吊车梁工字钢焊接制作工艺
起重机通用焊接工艺规程
7. 焊缝质量检查
7.1所有焊缝都应进行外部检查
对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的BS级的规定.
角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000. 3中的BK级的规定。
7.2 内在质量检查
对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。
技 术 部
吉林省神力重型起重机制造有限公司
通用焊接工艺规程
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当出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
2）焊接过程中，焊接位置尽可能采用平焊位置。
3）双面对接焊应铲除焊根，铲除焊根可采用碳弧气刨和机械加工等方法。
4）多层焊时，应将已焊层的熔渣和金属飞溅清除干净再施焊。
5）多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力和变形时，第一层和最后一层不准锤击。
6）埋弧焊的接缝起始端和终止端应设置引、熄弧板。
7）封闭箱形封板之前，应有检验部门检查箱体内部焊缝质量，交验合格后方可封板。
8）角焊缝在图中末注明为间断焊时，全部采用连续焊。焊角高度末注明者，对于单面角焊缝其
4、涂层的质量规定
4.1漆膜外观质量要均匀、细致、光滑平整，颜色一致，无花脸，不得有漏涂，厚薄不均。
4.2不得有明显流痕、刷痕，可有轻微“桔皮”现象，但不得有发粘、脱皮、汽泡和颗粒状杂质等缺陷存在。
4.3涂层的厚度规定为：底漆不少于30微米，面漆不少于60微米，总厚度不少于100微米。
5.涂漆的质量检查
实腹式工字型大型吊车梁制造工法
实腹式工字型大型吊车梁制造工法作者简介：方才银同志1984年毕业于抚顺石油学院炼机系，现任金属结构厂压力容器工艺责任师，高级工程师。
该同志有着丰富的工艺设备设计审核经验，除负责审核球罐、再生器、气柜、外取热器等各类塔、罐压力容器非标设备制造工艺文件及各装置钢结构措施的审核外，还参加了槽车修复方案、天津乙烯冷箱气密试验方案、双相不锈钢设备制造及我国第一台多管式第三级旋风分离器等项目的攻关。
该文所编写的工法被评为98年度总公司级（二级），该工法是作者的处女作。
一、前言焊接实腹式工字型吊车梁广泛应用于各种工业厂房的重级工作制吊车梁系统中，它是吊车梁系统中的关键构件。
典型吊车梁系统如图1所示，典型吊车梁结构型式如图2所示。
吊车梁不仅承受一定的静载，还承受由于吊车运行而产生的动载，它的制造质量不仅影响整个结构的外形和承载能力，而且关系到厂房内人身和设备的安全。
因此《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）对焊接实腹式吊车梁的制造质量规定相当严格，而要实现这些质量指标，关键是控制吊车梁的制造变形和焊接质量。
我厂采用“自动焊与手工焊相结合，预测控变形与矫形相结合”的制造工艺，成功地制造了大量的焊接实腹式工字型吊车梁。
达到了质量要求，并创造了良好的经济效益和社会效益。
图 1 吊车梁系统示意图1 制动板或制动桁架吊车梁辅助桁架下翼板水平支撑1-1（a）突缘支座1 1-1（b）平板式支座图 2 吊车梁典型结构示意图二、工法特点1、本工法采用予测控变形和矫形相结合的工艺，以予控变形为主，从工艺上控制制造质量，减少了制造成品的矫形后遗症。
2、本工法采用流水线作业，专用胎具组装，劳动组织合理，易于形成系列化产品。
3、质量容易控制，工期短，经济效益好。
三、适用范围1、本工法适用于各种规格、材质的焊接实腹式工字型吊车梁。
2.石油化工装置中管廊、框架及工业炉的H型钢类立柱、横梁的制作可参照执行。
四、工艺程序及要点1、工艺程序吊车梁不管规格大小、材质如何，由于其结构基本相同，其制造工艺基本一致，吊车梁制造工艺流程为：材料检验→板材酸洗除锈→零部件下料和翼腹板配料→翼腹板拼接坡口加工→拼接缝组焊→拼接缝焊后矫形→拼缝检验→翼腹板宽度方向下净料→翼板侧弯矫正→翼腹板组对成工字型→工字梁长角焊缝焊接→翼板倾斜及平面度矫形→角焊缝检验→筋板及连接板位置划线→筋板与梁组焊→筋板焊后矫形→连接板组焊→梁长度划线切割→端板组焊→矫形→钻孔位置划线→钻孔→总体检验。
