如何进行现场改善ppt

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现场改善方法PPT演示课件

现场改善方法PPT演示课件

3)标牌是否正确?
4)是否有杂质?
5)进货周期是否适当? 6)材料浪费情况如何?
7)材料运输有差错吗? 8)加工过程正确吗?
9)材料设计正确吗? 10)质量标准合理吗?
•14
Methods
1)工艺标准合理吗? 2)工艺标准提高了吗? 3)工作方法安全吗? 4)此方法能保证质量吗? 5)此方法是否高效? 6)工序安排合理吗? 7)工艺卡是否正确? 8)温度和湿度适宜吗? 9)通风和光照良好吗? 10)前后工序衔接好吗?
•12
Machine
1)设备能力足够吗? 3)是否正确润滑? 5)是否经常出现故障? 7)设备布置是否正确? 9)设备数量是否足够?
2)能否按工艺要求加工? 4)保养情况如何? 6)工作准确度如何? 8)噪音如何? 10)运转是否正常?
•13
Material
1)数量是否足够或过多? 2)是否符合质量要求?

工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
•15
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。
•16
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除,可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化 更容易地
•8

现场改善的方法(PPT31张)

现场改善的方法(PPT31张)

改善的概念
1.是否可以消除, 2.是否可以消除,可否减少 3.如果消除和减少,会出现何钟现象 4.什么,有多少,怎样变好
改善使操作变得 更容易,更方便 更安全,更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人)
1.是否遵循标准? 2.工作效率如何? 3.有解决问题意识吗? 4.责任心怎样? 5.还需要培训吗? 6.有足够的经验吗? 7是否适合于该工作? 8.有改进意识吗? 9.人际关系怎样? 10.身体健康吗?
能力 不平衡 调 整时间长
水平面
故障 不良 品 点点停
能力 不平衡 调 整时间长 水平面 品质 不一致
点点停 缺勤
品质 不一致
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织,在任何环境下,都有改进的 余地 改进的对象:产品与服务质量,工作效率, 业务流程,作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义 所有一切不增值的活动(顾客角度)
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS(四巧)技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求,订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料

现场改善手法(PPT38页)

现场改善手法(PPT38页)
及至(即刻处理)的意识,就是能迅速、正 确地开展工作,遇到突发异常时不会手忙脚乱。
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(三)“问题、方法、 协调”的意识
问题意识,就是要善于发现隐藏问题。 方法意识,就是运用合适有效的方法。 协调意识,就是需要各方面的配合。
问题意识、方法意识、协调意识,三位一体,缺一不可。
25
塑造良好的现场气氛,养成积极 的问题意识,掌握有效的改善手法, 才能充分调动和发挥人的积极作用, 形成企业进步的原动力。
37
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每一次的加油,每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12. 1020.1 2.10Th ursday , December 10, 2020 天生我材必有用,千金散尽还复来。1 1:04:55 11:04:5 511:04 12/10/2 020 11:04:55 AM 安全象只弓,不拉它就松,要想保安 全,常 把弓弦 绷。20. 12.1011 :04:551 1:04De c-2010 -Dec-2 0 得道多助失道寡助,掌控人心方位上 。11:04:5511:0 4:5511:04Thur sday , December 10, 2020 安全在于心细,事故出在麻痹。20.12. 1020.1 2.1011:04:5511 :04:55 December 10, 2020 加强自身建设,增强个人的休养。202 0年12 月10日 上午11 时4分20 .12.102 0.12.10 扩展市场,开发未来,实现现在。202 0年12 月10日 星期四 上午11 时4分55 秒11:0 4:5520. 12.10 做专业的企业,做专业的事情,让自 己专业 起来。2 020年1 2月上 午11时4 分20.1 2.1011:04December 10, 2020 时间是人类发展的空间。2020年12月1 0日星 期四11 时4分55 秒11:0 4:5510 December 2020 科学,你是国力的灵魂;同时又是社 会发展 的标志 。上午1 1时4分 55秒上 午11时 4分11:04:5520 .12.10 每天都是美好的一天,新的一天开启 。20.12. 1020.1 2.1011:0411:04 :5511:0 4:55De c-20 人生不是自发的自我发展,而是一长 串机缘 。事件 和决定 ,这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2 020年1 2月10 日星期 四11时4 分55秒 Thursd ay , December 10, 2020 感情上的亲密,发展友谊;钱财上的 亲密, 破坏友 谊。20. 12.1020 20年12 月10日 星期四 11时4 分55秒2 0.12.10

