车床设备操作说明书

帝特码 5T 数控车床操作说明

18.螺纹复合固定循环（直螺纹）程序段 N△△△ G72 X(U)±□□□□.□□ Z(W)±□□□□.□□
L××□□.□□ P□□.□□ F□□.□□□ M×× T×× S□□□ □*
19.螺纹复合固定循环（锥螺纹）程序段 N△△△ G72 X(U)±□□□□.□□ Z(W)±□□□□.□□
R□□□.□□ L××□□.□□ P□□.□□ F□□.□□ M×× T×× S□□□□*
N20 G0 X67 Z80* N30 G92 X64.27 Z80 F2* N40 X63.69 Z80 F2* N50 X63.26 Z80 F2* N60 X62.97 Z80 F2* N70 X62.83 Z80 F2* ＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊Ｇ７２螺纹复合固定循环程序段由于Ｇ３２．Ｇ９２螺纹加工较为繁琐，需要多个程序段完成，这是可用Ｇ７２，只要一个程序段便可完成全部螺纹加工。
自动加工
编译好程序，对完刀具，便可以自动加工了，在“工作方式选择”选自动，进入自动加工画面，如下图：
如上图，％０为程序名，Ｆ１１０％为进给倍率，运行中的ＸＺ表示剩余量，
程序
自动加工前要确保程序名正确，对刀准确，工件安装牢固，确保无危险！！！
此时按程序启动键便可自动加工，
自动加工过程中的操作
N△△△ G72 X(U)±□□□□.□□ Z(W)±□□□□.□□ R□□□.□□ L××□□.□□ P□□.□□ F□
□.□□ M×× T×× S□□□□*
其中Ｘ和Ｚ是螺纹外径和螺纹长度。Ｒ为螺纹锥度，省略时为直螺纹，Ｌ为吃刀刀数和总吃刀量，Ｐ为最后一刀吃刀量，Ｆ为螺距，系统根据吃刀深度和吃刀刀数安排每次吃刀深度，例如：
常用程序段的编制介绍Ｇ０４延时程序段Ｇ０４延时指令可使运动部件（比如刀具）在执行完一个程序

车床操作说明书

车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。

电动车床使用说明书

电动车床使用说明书一、产品概述电动车床是一种便携式的车床工具，使用电动驱动系统，可以进行金属材料的车削加工。

本说明书将介绍电动车床的使用方法、注意事项以及维护保养等内容，旨在为用户提供详细的操作指南。

二、安全须知在使用电动车床之前，请务必仔细阅读以下安全须知，并严格按照要求操作：1. 使用前必须穿戴好个人防护设备，包括安全帽、眼镜、口罩等，并确保宽松的工作服袖口和袖子，以避免被绞盘丝线等夹住。