钢吊车梁制作施工工艺
钢吊车梁制作钢用车梁为厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其制作特点是：截面较大，由多块钢板和零件组合而成，焊接工作量大，变形较难控制，尺寸精度要求高，质量要求严，制作难度大。
本工艺标准适用于工业厂房建筑钢吊车梁的制作工程。
一、材料要求１、钢材：多采用16Mn或Q235钢，要求抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性等五项机械性能合格，此外尚应控制化学成分中碳、硫、磷的极限含量，所用钢材必须有材质合格证明书。
２、焊条、螺栓、涂料等材料要求与“13.1钢柱制作’湘同。
二、主要机具设备主要机具设备与“13.1钢柱制作”相同。
三、作业条件作业条件与“13.1钢柱制作”相同。
四、施工操作工艺（一）制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
（二）下料１、下料时，要绘制排板图。
上、下翼板接板应避免在三分之一跨中处。
上、下翼板及腹板接板应相互错开200mm以上，与加劲板的位置亦应错开200mm以上。
２、下料时，须根据不同情况考虑留有切割加工余量和焊接火爆后收缩余量。
吊车架两端支承板（刀板）在刨平下端时，亦应预留加工余量和焊接收缩余量。
３、吊车梁的上、下翼板的下料切割，必须采用自动或半自动切割机切割，切割边必须整齐。
为保证切割边能连续切割，应采用双瓶供氧气切割工艺。
个别处出现缺欠要修磨。
４、钢吊车架承受动荷载较大，梁腹板下料拼接时，必须考虑预起拱，根据实践，12m钢吊车架起拱值宜为5~10mm；24m钢吊车架起拱值为15~20mm。
（三）组装１、组装前必须将接料工作进行完毕，并应经无损探伤检查合格。
２、实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动夹具，用小型千斤顶调位找正（图a）。
工字钢纵横拼接焊接方法
工字钢纵横拼接焊接方法嘿，朋友们！今天咱就来讲讲工字钢纵横拼接焊接方法。
这可真是个有意思的事儿，就好像搭积木一样，只不过咱这积木是钢铁做的呢！首先啊，咱得把工字钢准备好，就像厨师要先准备好食材一样。
这工字钢得平平整整的，不能有啥歪曲扭拐的地方，不然焊接出来那可就不漂亮啦，说不定还不结实呢！然后呢，就是要找准拼接的位置啦。
这位置可得找得准准的，不能有一点偏差。
就好像射箭一样，瞄得准才能射得中嘛！纵横拼接的时候，得让它们严丝合缝地对上，不然焊接出来有缝隙，那可不行哦。
接下来就是焊接啦！焊接这活儿啊，可真得有点技术。
你想啊，那高温的焊条，就像个小火龙一样，在工字钢上舞动。
这火候可得掌握好，不能太轻也不能太重。
太轻了，焊接不牢固；太重了，说不定就把工字钢给烧穿啦！这就好像烤面包，火大了就糊了，火小了又不熟。
焊接的时候还得注意焊接的顺序呢。
不能东一下西一下地乱焊，得有个先后次序。
就跟走路似的，得一步一步地来，不能乱了步伐。
还有啊，焊接的时候可得做好防护措施。
那火花四溅的，可别烫着自己啦。
这就跟放烟花似的，好看归好看，但也得注意安全呀！焊接完了可不算完事儿哦，还得检查检查呢。
看看焊接的地方有没有裂缝啊，有没有没焊接好的地方啊。
这就像我们做完作业要检查一遍一样，可不能马虎。
你说这工字钢纵横拼接焊接是不是挺有意思的？虽然有点麻烦，但看到自己焊接好的成品，那心里的成就感可真是满满的呢！就好像自己亲手盖了一座小房子一样骄傲。
咱再想想，如果焊接不好会怎么样呢？那可就危险啦，说不定哪天就出问题了呢。
所以啊，咱可得认真对待这个事儿，不能马马虎虎的。
总之呢，工字钢纵横拼接焊接方法说难也不难，说简单也不简单。
只要咱认真学，认真练，肯定能掌握好这门技术。
以后自己动手焊接个什么东西，那多厉害呀！大家加油哦！。
吊车梁工字钢焊接制作工艺
吊车梁安装方案1、工程概论1.1 材料1.1.1 主要材料：工字钢钢吊车梁、制动梁（桁架）等钢构件，必须具有产品质量合格证明文件。
包括：钢材、焊接材料、涂装材料、高强螺栓、焊钉等产品质量合格证证明文件，按设计要求和有关规定进行复验。
1.1.2 配套材料：普通螺栓紧固件、连接件、切割气体、脚手架、防护网、道木、钢垫板等，必须具有产品质量合格证明文件。
1.2 机具设备1.2.1 起重设备：手拉葫芦、0.4T卷扬机2台、1T叉车一台、钢丝绳、滑轮、麻绳等，应定期进行检查，确保吊装安全。