现场改善方案及几点建议ppt

现场改善方案及几点建议ppt

通过采用精益生产理念和工具,加强 现场管理和人员培训,提高员工素质 和技能水平,实现生产过程的可控和 稳定,提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后,生产效率和产品质 量得到了显著提升,缩短了产品交货 期,提高了客户满意度,为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局,持续优化生产计划 和物料管理,实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性,减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三:优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计,可以提高空间利用率 ,降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计,可以提高物流效率, 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计,可以提高员工工作效 率,提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习,提高员工的专业技能和综合素质,增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理,培养员工的主人翁意识 ,提高员工发现问题、解决问题的能力,降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用,扩大精益管理 的覆盖面,提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调,推动供应商参与改善, 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育,提高员工的素质和技能水平 ,培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论

如何进行现场改善(ppt 46页)

如何进行现场改善(ppt 46页)
5. Waste in process 工序的浪費 作業中存在的重復,檢查,修正的工序而且不 能產生附加價值.
11
GEMBA KAIZEN 現場改善
CONCEPT OF THE 7 TYPES OF WASTE IN GEMBA KAIZEN 現場改善七种浪費的概念
6. Waste of transportation 運輸的浪費 生產中存在的物料,零部件運輸就是運輸的 浪費.
5
GEMBA KAIZEN 現場改善
7 TYPES OF WASTE
七种浪費
1. Waste of over-production
過量生產的浪費
2. Waste arising from defect
次品的浪費
3. Waste of inventory
存貨的浪費
4. Waste of motion
安全性
8. Standard work
標準作業
9. Suggestion system 建議系統
10. Single setup
單位數準備
11. Takt-time
每件產品生產周期
12. Visual management(5S)目視管理(5S)
8
GEMBA KAIZEN
現場改善
CONCEPT OF THE 7 TYPES OF WASTE IN GEMBA KAIZEN 現場改善七种浪費的概念
作業之間堆積過多的半制品, 沒有控制, 增加 管理及搬運, 佔據地方掩蓋了人, 機, 物, 法各 方面的問題, 造成浪費.
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GEMBA KAIZEN 現場改善
CONCEPT OF THE 7 TYPES OF WASTE IN GEMBA KAIZEN 現場改善七种浪費的概念

《现场改善技巧》课件

《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题,制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化,对作业标准进行 更新和完善,以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率,减少错误和浪费, 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励,激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛,激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育,确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制,确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见,对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查,以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力,能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导,帮助员工学会分析问题产生的原因,并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任,积极主动地解决问题,提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持,使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化, 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

现场改善方案及几点建议通用课件

现场改善方案及几点建议通用课件

05 现场改善的挑战与解决方 案
员工参与度低
总结词
详细描述
解决方案
实施步骤
缺乏员工参与,现场改善难以 实现。
员工参与是现场改善的关键因 素,缺乏员工参与可能导致改 善措施无法有效实施。
建立员工参与的机制,鼓励员 工提出改进建议,并提供相应 的奖励和激励措施。
1. 建立员工参与的机制,包括 定期的员工大会、改善提案制 度等;2. 鼓励员工提出改进建 议,通过奖励和激励措施激发 员工的积极性;3. 定期评估员 工参与的情况,及时调整和优 化机制。
鼓励员工参与
建立良好的沟通机制
鼓励员工提出自己的意见和建议,促进信息的交流和共享,提高 决策的民主性和科学性。
激励员工创新
鼓励员工进行创新和改进,提供必要的资源和支持,为员工提供展 示自己才能的平台。
建立奖励机制
对积极参与的员工给予适当的奖励,激发员工的积极性和创造力。
定期评估与改进
制定评估标准
优化人员配置,避免人力资源的浪费。
02 现场改善建议
培训员工
01
02
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明确培训目标
针对员工的弱项进行培训 ,提高其技能水平,使其 能够更好地应对工作中的 挑战。
制定培训计划
根据员工的实际情况和公 司需求,制定合理的培训 计划,确保培训内容的针 对性和实用性。
实施培训
通过内部培训、外部培训 、在线培训等多种形式, 让员工能够方便地接受培 训。
绿色生产
强化环保意识,推广绿色生产模 式,降低能源消耗和环境污染。
清洁能源
利用太阳能、风能等可再生能源 ,替代传统能源,减少碳排放。
循环经济
通过废物分类、回收和再利用, 实现资源的高效利用,降低对环