2. 在操作车床过程中，应将工作区域保持整洁，避免杂物堆积和人员混乱。

3. 使用电动车床时，禁止在工作区域内有其他人员接近，以免发生意外伤害。

4. 严禁在机器运行时触摸或调整旋转部件，以免发生夹伤事故。

5. 当发现车床故障或异常情况时，请立即切断电源，并向专业人员寻求帮助。

6. 使用电动车床时，应注意电源插座的使用安全，以免发生电气意外。

三、操作步骤在正式使用电动车床之前，请按照以下步骤进行准备并进行正确的操作：1. 确保电源插座连接良好，并按下电源开关，确保车床正常运转。

2. 将待加工的金属材料固定在车床工作台上，并调整好加工位置。

3. 打开主轴锁紧装置，根据工件的形状和尺寸需求，调整车床刀具。

4. 使用手柄或按钮启动车床主轴，确保车床工作平稳无异响。

5. 调整进给手柄，确定加工速度和深度，开始进行车削加工。

6. 在加工过程中，根据需要及时更换刀具，并保持工件表面的清洁。

四、注意事项1. 在操作电动车床时，切勿使用双手同时操作，以防夹伤。

2. 切勿将杂物或工具放置在车床工作台上，以免发生意外。

3. 在更换刀具或调整加工位置时，应先切断电源，并等待车床完全停止运转后再操作。

4. 需要调整车床刀具时，应使用调整工具，并确保刀具牢固安装。

5. 当发现车床加工出现异常声音或震动时，应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。

五、维护保养为了保证电动车床的持续使用和性能稳定，需要进行定期的维护保养：1. 每次使用完毕后，应清洁车床表面和工作台，避免积累过多的金属屑和油污。

车床使用说明书

车床使用说明书一、引言本说明书旨在介绍车床的使用方法和注意事项，以确保用户能够正确、安全地操作车床。

在使用车床之前，请仔细阅读并遵守本手册中的指导。

二、车床及其组成部分车床是一种用于加工金属的工具设备，常用于车削和镗削工序。

它由以下主要组成部分组成：1.床身：用于支撑其他部件和工件的主体部分。

2.主轴：通过电机驱动，带动刀具进行切削加工。

3.底座：提供稳定的基础支持，通常固定在地面上。

4.刀架：用于固定和调节刀具的部分，使刀具能够沿着工件旋转进行加工。

5.进给系统：控制刀具在工件上的运动速度和方向。

三、安全操作步骤1.佩戴个人防护装备：在操作车床之前，务必佩戴安全帽、护目镜、耳塞、工作手套等个人防护装备，以保护自己免受可能的伤害。

2.确保车床处于稳定状态：在使用车床之前，确认底座固定稳固，床身平稳放置，以确保车床在加工过程中不会发生晃动或翻倒。

3.检查刀具和工件：确保刀具安装正确并牢固，检查工件尺寸和形状是否符合要求，避免在不合适的工件上进行加工。

4.调整切削速度和进给速率：根据加工材料和所需加工效果，调整车床的切削速度和进给速率。

确保刀具以适当的速度和力量进行切削，避免过快或过慢导致切削质量下降或刀具断裂。

5.谨慎操作车床：在操作车床时，要保持警惕，避免过度疲劳或分散注意力。

使用操作手轮和控制杆时要轻力操作，避免突然用力或过度施加力量。

6.定期检查和保养：定期检查车床的各个部件是否正常工作并及时进行维护保养。

保持刀具的锋利和刚性，清洁和润滑轴承等关键部位，确保车床的性能和使用寿命。

四、常见问题及解决方法1.车床床身晃动或翻倒：检查底座是否固定稳固，重新调整底座，确保车床处于稳定状态。

2.刀具断裂或损坏：检查刀具是否安装正确并牢固，选择合适的刀具材料和切削速度。

3.加工效果不理想：调整切削速度、进给速率和刀具刚性，确保切削质量和加工精度。

4.车床异常噪音：检查各个部件是否紧固，刀具和工件是否有异物，及时进行清理和维护。

普通车床操作说明书

序号12345678910注标记处数日期标记日期成都高原汽车工业有限公司普通车床安全操作指导书设备名称剪板机设备型号QC11Y-6×3200文件编号CDM0701019共1页按照工艺要求选择主轴箱和进给箱（8）各手柄位置确定主轴运转速度和进给速度及方向按工艺要求装夹所需刀具，调试刀架（7）角度及刀具高度设备编号533拨动操作杆（5），开始加工作业加工时根据工艺要求选择自动加工或手动加工对刀选择主轴转速及进给速度和方向编制（日期）审核（日期）安全遵守事项1 严格按照安全操作规程进行加工操作2 有故障个人不能解决的应通知维修人员，配合维修人员排除后方可继续工作；3 做好点检记录。

打开机床电源开关（2）主轴低速热运转调节主轴箱（4）到低速状态，拨动操作杆（5）保持主轴低速运行3―5分钟后关闭操作杆（5）装夹工件释放紧急停止按钮（3）打开控制柜电源开关根据实际刀具材料及工艺要求选择是否使用冷却液装卸工件后，应立即取下卡盘（6）扳手和工件的浮动物件对刀调整必须缓慢，不准快速进给直接吃刀，靠近工件时选择手动操作装夹刀具操作顺序操作要领安全注意事项开机前检查各手柄及溜板箱（1）位置是否到位，手动操作各移动部件检查有无碰撞或不正常现象，加装冷却液操作过程中设备出现异常情况应立即按下紧急停止按纽(3)更改文件号签字签字处数（（8）(1)（4）（7）第1页5333010908001（6）（3）（5）（2）批准(日期)。

数控车床操作说明书.