1.2.2 测量器具：全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、水平尺、钢尺、线坠、墨斗等工具，所有测量用器具，应进行标定并在使用有效期内。
1.2.3 焊接设备及检测仪器：电焊机、配电箱、焊接气体、空压机、切割设备等。
1.2.4 主要工器具：力矩扳手、电动扳手、普通扳手、电动钢刷、砂轮机、撬棍、大小锤、冲钉等。
1.3 吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.4 吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.5 吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
1.6 切割1.6.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.6.2切割方法有：1.6.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
1.6.2.2气割：气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
梁钢吊车焊接工艺
第1 页共9页1、焊缝分级一级焊缝：①吊车梁的腹板及翼缘板的拼接焊缝。
②吊车梁的腹板与上下翼缘板的连接焊缝。
③吊车梁的支座加劲板与上翼缘板、腹板以及加劲座垫板的角焊缝，加劲板垫板与下翼缘板的角焊缝。
二级焊缝：①制动板与辅助桁架上弦杆的角焊缝；上翼缘板和柱侧连接板的焊缝。
②吊车梁支座部位有关的连接焊缝。
③吊车梁中间加劲板的角焊缝。
④桁架的节点板焊缝及支座焊缝。
⑤吊车梁上翼缘板与轨道垫板的角焊缝。
三级焊缝：未列入一、二级焊缝的其它焊缝。
2、焊缝质量检验标准①、吊车梁腹板与上翼缘板的T型接头采用100%的超声波探伤，外观按一级焊缝要求检。
②、吊车梁腹板及上下翼板对接缝采用5%的射线探伤，100%的超声波探伤，外观按一级焊缝第2 页共9页要求检。
③、其余不要求焊透的一、二级焊缝不进行射线及超声波探伤，外观按一、二级焊缝要求检。
以上需要探伤的焊缝等级，按GB50205规定执行。
3、吊车梁的焊接顺序a、焊接顺序流程：焊吊车梁腹板与下翼缘板的连接角焊缝焊腹板与上翼缘板的组合焊缝焊纵向加劲肋与下翼缘板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊加劲板垫板与下翼缘板的连接角焊缝焊纵向加劲肋与上翼板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊纵向加劲肋的角焊缝焊轨道垫板与上翼缘板的连接角焊缝说明：①吊车梁腹板与上下翼缘板的焊缝采用埋弧自动焊。
一级焊缝。
②横向加劲板的角焊缝用手工电弧焊，按从中间向两端的焊接次序、立向上施焊，纵向加劲肋与上翼缘板之间的加劲板上的角焊缝应采用小电流焊接。
③轨道垫板与上翼缘板的角焊缝用手工电弧焊，二级焊缝。
用小电流、大焊接速度，从中第3 页共9页间向两端分段退步焊接。
b、焊接顺序示意图：（序号①、②、③、④在组装成工字梁后完成焊接，其他按从小到大的序号顺序施焊）4、焊接规范①手工电弧焊焊接规范：（焊条：J507、J506 φ3.2 φ4）②CO2气体保护焊焊接规范：（焊丝：H08Mn2SiA，φ1.2 气体流量：18-25L/min）5、组合工字梁焊接第6 页共9页焊接顺序：按1 2 3 4的焊接顺序施焊，施焊4时根据焊接情况，能焊透则不需清根。
大型钢吊车梁的制作施工方法工艺标准(附质量保修书+进场须知)
a. 首先合理下料
几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。经过实验操作，假设以腹板与翼板垂直90°焊接，焊后翼板与腹板的角度a=98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1 为焊后角度取最大值，
3.2 装配元件
1) 钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。
第3章
吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。（5）制作场地放样平台需平整。（6）
大型钢吊车梁的制作
