日产全球诊断标准

ＱＲＱＣ <车间日会>
故障损失的大小是否及时把握，处 置以及跟踪是否迅速应对？
1.重点线的确认要有 重点线・ 设备以及信赖性向上活动是 班组的主攻方向. 2. 重点线・ 设备明确，并在 与厂、车间的战略保持一致,并且每 可否考虑5线也为重 据此实施对策。 年都在修订。 点线. 综合效率（时间开动 1 故障强度率目标厂 率） 故障 故障低减目标値与综合效率（时间开 下达指标应该为下降 结果系和要因系的目标値 强度率 动率）、故障强度率具有一致性（整 趋势 2 故障强度率 已经确定,也有实绩记入。 JPH（SPH）等 班组没有设定目标值 合性）。 <标杆> 3 有的表格目标值和 <生产模拟> 厂目标值有矛盾 故障件数・ 故障强度率 1 5线,6线故障管理报 ＭＴＴＲ・ ＭＴＢＦ 告书都要有, 2 所有 保全对应故障等，只保存 全部的故障信息都是与制造共享的, 短仃工没有记录和对 保全费 了一部分故障记录，不能 保全信息是将确定的内容按确定的方 策, <开动（制造）日报> 把握整体情况。 式在实施。 <点检检查表> <重大停报告书> <保全原单位>等 1 共性问题:表格上的 带回对策完成率 对导致生产未完成的设备 对导致生产未完成的设备故障进行了 所有要求填写的位置 <生产实绩（产量）表> 故障进行了把握，并得到 把握，并有及时的处置（下一班次 不能空无内容.包括签 <前日问题点一览表> 处置（即使是应急也行） 前）和长久对策的计划方案。 字 <带回对策报告书>等 。 <QCC活动报告书> <回顾书Ⅱ> <月度活动报告书> 等 <保全方式逻辑树> <回顾书Ⅱ> <一齐点检检查表> <集中点检检查表> <问题点登记一览表> 1 QRQC会内容记录全 月度目标未达时对故障现 根据设备故障停止的月度数据,将故 否,年、月、周要有 象进行分类，设备・部位明 障现象进行分类,设备・部位明确，找 回顾，问题解决要有 确，并与对策关联。 出了着眼点。 对策，要有数据，要 没有保全方式设定的思路/ 保全方式是依据数据、根据而设定的 逻辑/顺序，但设定了保全 。 方式。 虽然在实施总点检、但只 是有上级等的指示时才开 大致设定了总点检的瞄准点和点检的 展的活动。没有专门的点 基准，并以此在实施。 检基准，凭感觉和经验在 劣化复原还包含了制造现 场发现的内容。 将劣化的复元项目登录在保全日历 里,并按优先顺序实施,对实施状况在 进行管理。 故障分析在认真实施,使用为什么为 什么分析和ＱＣ程式,透过现象找出 原因。
在组内的相关设备上实施再发防止 (水平展开)。 ④设备 改善对策（在前项①～③的基础上） 每次重大停发生后，对发生要因和长 时间要因进行究明，从再发防止和短 时间复旧两方面来实施对策,并进行 效果确认。
通过数据分析结果掌握了本组的弱点 把握了重大停故障的ＭＴ 故障和设备,并反映到技能教育训练 ＴＲ,对数据在进行分析。 计划和备件管理里。 有实施点检作业的基准， 但不全。 基准来自于故障分析等的回顾,并在 及时修订，在运行PDCA循环。
故障件数 故障强度率 ＭＴＴＲ ＭＴＢＦ 每班目标强度率> 确认是否有对实施对策效果进行 水 平 效果确认 确认的体系、是否已经固化。 （确认是否再发） 展 开 和 用重大停报告书和QCC活动报告书把 反 杜绝再发 握再发防止对策实施到了何种水平 馈
确定了对策效果的确认流 程（无再发的判断），并 在实施。 对发生了故障的设备在进 行防止再发的活动。 ①再发防止对策 ②标准化 ③技能教育训练 等 每次重大停发生后，对发 生要因和长时间要因进行 了究明，也在实施再发防 止对策，但实施率低。 （６０％以下） 对策效果的确认流程(无再发的判断) 已在组内普及(指导员层在进行确认) 。
的实施 掘出的问题点是否按照优先顺序在 进行处理。
<保全日历> <问题点処理清单> 问题点发掘率 <保全日历>
对点检维护作业和发掘的问题点有优 先顺序排位,特Ａ设备的点检维护１ ００％完成，问题点Ａ的処理在发掘 後１个月以内完成。 正在针对慢性故障、重大停等重要度 高的问题，导入要因系管理（诊断、 状态监视等）。
以库存品清单为依据,借鉴 过去的经验（突发故障 重点线的采购备件清单是依据ＭＴＢ 等）,来确定应采购的备件 Ｆ等数据来确定的。 。 所有备件清单化,保管场所 有无备件看清单就清楚，在指定的保 明确（指定）,并记录在清 管场所有对应的实物。 单里。同时保管场所的３ Ｓ也做好了。 虽然处于混在状态，但新 品、再生品、维修完成品 等有明确标识。 分成新品、维修完成品、未完品在进 行保管,经年劣化品、维修品等明确 标示有入库日和维修日。对电路板类 的有防尘措施。
复 问题项目复原率 （总点检后 是否定量地把握了劣化复原的项目, 原 的） 劣化复 究明造成劣化的要因,确立对策项目 解析项目对策率
原和解析 并跟踪其进展状况？ 是否从硬件、软件两方面来展开追 求，究明真正原因的刨根问底是否 已经形成习惯？ 是否有重大停和慢性难故障报告书 的运用基准,并按基准在运用。同 时，在报告书的管理上下功夫，与 再发确认等的管理结合在一起?