诚邀你访问 GSK980TA小型数控车床操作说明书※广州航海高等专科学校轮机实验中心※2006年5月制一、机床操作流程1 开机前的准备必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。

掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。

2 机床润滑对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。

并在每班开机前对机床提供一次润滑。

检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。

X、Z方向的定位行程撞块是否松动和缺损。

检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。

检查X、Z轴的三个运动方向是否正确无误。

3机床开机：在确认急停开关按下的情况下，打开电源开关---打开机床开关---按下绿色开关（控制系统上电）---向右旋转急停开关---这样机床就可以工作了。

4机床关机：---按下红色开关（控制系统下电）---关机床开关---关电源开关---完成。

数控车床操作流程图如下7 对刀：（刀具偏置值/ 刀补的测量与输入）采用此方式对刀比较方便,但必须具备有回机械零点功能1、打开机床总电源及数控系统电源后，首先回机床机械零点。

2、装夹好工件及刀具，起动主轴。

3、选择1号刀，手动切削外圆一刀，X轴不动，仅Z轴方向释放刀具，并停止主轴，测量工件直径“d”，按“刀补”键，用翻页键找101号刀补。

把光标移到该偏置号处，按“X”键输入测量直径“d”再按“输入”键，这样1号刀X向刀偏被设定。

4、手动切削端面一刀，Z轴不动，仅X轴释放刀具，按“刀补”键，找到101号刀偏，按“Z”键。

输入“O”（以工件前端面为零点）或工件长度，（以工件后端面为零点）如“100”再按“输入”键；按“Z”键，输入“0”或工件长度（如“100”）再按“输入”键。

这样1号刀Z向刀偏值设定。

5、把刀架移到安全距离，选择2号刀，用2号刀接近刚才1号刀切出的交角处。

CN6136型车床使用说明书

CN61360D型普通车床使用说明图 3 机床的传动系统图1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7 —刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器目录摘要 (3)引言 (4)1 概述 (5)1.1 机床的主要用途和适用范围 (5)1.2 机床的主要技术参数 (6)1.3 机床的操纵系统 (7)2 机床的分析 (11)2.1 机床的传动系统 (11)2.2 机床的电气系统 (16)3 机床的维护 (22)3.1 机床的安装 (22)3.2 机床的润滑和冷却系统 (23)3.3 机床的保养及调整 (25)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)摘要本课题设计是关于CN61360D型普通车床的使用说明。

此机床主要用于零件的车削加工，另外还能进行钻孔、扩孔、镗孔、绞孔、攻丝等多种加工。

课题设计的主要内容包括：车床的操作系统、传动系统、电气系统的分析，并对电气系统的控制电路在原有的基础是进行了分析和改进，机床的性能更好的完善，工作效率更好的提高。

关键词：普通车床；传动；电气引言普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加图 1-1 外形图工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。

普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的 65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。

本说明书介绍介绍的这款普通车床是出自南京二机数控车床有限公司型号为CN636D型，外形图见 1-1 。

本机床床身上最大工件回转直径360mm，实际毛坯回转直径可到405mm。

最大工件长度 750mm，实际顶针距可到810mm。

CN6136型车床使用说明书

CN61360D型普通车床使用说明图3机床的传动系统图1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器目录摘要 (3)引言 (4)1 概述 (5)1.1机床的主要用途和适用范围 (5)1.2机床的主要技术参数 (6)1.3机床的操纵系统 (7)2 机床的分析 (11)2.1机床的传动系统 (11)2.2机床的电气系统 (16)3机床的维护 (22)3.1 机床的安装 (22)3.2机床的润滑和冷却系统 (23)3.3机床的保养及调整 (25)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)摘要本课题设计是关于CN61360D型普通车床的使用说明。

此机床主要用于零件的车削加工，另外还能进行钻孔、扩孔、镗孔、绞孔、攻丝等多种加工。

课题设计的主要内容包括：车床的操作系统、传动系统、电气系统的分析，并对电气系统的控制电路在原有的基础是进行了分析和改进，机床的性能更好的完善，工作效率更好的提高。

关键词：普通车床；传动；电气引言普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。

普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。

本说明书介绍介绍的这款普通车床是出自南京二机数控车床有限公司型号为CN636D型，外形图见1-1。

本机床床身上最大工件回转直径360mm，实际毛坯回转直径可到405mm。

最大工件长度750mm，实际顶针距可到810mm。

本机床功率大、转速高、刚性强、主轴孔径大，结构布置合理，适于进行高速切削和强力切削，加工的零件精度、圆度误差不大于0.01mm，表面粗糙度不低于Ra2.5μm，适用于单件、小批和成批多品种的机械加工车间使用。

CA A 车床系列使用说明书

CA、CA-A系列卧式车床使用说明书签署单CA、CA-A系列卧式车床使用说明书(机械部分)（中文）编制:检查:标审:审核:批准:电子文档:使用须知在使用本机床前，用户应仔细阅读本《使用说明书》。