生产现场改善ppt

生产现场改善ppt

02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品,保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位,确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局,减少不必 要的搬运和等待,提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识,包括设备 名称、型号、状态等信息,方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系,明确质量标准和检验流程,确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育,提高员工技能和素质,减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见,及时响应并处理客户投诉和问题,不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提

加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ,提高了生产效率和产品质量

成果二
优化了生产流程,减少了浪费 和不必要的环节,降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前,应充分调 研和评估,确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中,应注重团队协 作和沟通,确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种,定期开设技能培训班,提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备,并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制,鼓励员工利用业余时间自我学习,提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一

现场管理和改善培训PPT课件

现场管理和改善培训PPT课件

•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范,以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组,提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌,明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化,消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂,一目了然 各种视觉显示信号要清晰,位置适宜,现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子,少花钱、多办事,讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定,有错必纠,赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转?量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上,以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短,以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向

现场改善方案及几点建议 PPT

现场改善方案及几点建议 PPT

拉组合,以流水方式完成这三道工序,最大程度的减少搬运的距离、频繁的动作浪费。且让
员工的操作越来越简单,有助于工作效率的提升。
由以上数据可知: 瓶颈岗位为修坯,一组三人每小时标准产能为489个。 若每日工作7.5H,则全天产能为489*7.5=3667个。 若每日完成25000以上,则需要7组人力,共计21人。
(曾经做ipad CG,TPKG设有五道全检,VMI1~VMI4四个全检课,再到OQC全检出货,就是将不良尽可能多的在前道 工序就拦截下来,因为员工的检出率不可能达到100%,每个人都会有漏检。越到后制程,报废的成本越高)
排拉方式:
大家学习辛苦了,还是要坚持
继续保持安静
通过现场实测数据分析,此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。
2、缩短成型车间产品生产周期1天左右。(现阶段产品生产周期基本在3天左右,改善后生产周期基本在2天左右) 3、所有装满产品的坯架车只有4个状态,粘接后待修坯、修坯后待烘烤、烘烤后待投流水线、精坯待转素烧窑。便于进行区域规划,利于成型车间的
6S改善。 4、可考虑增设IPQC的岗位,便于进行制程巡检管控,有利于质量的提升。 5、导入流水线可考虑增加气枪吹瓶口的动作,消除瓶底/瓶颈内泥渣(此项已验证可行,可将除多余粘接料外的所有注浆、粘接掉入的泥渣清除干净) 6、流水线导入可在线尾部增加自动气枪,专门吹除瓶口外部泥渣,效果较好(此项已验证可行,能有效吹除瓶口外部残余泥渣) 7、中间各工序可以省去部分坯架车的积压,提高坯架车的周转效率。
全检人员采用计时的方式,若每人每月2000元工资,则月增加人力成本2000*8=16000元;
若采取全检的方式,其他不看,仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减
少报废的件数:25000*0.02=500件;每月节省500件*30天=15000件;

《现场改善5S实践》课件

《现场改善5S实践》课件

素养(Shitsuke)
素养的定义
通过教育培训、宣传推广等手段 ,提高员工的素质和遵守规定的
意识。
素养的目的
培养员工良好的工作习惯和团队 合作精神。
实施要点
制定培训计划,定期开展培训活 动,建立奖惩制度。
03 5S的实践案例
案例一:某制造企业的5S实践
总结词
全面推进、持续改进
详细描述
该制造企业通过全面推行5S管理,实现了生产现场的整洁、有序,提高了工作 效率和产品质量。企业通过制定5S推行计划,分阶段实施,不断优化5S管理方 案,确保了5S管理的持续改进。
制定清扫计划,注意死角的清理,使 用适当的清洁工具。
清扫的目的
保持工作场所的干净整洁,防止污染 和故障的发生。
清洁(Seiketsu)
清洁的定义
对清扫后的整洁状态进行维护, 并防止污染和脏污的产生。
清洁的目的
维持工作场所的长期整洁,提高工 作效率。
实施要点
定期检查清洁情况,建立检查制度 ,及时处理问题。

在中国,随着企业对于现场管理 的重视程度不断提高,5S已经 成为许多企业的基础管理手段。
5S在现代制造业中的重要性 Nhomakorabea提高工作效率
通过整理、整顿和清扫 ,消除工作场所中的混 乱和浪费,使工作更加
有序和高效。
降低成本
减少浪费和错误,降低 生产成本和维修成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有 助于减少不良品和次品
03
数字化工厂需要高标准的现场管理,5S的实施有助于满足这些
要求。
5S的持续改进和创新
定期评估与改进
定期对5S的实施效果进行评估,针对不足之处进行改进,确保 持续优化。