施
工
工
艺
工程有限公司
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大型钢吊车梁的制作
第1章
本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。
关键词：单元件制造 反向变形 刨平顶紧 无余量下料
大型吊车梁制作工艺
5.3.4大型吊车梁的工艺在本工程中，吊车梁的制作是难点之一，在工业厂房中，钢吊车梁主要承受桥式行车的轮压，在交变荷载的作用下，吊车梁极易发生疲劳破坏，因此，吊车梁腹板与上翼板之间要求全熔透。
吊车梁的主体材料为Q345-C，焊接性比较良好，在焊接工艺上，将采用先进的埋弧焊不清根工艺，焊缝等级按一级；在铳平工艺上，将主要依靠先进的铳削设备，吊车梁的腹板及加劲板等的刨边将利用12m铳边机进行铳削加工。
吊车梁结构形式如下图所示：另外由于本工程采用的吊车梁大部分高度为3m，该高度超过了 H型钢流水线的作业要求。
需要在工厂设置吊车梁加工制作专用组立胎架和焊接胎架。
上理吊车,............................... ... ... ...............................................................................5.3.4.1大型吊车梁制作的工艺流程5.3.4.2大型吊车梁关键技术焊接H钢的组立采用H钢组立机及人工胎架组立两种方式；翼板宽度 90-800mm,腹板高度300-1500 mm的可采用H型钢流水线进行制作，其余部分可设置专用胎具组立。
腹板采用数控下料，起拱值预先在切割程序中设定好。
采用刨边机进行上翼缘坡口加工，预留2mm钝边。
由于上翼缘为熔透焊缝，并且有加固板，因此，上翼缘的焊接填充量比下翼缘大得多，根据经验，腹板下料时，比设计多预设5mm的起拱量，以弥补焊接收缩不平衡；但是本工程的吊车梁上翼缘比下翼缘宽，上翼缘的收缩趋势比下翼缘小，以上两方面综合，最后梁的起拱度仍按照设计进行。
1、腹板的下料与坡口加工一方面，与上翼缘的连接焊缝为熔透焊缝，焊缝金属填充量比下翼缘大，因此，焊接收缩使钢梁反向弯曲；另一方面，上翼缘板比下翼缘板厚度大，宽度大，在接受同样热量的情况下，下翼缘的收缩比上翼缘大；两个方面可以有一个相互抵消的趋势。
吊车梁焊接要点
大型钢吊车梁的制作第1章摘要：本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。
关键词：单元件制造反向变形刨平顶紧无余量下料第2章工程概况：大转炉工程钢结构制作工作量为2.8 万吨，钢吊车梁的制作量5000 吨左右，厂房内天车起重量大，又属于重型工作制。
特别是接受跨，最大天车为200t/63t/20t 两台，最大轮压490kw/台，小车重量102t/台，天车总重量399t/台。
工作制为A7，轨道采用Qu120。
最大柱间跨距24.5m。
吊车梁采用焊接工字钢。
最大的吊车梁截面为-900*48，-3104*28，-800*48，自重36.8t。
吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采用绞板、销钉连接。
因吊车梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这对整个施工加大了难度。
第3章吊车梁的基本结构吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。
第4章钢吊车梁的单元划分1 由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。
2 单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。
吊车梁焊接工艺方案与质量控制
宁沈阳00，3求。1刖目太原钢铁公司峨口铁矿扩建工程 北采场破碎机硐室5，1桥式起重机吊车梁的焊接安装由 矿建公司处施工，吊车梁的制作依
据太钢矿业公司矿山设计研究所设计的破碎机硐室吊车 梁轨道制动桁架及车档施工进行施工。在施工中严格按 起重机设备安装工程及验收规范1237
术要求高施工难度大的构件施工，必须采用先迸施工1艺 和施，法，儿严格按设计及规范施工，实施工序控制， 这样才能生产出符合规范规定的两心广
品。1起重机设备安装工程岭似收规范212378.