并完全理解手册的全部内容，按要求安装、使用和维护机床，彻底地弄懂各种安全标牌的内容及安全警示后再上机工作。

避免发生设备损坏或人员伤亡事故。

用户在加工过程中若使用花盘，切记主轴转速一定要小于花盘允许的最高转速，并注意安全防护，确保人身安全。

尽管本说明书的内容是经过仔细核对的，但如果出现什么疑点，不正确的解释，或是有遗漏，请与我厂取得联系。

为了说明本机床的具体内容，说明书里有些图解没有表示出防护设施及罩等。

因此要在机床操作之前将罩门关好，如果忽略了这点，便会产生一系列危险。

用户应妥善保管好本使用说明书，如有不解之处请与我厂营销部用户服务室联系。

环保须知机床最终报废时，必须遵循下列规定：对于不能回收或再利用的废电池、电气元件、橡胶件等有毒、有害或不能降解的废弃物，必须送到当地指定回收部门或指定排放地点。

对于不能回收或再利用的润滑油、冷却液等污染环境的废液，必须送到当地指定排污地点排放。

目次1安全警示 (1)1.1对上机操作、维修人员的要求 (1)1.2基本操作 (1)1.3接通电源之前的要求 (2)1.4接通电源以后的要求 (3)1.5常规检查 (4)1.6开机前的准备工作 (4)1.7操作 (5)1.8完成加工之后 (7)1.9安全设备 (8)1.10维修操作 (8)1.11禁止 (9)2概述 (10)2.1适用范围 (10)2.2型号组成的含义 (11)2.3机床的功用和加工范围 (11)2.3.1机床的功用 (11)2.3.2加工范围 (12)2.4机床的精度 (12)2.5机床的噪声 (12)2.6机床的使用环境 (12)2.7机床对环境的影响 (13)3机床的运输、吊运与安装 (14)3.1机床的运输 (14)3.2机床的吊运 (14)3.3机床的安装 (17)3.3.1安装前的准备工作 (17)3.3.2动力接口 (17)3.3.3总电源 (17)3.3.4安装 (18)3.4外观图 (22)4机床的技术参数 (23)4.1技术参数说明 (23)4.2机床的技术参数 (23)5机床传动系统 (36)5.1主传动系统 (36)5.2进给系统 (39)6机床的操纵系统 (53)6.1机床操纵系统 (53)6.2机床手轮、手柄操作方向的定义 (56)6.3机床操纵步骤 (57)6.3.1准备步骤 (57)6.3.2手动进给 (59)6.3.3自动进给 (60)6.3.4螺纹切削 (60)6.3.5主轴停车操作 (62)6.3.6停机操作 (62)6.4机床断电、紧急停车后的重新启动 (63)6.4.1机床断电后的再启动 (63)6.4.2紧急停车后的再启动 (63)6.5紧急状态下的救护 (63)6.6铁屑的清理 (64)7机床的维护调整 (65)7.1主轴的调整 (65)7.2磨擦离合器的调整（脚踏刹车机床无此结构） (65)7.3主轴制动机构的调整（脚踏刹车机床无此结构） (66)7.4方刀架的转位与调整 (66)7.5刀具的安装与调整 (67)7.6刀架调整 (68)7.7链轮的调整 (68)7.8主传动三角带松紧的调整 (69)7.9卡盘、花盘及拨盘更换 (69)7.9.1卡盘的有关参数 (69)7.9.2卡盘、花盘及拨盘的装卸 (69)7.10过载安全离合器的调整 (70)8机床安全保护措施 (72)8.1设置必要的安全警告标牌 (72)8.2过载安全离合器 (72)8.3单向超越离合器 (72)8.4限位碰停装置 (73)8.5光杠、丝杠的互锁保护 (74)8.6快速时手轮、手柄的保护 (75)8.7脚踏制动机构（手动刹车机床无此结构） (75)8.8遗留风险的提示 (76)8.8.1加工材料产生的危险 (76)8.8.2物体抛出危险 (76)8.8.3安全部件更换带来的危险 (77)9机床的保养与润滑 (78)9.1机床的保养 (78)9.2机床的润滑 (79)9.2.1润滑点的分布及润滑剂牌号、润滑周期 (80)9.2.2润滑油的选用 (81)9.2.3润滑方式和方法 (81)9.2.4润滑标牌 (83)10切削液的使用及清理 (84)10.1切削液注入前的准备 (84)10.2切削液的注入 (84)10.3切削液的使用 (84)10.3.1切削液的应用 (84)10.3.2切削液使用方法 (84)10.4切削液的添加、更换、更换周期与更换方法 (88)10.4.1切削液的添加 (88)10.4.2切削液的更换 (88)10.4.3切削液更换周期 (88)10.4.4切削液的更换方法 (88)10.5冷却系统的清洗方法及注意事项 (89)11机床的检查、维修 (91)11.1常规检查 (91)11.2定期检查 (92)11.3机床的大修 (94)12常见故障及排除 (95)13滚动轴承明细表及分布图 (99)14易损零件目录及图纸 (104)1安全警示本机床配有一些安全装置，以防止操作人员和设备受伤害和损坏。