车间 提高设备信赖性活动诊断表
管 理 对 诊 断 项
活动项目
☆车间（生产 线）诊断活动 对象的决定
评价要点 为了有效活用资产、谋求信赖性的 改善提高，是否对生产线进行重点 指向管理，活动有没有分重要度？ 是否以生产线能力和生产计划为前 提，使用综合效率和故障强度率， 理性设定改善目标値，有无过程和 技术含量?
故障解析
再 发 防 止 和 弱 点 对 策
故障报告书 的运用
<问题点登记一览表> <保全日历> <重大停报告书> <ＱＣ活动报告书> <慢性故障报告书> <难故障对策书> <回顾Ⅱ> 等 <重大停报告书> <慢性(难)故障对策书> <ＱＣ活动报告书>等
故障解析使用了一部分Ｑ Ｃ手法。
重大停报告书虽按照运用 重大停报告书在按照运用基准书活 基准书活用了,但对策的实 用,大部分对策得到完成。 施率较低。 一个一个地积累对策案直到消除现状 与目标的差异为止。 在按实施一览表等进行对策的进度管 理,对落后部分有挽回计划等处置。
对于「应该掌握的保全作业和知识 」、按照掌握的结果是按个人在进 行管理吗、掌握的水平也能通过Ｉ ＬＵ等判明吗？ 根据个人及班组平均掌握水平、明 确技能上的弱点，并反馈到训练计 划中了吗？ 定期保全的整体框架明确,专业保全 自 和制造自主保全有明确职责分工。 主 与专业保全的职 确定的事情都能持续实行，始终围 保 责分担 绕减少故障这一主题来做自主保全 全 支援活动。
<记事>
根据技能水平和经验、应该掌握的 保全作业和知识是否得到整理？技 能弱点（个人＆组）是否把握、同 时针对如何克服这些弱点将必要的 知识和技能定期地反馈到技能教育 项目里？ <作业要件一览表> <８设备８０作业> <固有技能作业> <重大停ＭＴＴＲ分析 （弱点把握）> 教育训练实施率 模擬故障训练实施率 <个人技能训练计划表> <班组技能训练计划表> <中・ 长期训练计划表> <出勤计划表> <基础技能手册> <基本技能手册> <固有技能手册> <标准作业书> <OPL> <厂家操作说明>等 应该掌握的保全作业、知 识得到整理。 根据技能水平和经验 、应该掌握的 保全作业和知识得到整理。
管理指标 <管理表单>
<回顾书Ⅰ、Ⅱ> <设备计划申请文件> <生产计划> <保全费> <生产模拟>
评价点 2 <平均以下>
评价点 3 <平均水平>
日产专家诊断问题点
☆车间（生产 线）诊断目标 的决定
设 备 和 工 作 的 现 状 把 握
保全信息管理 （故障履历管 理）
故障信息、设备管理指标信息等的 记录管理状况是否良好
教育项目
班、个人的训练目标和训练计划的 技能训练计划表 进展情况、及其习熟结果是否做到 了看得见？训练实施后、对其习熟 保 和实施 水平是否具备完善的评价体系？ 全
按个人都有训练计划表。
有已落实进出勤计划的班组、个人月 度训练计划、具备可以切实实施的环 境。
技 能 提 向 教育工具＆环境 高 上 设 备 信 赖 性 评价与个人管理
累积项目实施率 没有考虑目标达成,只将现 对策案是否有利于达成目标、是否 <对策项目一览表(累积 对策制定 状故障的『最差３』作为 改 按照最有效的优先顺序在制定计划? 量)> 对策立案。 良 <其他对策计划书> 等 保 是否在使用实施一览表等对对策进 故障对策实施率 虽实施了对策的进度管理, 全 对策实践 行进度管理,对于落后部分是否采取 <对策项目一览表> 但落后于计划的项目比较 <其他对策计划书> 了挽回计划等处置？ 多。
提 高 设 备 信 赖 性
水平展开实施率 标准化反馈率 等 <标准作业书> 和范围,用右记表单进行确认。 <一个重点教程> 再 <ＭＰ情报> 等 重大停永久对策实施率 发 是否充分认识到了重大停给生产造 减 时间遵守 重大停故障件数 防 重 <面积时 成的影响,是否从减少重大停的次数 重大停防止胜率 止 大 间低减> 和时间这两方面来实施推进活动 重大停故障（总）时间 和 的？ 停 <月度重大停故障一览> 降 弱 的 是否通过重大停ＭＴＴＲ分析明确 低 点 活 ＭＴＴＲ 要因、排除这些要因的相应对策是 重大停防止胜率 重大停ＭＴＴＲ 故 对 动 缩短 否按计划展开、ＭＴＴＲ是否在缩 <重大停一览表> 等 障 策 短？ 在推进予知保全・ 予防保全的时候, 的 制定和重 要严格按照定期保全业务的基准在 <设备別管理基准书 > 过 新修订基 推进。确认定期点检・ 维护项目设 <点检维护基准书 程 定 准 定的流程是否明确,是否在实施修订 兼记录表> 等 期 改善 有月・ 年・ 中长期的保全日历，运 保 制作和修 营时与生产计划紧密关联，并有挽 <保全ＰＭ工时> 全 订保全日 回计划,同时,根据故障状況和点检 <点检确认一览表> 予 体 历 结果对点检周期进行修改后，是否 <保全日历> 防 制 反映在日历里。