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00，进行碳弧气刨反面清根处理，以保证主焊缝根部裂 纹刨掉，达到无夹渣无气孔，然后用510倍放大镜洋细检 查根部及相邻部位是否还存江裂纹
。缺陷部分刨掉后，用角向磨光机打磨由于气刨造成的 渗碳层，并使其呈现企属汜汴。采用后退引弧法引弧， 用03.2422焊条，采用2人同时对
称等，间断施焊遍，其余皆用04.，焊条焊接。每糸焊缝 第3！采目分段退焊法，其余各。采连续焊法，2人对称 等速施焊。这样可有效地防止焊接
8要求进行现场组焊检验验收，次成功。2工艺方案与施 工2.1结构形式及技术关键2.1.1吊车梁结构简主焊缝为腹 板与上翼板连接处的焊缝。
其焊接1.1上翼板；2筋板；3腹板；4下翼板2.1.2技米关键 焊后残余应力大而集中，构件焊后变形严重；焊接容易 咬边；焊接易产生裂纹夹
渣气孔压坑未熔合等缺陷。闪此在工艺上必须采取相应 措施。避免产生各种缺陷。2.2焊前准备平台搭设施工前 在施工现场搭设水平工作台，平台长
斜角并开55坡口对接，2.本组号料切割后，应将股板缘与 翼板对接的1型焊缝的型坡口腹板上缘加工形成，对腹板 七缘4翼板周边范围内进行超声
工字梁的焊接要点
工字梁的焊接要点工字梁是一种常见的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
在工字梁的加工过程中，焊接是其中重要的环节之一。
正确的焊接工艺和要点能够确保工字梁的结构强度和连接稳固性。
本文将就工字梁的焊接要点进行详细探讨。
I. 工字梁焊接前的准备工作焊接前的准备工作对焊接质量至关重要。
在焊接工字梁之前，需按照以下步骤进行准备：1. 材料准备：选择合格的工字梁材料，检查其外观是否完好无损，没有明显的锈蚀或裂纹。
2. 制备焊接准备面：使用刷子或砂纸清理焊接准备面，确保其表面没有油脂、污垢和锈蚀物，并使表面光洁。
3. 定位与对齐：根据设计要求和图纸指示，正确进行工字梁的定位与对齐工作，确保各部位的准确位置。
II. 工字梁焊接工艺选用根据不同的应用场景和焊接要求，可选择适合的焊接工艺。
常见的工字梁焊接工艺有手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和焊接机器人等。
需根据具体要求选取合适的焊接工艺。
III. 工字梁焊接过程中的注意事项1. 清洁焊条和焊接熔池：在焊接前，应清洁焊条表面的油污和潮气。
焊接时，应保持焊条和焊熔池的清洁，避免杂质和氧化物的污染。
2. 控制焊接电流和电压：根据焊接材料和工字梁的尺寸，选择适当的焊接电流和电压，确保焊缝质量和强度。
3. 控制焊接速度：焊接速度的过快或过慢都会影响焊缝的质量。
应根据焊接材料和工字梁的结构特点，合理控制焊接速度。
4. 控制焊接温度：焊接温度过高或过低都会导致焊缝的质量问题。
应根据焊接材料和工字梁的特性，合理控制焊接温度。
5. 焊接顺序和方向：焊接时应按照规定的焊接顺序和方向进行操作，确保焊缝的连贯性和一致性。
IV. 工字梁焊后处理1. 清理焊缝和表面：焊接完成后，应及时清理焊缝和表面的焊渣和氧化物，保持焊缝的整洁和光滑。
2. 检查焊缝质量：对焊接后的工字梁进行焊缝质量检查，确保焊接质量符合设计和规范要求。
3. 防腐处理：根据具体要求，对焊接后的工字梁进行防腐处理，提高其耐腐蚀性能和使用寿命。
吊车梁工字钢焊接制作工艺
编制者：周志刚201003050117前言：工字钢也称钢梁（英文名称 I Beam)，是截面为工字形的长条钢材。
工字钢分普通工字钢和轻型工字钢，H形钢三种。
工字钢广泛用于各种建筑结构、桥梁、车辆、支架、机械等。
工字钢普通工字钢和轻型工字钢的翼缘由根部向边上逐渐变薄的，有一定的角度，工字钢结构示意图普通工字钢和轻型工字钢的型号是用其腰高厘米数的阿拉伯数字来表示，腹板、翼缘厚度和翼缘宽度不同其规格以腰高( h)×腿宽(b)×腰厚(d)的毫数表示，如“普工160×88×6”，即表示腰高为160毫米，腿宽为88毫米，腰厚为6毫米的普通工字钢。