6128车床说明书

6128车床说明书一、产品概述6128车床是一种多功能机床，可用于加工各种规格的轴类、盘类、壳体类零件。

本说明书将详细介绍6128车床的结构、使用方法、操作要点以及日常维护等相关内容，以帮助用户更好地理解和使用本产品。

二、产品结构和主要部件6128车床由以下主要部件组成：1.床身：由铸铁制成，具有高强度和稳定性。

2.床身导轨：采用高精度直线导轨，确保运动平稳、精度高。

3.主轴箱体：包含主轴、主轴驱动系统等，主轴可进行正、反转。

4.进给箱体：包含进给轴、进给驱动系统等，可实现自动进给功能。

5.刀架：负责刀具的安装和定位，可进行横向、纵向移动。

6.润滑系统：确保各部件的润滑，提高机床寿命和运行稳定性。

7.控制系统：根据用户需要，可选配数控系统，提供更高的加工精度和自动化程度。

三、使用方法1.准备工作：接通电源，确保供电正常；检查机床各部位的润滑情况，如有需要，及时添加润滑油；检查刀具、夹具是否安装牢固。

2.操作步骤：(1)将待加工工件夹紧于主轴上，注意夹持牢固。

(2)调整刀架位置，使刀具能正确接触工件，并按需求调整进给速度。

(3)根据加工需要，选择合适的切削速度和进给量，开启主轴和进给系统。

(4)观察加工情况，及时调整加工参数，确保加工质量。

(5)加工完成后，关闭主轴和进给系统，清理工作台面和机床表面。

四、操作要点1.安全操作：使用6128车床时，应遵循相关的安全操作规程，戴好安全帽、护目镜等防护设备，确保人身安全。

2.正确操作：在使用车床时，应按照说明书操作，避免强行操作和过度负荷。

注意切削力的方向和大小，避免对机床造成损伤。

3.切削液使用：根据加工材料的不同，可以适当使用切削液，以便降低切削温度，延长刀具寿命。

4.定期保养：根据使用情况，定期对机床进行检查和保养，清理废屑和切削液，及时更换润滑油。

五、注意事项1.本产品应由专业人员进行操作和维护，未经培训者不得擅自操作机床。

2.请勿将身体部位靠近旋转刀具，以免造成伤害。

金和车床操作说明书

金和车床操作说明书一、车床的概述金和车床是一种通用的金属加工床，用于车削金属工件。

它采用电源驱动工件的旋转，然后用切削刀具将工件的材料切除，以达到所需的形状和尺寸。

二、车床的组成部分1.主轴：主轴是车床的核心部件，用于旋转工件。

2.主床身：主床身是车床的主要支撑结构，也是其他各种组件的安装基础。

3.刀架：刀架是安装切削刀具的组件，它可以在水平和垂直方向上进行移动以实现不同的车削操作。

4.进给系统：进给系统用于控制工件和切削刀具之间的相对运动，以实现精确的车削操作。

5.切削刀具：切削刀具是用于切削和去除材料的工具，它可以是刀片、铣刀或钻头等。

三、车床的操作步骤1.准备工作a.将车床放置在平稳的工作台上，并固定好。

b.检查车床的电源接线是否牢固，是否接地良好。

c.检查车床的润滑系统是否正常工作，并及时添加润滑油。

d.检查车床的刀具和主轴是否安装正确，并紧固好。

2.载入工件a.选择适当的工件，确保其尺寸和形状符合要求。

b.使用起重设备将工件放置在主轴上，并使用夹具或卡盘进行固定。

3.调整刀具a.根据工件的要求选择合适的切削刀具，并安装到刀架上。

b.使用调整螺栓和手柄调整刀具的位置和角度，以使其与工件接触且切削力均匀。

4.设置进给速度a.根据工件的材料和形状，设置适当的进给速度。

b.调整进给系统的控制设备，以控制切削刀具和工件的相对运动。

5.开始车削a.打开车床的主电源开关，并启动主轴的电机。

b.使用手柄或控制设备将切削刀具轻轻接触到工件表面，然后逐渐加大切削力。

c.根据需要，调整刀具和工件之间的间隙，以实现所需的材料去除效果。

6.定期检查和维护a.每次使用车床后，清洁和润滑刀具和主轴。

b.定期检查车床的各个部件是否正常工作，如发现问题及时修理或更换。

四、注意事项1.在操作车床之前，要确保自己已经熟悉并理解了车床的操作步骤和安全操作规程。

2.在操作过程中，要保持警惕并集中注意力，切勿分心或疲倦。

3.在操作车床时，要穿戴好必要的防护设备，如安全帽、护目镜和耳塞等。

车床操作说明书

车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2 分钟, 使润滑油散布各处, 等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1) 向右转, 电源指示灯(2) 亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10) 由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14), 使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y 轴归零,车削到外圆见光, 然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm 之间;(见图A)4. 工作需变速时, 必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车, 方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5 倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时, 打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮, 操作押送正反转转旋钮(6) 公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7) 选择后锁紧杆固定. 选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时, 将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性, 遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时, 头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力, 身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除, 绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8), 变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据, 含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1 车床加工原理;6.2 车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3 车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5 车床加工工件标准.(同QC 检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1 车削基本概念;7.2 车刀的种类;7.3 车刀几何形状;7.4 车刀的工作角度;7.5 研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6 怎样选择刀具运用及如何安装;7.7 车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工( 钢,铜材)8.1 2D 形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1 齿轮变换配套要领;10.2 螺纹加工方法及要领;10.3 斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1 细长加工件(标准及斜度)11.2 方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3 加工完成品再次车削校正要领.11.4 多槽穴车削要领;11.5 内外R 之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3 个月考核1~7 项理论实绩掌握80%,8 项实作考核:效率70%,质量80%以上;6 个月考核9 项:效率70%, 质量80%以上.1~7 项提升20%,8 项效率提升15%, 品质10%以上;9 个月考核10 项: 效率70%,质量80%以上.8 项效率提升15%,质量提升10%;12 个月考核11 项:效率70%,质量80%以上.10 项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5 项( 研磨刀具实作),及12、13 项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1. 研磨车刀注意事项2. 依刀具材质选择适当的砂轮3. 车刀研磨程序4. 一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1. 机床各部件名称及用途(同车床图片)2. 车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1. 研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2. 