现场改善的技巧PPT课件

现场改善的技巧PPT课件

DF.SHEN
从根本解决问题
于是,请下山的和尚买回杀虫剂,从此, 每天找蛀孔灌乐将虫杀死,数日后,再开始 扫落叶,竟不到半天,便扫得一清二爽,而 有余暇可以练武功了.
其实,根干的问题并不复杂,只要耐着 性子找出来,解决之道也不难,因为,问题 本身就是答案.
从根本解决问题
一旦根干问题解决,枝叶问题自然消失,否 则,若为枝叶问题迷惑,则困在其中,永无平息 之時.
2.成本 (1).工时减少了吗? (2).经费节约了吗? (3).效率提升? (4).生产力如何? (5).材料成本? (6).动力成本? (7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
DF.SHEN
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
束. 4. 发言内容不宜冗长,次数则愈多愈佳.
DF.SHEN
1.3.脑力激荡法的思考方向
替代:能否由他顶来替代?替代后是否与 原来一样?价格是否更低廉?
重组:作业可以重组?重组后效率会提高? 不必要的动作或移动是否减少.
交换:可否以其他方法,程序来代换?绩效 是否会因而改善?
DF.SHEN
DF.SHEN
(3).为何要如此做? (4).为何要用目前的 机器,人来做这种工作?
6. How (如何)
(1).如何使方法,手段更 简單? (2).情形到底是如何? (3).如何使作业方法简 化,以减少劳力,降低成本? (4).要如何来做?
DF.SHEN
4.防呆法
(一)防呆法又称防错法,防愚法,其义即是 防止止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的 人也不会做错事的设计方法. 狭義:如何设计一个东西,使错误绝不 会发生. 广義:如何设计一个东西,而使错误发 生的机会减至最低的程度.

现场改善培训课件(PPT 69页)