/“轻工160×81×5”，即表示腰高为160毫米，腿宽为81毫米，腰厚为5毫米的轻型工字钢。
普通工字钢的规格也可用型号表示，型号表示腰高的厘米数，如普工16#。
腰高相同的工字钢，如有几种不同的腿宽和腰厚，需在型号右边加a b c 予以区别，如普工32a# 32b# 32c#等。
热轧普通工字钢的规格为10-63#。
经供需双方协议供应的热轧普通工字钢规格为12-55#。
吊车梁工字钢焊接制作工艺1、工程概论1.1材料：1.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。
按号料要求整理好样板。
1.1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
1.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。
1.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
1.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
1.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。
焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。
1.1.7工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。
m吊车梁制作施工技术
48m吊车梁制作工艺[摘要]：本文主要阐述了吊车梁的结构特点、梁的上拱度、焊接变形控制等工艺要点，从而达到控制好梁的制作及焊接质量，为今后类似的工程积累施工经验。
[关键词]：吊车梁制作；拱度；焊接参数；焊接变形控制1 工程简介2008年我公司承建了某钢厂中板厂常化热处理线二期主厂房钢结构工程，在B列23～27线处因工艺要求设有两根48m长的钢吊车梁，截面形式为组合焊接工字型，高度为4.0m，上下翼缘板厚度为60㎜，上翼缘板的宽度为900㎜，下翼缘宽度为600㎜，腹板厚度为20㎜，其截面形式见图1。
吊车梁重量分别为72.156t和76.358t，钢材材质为Q345-C。
由于吊车梁在使用过程中不仅要承受动荷载和冲击荷载的作用，而且还要承受厂房屋面系统传来的荷载作用，因此吊车梁的制作显得尤为重要。
图1 吊车梁图2 吊车梁的制作工艺流程吊车梁的制作工艺流程见图2。
图2 吊车梁制作工艺流程3 吊车梁的特点此次制作的吊车梁与我公司以前施工的吊车梁比较有如下特点：3.1 材质不一样，以前施工的吊车梁材质大多数为Q345-B ，而此次施工的吊车梁材质为Q345-C ，因此必须制定合理的焊接工艺参数来保证吊车梁的焊接质量。
3.2 盖板的厚度为60㎜，厚度较厚，给施工带来极大难度，由于焊接量加大，焊接变形及质量的控制带来诸多难点。
3.3 吊车梁高度为4m ，重为76t 。
吊车梁较重，而我公司现场实际的生产能力及施工设备的加工能力有限。
基于以上3条特点，在施工中根据以往的施工经验，结合现场实际，抓住重要的难点施工部位进行讨论、研究和试验，制定了切实可行的吊车梁制作工艺，从而确定了吊车梁制作工艺的要点。
4 吊车梁的制作要点4.1 吊车梁拱度的确定设计要求吊车梁中间最高处要求上拱25㎜，全长以抛物线变化，影响吊车梁拱度的因素很多，主要是吊车梁自重、起吊荷载、屋面系统传来的荷载、装配顺序、焊接顺序及方法以及现场总体的装配精度。
LAD-桥式起重机 焊接工艺卡(主梁、端梁)
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太重兴业发展有限责任 公司 起重机制作车间
焊 接 工 艺 卡 片
产品型号 产品名称
LAD 电动单梁起重机
零(部)件图号 零(部)件名称 主梁
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主 要 组 成 件