依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3. 车刀研磨程序:粗、精、砺光4. 一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时, 拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5. 切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6. 牙刀为较特殊的车削刀车具, 不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响, 一般牙刀角60°V 型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1. 车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时. 但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2. 进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000 Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3. 车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积, 应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1. 使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1 车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2 车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3 车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度, 加深断屑槽之改善.1.4 切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5 工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下, 切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等, 可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小, 数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大, 刀鼻半径太小等, 可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1. 整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2. 端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a. 粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b. 精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c. 右向车刀:车刀之切刃在左边.d. 左向车刀:切刀之切刃在右边.e. 端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长, 用于车削工件之端面.f. 内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g. 螺纹车刀:用于车削螺丝h. 切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1. 螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2. 跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3. 销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板, 螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1. 外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2. 外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后, 再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙, 则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀, 方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面. 在碰刀过程中一定要准, 否则车出来的电极不准确.在车(0 °-15 °)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好. 然后把所需外圆工件加工好,y 轴归零不动,然后动x 轴小滑板,车削工件端面, 然后x 轴归零.这样,碰刀就很准.(15 °-60 °) 则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法: 首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削. 在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时, 进刀数一般为(0.2~0.5). 注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时, 内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1. 一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好, 如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155 转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹, 车削时进刀量大要过大, 按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2. 其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次, 清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除, 清洗干凈后, 打开主轴台给油盖(15), 便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3), 超过1/2 方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上. 主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时, 把齿轮箱给油口(2) 擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油, 齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16), 护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢, 不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9), 由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5) 之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油, 每半年一次应清除,内部底部之油更换新油, 护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14) 都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14) 则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整, 检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[ 交换齿轮计算式] 等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)(NC,CAM 组人员学习项目ps:课内至车床组学习之其它小组人员( 钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。

金菱车床使用说明书

金菱车床使用说明书一、概述金菱车床是一种用于金属加工的机床设备，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等行业。