现场改善培训课件(PPT 69页)
利用聲音、顏色、燈號來降低作業者 的頭部擺動,眼睛飄動和精神負荷。 •注意作業者的工作舒適性有安全性,例如燈 光、座椅等﹔防爆、防火、防割傷等裝置。
7
現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
8
現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料, 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
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水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性,使他到達每個供料
5
現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具,消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎? • 作業者只是站著或坐著監控機器碼?
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
6
現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動? • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態?
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
3
現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類:將沒有規則性、偶發性的作業分 離,例如領取材料、整理材料
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10
现场改善的作用
2.优化管理、优化结构
管理活动是否能更加快速、更加有效地进行,离 不开执行者对工作方法的改进和优化。 比如讲我们的物流程序,本来一款产品几十种零 件和包材,不能讲今天我们工场领取几种或十几 种,明天又来仓库领十几种,最后你有几种供应 商仍未交来,最后仍要去领几次才可领齐本款产 品的材料,最好是全预备好一次性领走(除大件 外)。
现场改善
➢ Johnky Zhang
➢ June. 2009
Agenda
Part 1: 什么是现场改善 Part 2: 现场改善的作用是什么 Part 3: 如何发掘现场问题 Part 4: 如何进行现场改善
2
第一部分 什么是现场改善
3
现场改善的定义
现场的定义:
现场就是工作的场所,包括办公室、生产车间、 配料房、油房及仓库等企业所有的作业场所,所 以现场的含义应泛指企业的每一个角落。
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第四部分 如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度:
➢ “我们一直这样做”、“以前试过,没用”、“可以试 试,但
是不抱希望” ➢ “现在没时间,等下一次”、“晚点再做,没关系” ➢ “要花很多钱,很多时间,很多人力” ➢ “有问题很正常”、“人都会犯错的” ➢ “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”定义:
现场改善就是对企业所有工作场所的作业进行不 断地改进和优化,以求达到降低成本,提升质量, 提升效率的运作。
Before
After
7
第二部分 现场改善的作用是什么
8
现场改善的作用
降低成本
优化管理、优化结构 形成改善文化
有什么 好处?
9
现场改善的作用
1.降低成本
a.从事一项改善本身的投入要少,改善活动不 赞成高投入的改进。 b.从事的改善项目不管是从质量,交期还是效率, 归根到底都是能够为企业省钱,节约成本是改善 的最终目的。
19
现场问题的发掘
方法的因素
加工方法是否依照工艺书? 生产工序是否有改进空间? 是否制定了明确的检验标准? 运输及包装是否存在问题? 工人的加工动作是否可以简化? 存储方式是否正确?
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现场问题的发掘
环境的因素
现场是否执行5S管理? 现场机台布局是否合理? 现场物料放置区域是否合理? 物料及产品是否有良好的存储环境? 现场及仓库是否有良好的区域划分?
1.生产过剩的浪费 2.窝工浪费 3.搬运浪费 4.加工本身的浪费 5.库存浪费 6.动作浪费 7.生产次品的浪费
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现场的改善
改善的注意事项:
➢ 领导支持:由上而下的推广才是最有力度的。 ➢ 试点先行:由点到面逐步推进,可先选一个问题较多的
部门集中全部力量进行试点改善,觉得方法可行再逐步 推广全厂。 ➢ 全员参与:古人云:“三个臭皮匠,顶个诸葛亮”。 ➢ 持续性推动:使其可以成为制度化去发展实行。“流水 不 腐,户枢不蠹”。改善也是一样的道理,要持续不断。
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现场问题的发掘
机器的因素
机器的维护保养是否到位? 机器参数是否设定正确? 机器是否有安全防护? 模具是否有定期维护及生产前验证? 夹具工装是否可以改进? 有没有考虑防呆工装?
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现场问题的发掘
物料的因素
材料是否出现变更?(厂商、批次等等) 原料成分是否被检测?(自检、厂商报告等等) 现场物料的追溯标识是否完整? 不合格物料的隔离是否合理?
有没有拿掉了也无所谓的物品?
“鸡冠法” 又名“醍醐灌顶法”
不能再简化点吗?
Crest?
对现状能有所改变吗? 25
现场的改善
改善的出发点:
➢ 进一步推动5S ➢ 进一步减少浪费 ➢ 创建流水式生产模式
窝工:因安排不当,工作人员无事做 或不能发挥作用. 本来3天的工作,5天 才完成 就是窝工2天.
七种浪费
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第三部分 如何发掘现场问题
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现 场 的 问 题 在 哪 里 呢?
现场问题的发掘
发掘问题的手段
XXXXX
XXXXX
RPA
如 何 发 现 问 题 所 在 呢?
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现场问题的发掘
发掘问题的方向
人员
机器
环境
找问题
物料
方法
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现场问题的发掘
人员的因素
人员的受训程度是否足够? 是否了解相关的产品与生产工艺? 是否能熟练使用量检具或者工装夹具? 是否依照工艺书生产加工? 加工动作是否标准化? 是否有情绪化生产?
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现场改善的作用
3.形成改善文化
一个企业要使改善成为一种习惯,一种企业的性 质,每个员工都应具备这种对工作不满现状的意 识,思考如何改进,如何完善的作业意识。 比如我曾经在台湾公司经历过 一种称为QCC的全员改善活动, 就是一种企业改善文化的表现 形式。
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附注:QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE, 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所的 人们,自动自发地结成数人一圈的小团体(又称 QC小组),然后全体合作,活用品管的手法,发 掘工作现场所发生的问题,并自力自主地加以解 决的活动。
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现场的改善
如何推行持续改善?
质量改善是根据PDCA循环有计划、有组织、有持续性的改善 活动。 有组织的管理改善是由计划(plan)、实施(do)、确认 (check)、措施(act)要素组成。首先制定活动计划,按 照计划进行实施并确认其结果。在结果未达预定效果则需修 改计划或重新制定、按计划再度实施、确认、措施、反复其 过程。所以管理(改善)简单来说是plan , do, check, act 的反复。这就是PDCA循环。这是确保质量的关键所在。
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对付消极想法的5大要点:
➢ 摒弃所有的陈旧观念 ➢ 不要找借口,要马上实行 ➢ 不要因金钱而逃避,用智慧取胜 ➢ 寻根究底,问5次为什么 ➢ 改善永无止境,以现在最差为起点
现场的改善
不知道问题所在就是最大的问题
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激发改善的思维:
现场的改善
不能通过结合避免浪费吗?
C R E S T 能om不b能ien重aer新ral规inmg划ien下iam?teplirfaynsform
4
现场改善的定义
改善的定义:
所谓改善,就是持续不断地改进和优化工作,通 过激发作业人员自身的创新思维,不断寻求更佳、 更合适经济效益的作业方法的一种管理理念。
5
现场改善的定义
“改”与“善”:
“改”是指在现有的基础之上以最低的成本投入, 对现状进行的改进。 “善”是指不断地完善工作,包括了“没有最好 只有更好”的持续创新的作业意识。
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