信息
人工费
间接费用 合计 本层累计
0
B01
圆珠笔
支
1
……
0.05
0.02
0.07
0.39
1 B01
G01
笔盖
个
1
0.02
……
1 B01
T01
笔套
个
1
0.05
……
1 B01
X01
笔芯
支
1
……
0.04
2 X01 XY02
笔芯油
毫升
1
0.02
……
2 X01 XT02
笔芯头
个
1
0.04
……
2 X01 XG04
笔芯杆
25
重复工作日模式
• 例如
•
您有重复工作模式：
– 工作五天，休息两天
•
您有例外模板
– 3.11.99、25.11.99 休息日
– 14.11.99 工作日
11/1999
Sun Mon Tue Wed Thr Fri Sat
休息日
工作日
2015/9/14
非本月日期
31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4
DE
FGБайду номын сангаас
DE
FH
K
G
K
H
DE F
DE F
2015/9/14
14