本使用说明书将详细介绍金菱车床的使用方法和注意事项，帮助用户正确操作和维护车床，确保安全和高效的加工工作。

二、安全操作1. 车床操作前应穿戴好防护用具，如安全帽、防护眼镜和手套等，确保人身安全。

2. 车床使用过程中，应保持工作区域整洁，避免杂物堆放，防止发生意外。

3. 在操作车床时，应注意保持身体平衡，避免因姿势不正确导致的伤害。

4. 使用车床时，应确保工件夹紧牢固，防止工件脱离夹具而造成伤害。

5. 在车床运转时，不得随意触摸旋转的零件，以免发生危险。

三、操作方法1. 开机前，先检查车床的电源和各个控制开关是否正常，确保安全可靠。

2. 车床操作时，应按照设备使用手册上的指示进行操作，不得随意调整设备参数。

3. 车床的进给速度、切削速度和切削深度等参数需要根据具体工件和刀具来进行调整，确保加工质量。

4. 在车床上加工工件时，应根据工艺要求选择合适的刀具，切勿使用磨损或损坏的刀具。

5. 加工过程中，应随时观察刀具和工件的磨损情况，及时更换或修复，以保持加工质量。

6. 加工完成后，应及时关闭车床电源，并进行设备的清洁和维护，确保车床的正常运行。

四、维护保养1. 车床在长时间运行后，应对设备进行冷却和润滑，确保设备的正常工作。

2. 定期清洁车床的各个部件，去除积尘和金属屑，保持设备清洁卫生。

3. 对车床的润滑系统进行定期检查和加油，确保设备的润滑效果良好。

4. 车床的导轨和螺纹杆等部件应定期清洁和润滑，保持其灵活运转。

5. 车床的电气系统需要定期检查和维护，确保电气设备的正常工作。

6. 如果发现车床有异常或故障，应及时联系专业维修人员进行检修和维护。

五、注意事项1. 在使用车床时，应注意安全操作规范，严禁超负荷操作或违反操作规程。

2. 使用车床时应注意保持操作区域的通风良好，避免因金属切削产生的粉尘对身体造成危害。

云南140车床使用说明书

云南140车床使用说明书
1、检查车床各变速手柄是否处于空档位置，离合器是否处于正确位置，操纵杆是否处于停止状态，确认无误后，合上车床电源总开关。

2、按下床鞍上的绿色启动按扭，电动机启动。

3、向上提起溜板箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转:操纵杆手柄到中间位置，主轴停止转动;操纵杆向下压，主轴反转。

4、主轴正反转的转换要在主轴停止转动后进行，避免因连续转换操作使瞬间电流过大而发生电器故障。

5、按下床鞍上的红色停止按钮，电动机停止工作。

6、C6140型车床上进给箱正面左侧有-一个手轮，手轮有8个挡位:右侧有前、后叠装的两个手柄，前面的手柄是丝杆、光杆变换手柄，后面的手柄有I、II.II.IV4个挡位，用业与手轮配合，用以调整螺距或进给量。

南方机床有限公司C61320车床使用说明书

南方机床有限公司C61320车床使用说明书
1、工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。

2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。

3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。

4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。

5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。

6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。

7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。

8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。

9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。

车床操作规程岗位说明书

一、操作步骤
1.检查油箱之油量指示器，可见油高度在两红线之间。

2. 打开电源开关,使电源指示灯亮。

3.起动油泵马达和主轴马达检查旋转的正确方向。

4.将工件放在指定的工作夹具上。

5.将主轴开关旋转到自动位置，按下机体左下方的自动起动ON按钮，机器自动完成一循环动作为止而停机。

二、安全注意事项
1.操作人员必须经过培训才能上岗操作。

2.如机器动作遇有错误或出现不正常时可按下机体左下方的停止OFF按钮。

3.车床旋转时不能带手套操作。

三、保养
1.每天机器及夹具清洁卫生并加润滑油，工作台面不能放置与操作无关的杂物。

2.每周外部清洁卫生一次，每月整台设备内外清洁卫生一次。

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单轴五刀精密自动车床使用说明书

单轴五刀精密自动车床使用说明书单轴五刀精密自动车床使用说明书一、产品概述单轴五刀精密自动车床是一种高精度的机械设备，广泛用于金属加工行业。

其主要功能是通过旋转工件，利用刀具进行横、纵向的切削加工，从而达到高精度的加工效果。

本说明书将详细介绍如何正确操作和使用该机器。

二、安全注意事项1. 在操作前，务必仔细阅读本说明书，并与设备有关的专业人士进行培训。

2. 遵循机器操作规程，不得随意改动设备的运行参数。

3. 使用前确认设备电源稳定，并保持良好的接地状态。

4. 避免手部直接接触旋转的刀具或工件，戴上安全手套。

5. 在操作过程中，不得穿戴松散的衣物，以免被夹住。

6. 使用过程中，要保持设备周围干燥、整洁，切勿堆放杂物。

三、设备操作步骤1. 接通电源，确保设备处于正常工作状态。

2. 调整刀具及工件固定装置，确保切削时的稳定性。

3. 根据工件要求，选择合适的刀具，并进行装好。

4. 调整车床的横向进给以及纵向进给速度，根据实际需要进行切削。

5. 开始切削前，观察刀具与工件的相对位置，确保切削角度合适。

6. 打开进给装置，保持适当的进给速度，开始切削加工。

7. 在切削过程中，及时清理切削区域产生的切屑，避免对加工质量造成影响。

8. 加工完毕后，关闭进给装置，停止切削，并进行刀具更换或维护。

四、设备维护保养1. 定期对设备进行清洁工作，清除表面污物及切削区域的残渣。

2. 检查设备的润滑系统，保持润滑油的充足，并及时更换。

3. 定期进行设备的检修，包括各个零部件的紧固度及运行状态的检查。

4. 对设备进行合理的保养，延长使用寿命。

五、常见故障处理1. 若发现设备有异响或振动不稳定，应立即停机检查并修复故障。

2. 若加工的工件精度不符合要求，应检查刀具是否磨损或无法正常使用。

3. 若发现设备运行不平稳，应检查设备的固定装置是否松动。

六、总结单轴五刀精密自动车床是一种高效、高精度的加工设备，正确操作和使用该设备至关重要。

CA6150普通车床说明书

CA6150普通车床说明书目录1 引言 (3)2普通车床介绍 (4)2.1 C650普通车床运行说明 (4)2.1.1 主运动 (4)2.1.2 进给运动 (4)2.1.3 冷却系统 (4)2.2普通车床电气控制线路的特点 (4)3 工作原理分析 (5)3.1 电气控制线路分析 (5)3.1.1 主电路分析 (5)3.1.2 控制电路分析 (6)3.1.3 辅助电路分析 (8)3.2 机械部分工作简介 (8)4 元器件选择 (9)4.1 隔离开关 (10)4.2 空气开关 (10)4.3 熔断器 (10)4.3.1 熔断器 (10)4.3.2 熔体 (10)5模拟机床操作使用说明 (10)5.1 面板操作说明： (11)5.2 使用注意事项： (11)5.3 维护注意事项 (12)6 大修报告 (12)6.1 检修前的设备使用记录 (12)6.1.1 常见故障 (14)6.1.2 维修配件清单................................. 错误!未定义书签。

6.1.3 维修后的技术参数................................ 错误!未定义书签。

6.2 大修总结.......................................... 错误!未定义书签。

致谢..................................................... 错误!未定义书签。

参考文献.................................................. 错误!未定义书签。

附录一系统实物图. (16)附录二普通车床原理图...................................... 错误!未定义书签。

附录三装接位置图. (19)附录四大修工艺卡片 (20)附录五机床元件清单 (21)1 引言在金属切削机床中，车床所占的比例最大，应用也最广泛，在实际生产中有着不可替代的作用。

CN6136型车床使用说明书

CN61360D型普通车床使用说明图3 机床的传动系统图1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10 —尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12 —尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母” 开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器目录摘要................................................... 错误!未定义书签引言................................................... 错误!未定义书签1 概述................................................ 错误!未定义书签机床的主要用途和适用范围 ............................ 错误!未定义书签机床的主要技术参数 .................................. 错误!未定义书签机床的操纵系统 ...................................... 错误!未定义书签2 机床的分析.......................................... 错误! 未定义书签机床的传动系统 ...................................... 错误!未定义书签机床的电气系统 ...................................... 错误!未定义书签3 机床的维护.......................................... 错误!未定义书签机床的安装......................................... 错误!未定义书签机床的润滑和冷却系统 ................................ 错误!未定义书签机床的保养及调整 .................................... 错误!未定义书签结束语................................................. 错误!未定义书签致谢................................................... 错误!未定义书签参考文献............................................... 错误!未定义书签摘要本课题设计是关于CN61360D型普通车床的使用说明。

车床操作说明书

车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。