序号 1 2 3 4 5 工 序 号 一 工 序 内 容 U 形槽钢拼接及槽体隔板起吊钢管组焊。 1.配合冷作点焊 U 行槽钢拼接处 注意： 点焊 U 形槽钢时依次从中间向两端点焊， 焊点长度 20~30mm。 2.配合冷作气割斜头，并点焊。 割据、 交流焊机 23~25V 120±10A E4303 φ 3.2 审核（日期） 签会（日期） 交流焊机 JF-02 23~25V 120±10A E4303 φ 3.2 设备 工艺装 备 电压或气 压 电流或焊 嘴号 焊条、焊丝、电极 型号 直径 焊 剂 其它 规格 工 时 图号 名称 材料 件数
编制（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期
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太重兴业发展有限责任 公司 起重机制作车间
焊 接 工 艺 卡 片
产品型号 产品名称
LAD 电动单梁起重机
零(部)件图号 零(部)件名称 工字钢接头
共2页 第2页
主 要 组 成 件
序号 1 2 3 4 5 工 序 号 4 工 序 内 容 磨平工字钢内侧高出表面的焊缝（即与电动葫芦 滑轮接触的表面焊缝） 5 检验 （1）按技术要求及图纸检查各尺寸 （2）按 JB/ZQ4000.3-86 技术条件外观检查焊缝 编制（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 审核（日期） 签会（日期） 设备 工艺装 备 电压或气 压 电流或焊 嘴号 焊条、焊丝、电极 型号 直径 焊 剂 其它 规格 工 时 图号 名称 材料 件数
钢吊车梁的制作施工工艺
钢吊车梁的制作钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
1 制作工艺流程生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放2 放样在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3 配料根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
4 下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5 制作工艺(1)刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。
对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
(2)制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
(3)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
6 拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
浅谈某项目大截面吊车梁现场焊接制作工艺
浅谈某项目大截面吊车梁现场焊接制作工艺发布时间：2023-01-10T02:28:41.012Z 来源：《中国建设信息化》2022年第16期8月作者：陶学成张峰[导读] 背景情况：钢铁类行业的特殊性，钢厂的厂房内桁车吨位一般高达100t以上，陶学成张峰长江精工钢结构（集团）股份有限公司，安徽六安 237161 [摘要]背景情况：钢铁类行业的特殊性，钢厂的厂房内桁车吨位一般高达100t以上，且设计的厂房吊车梁跨度大，所以吊车梁截面大，自重高。
针对某钢厂铸造车间常见的超长超重超高吊车梁的加工制作，以国内某钢厂金属材料有限公司中厚板连铸项目为例，浅淡一下大截面吊车梁的制作工艺.本工艺主要通过将超长吊车梁分成三个分段单元在现场，利用组焊胎架进行焊接加工制作，栓焊连接成整体。
加工构件质量检测结果表明，构件质量符合规范要求，可为今后类似的工程大截面钢构件现场的加工焊接提供借鉴和参考。
[关键词]吊车梁大截面现场焊接工艺分段拼焊胎架0 引言某金属材料有限公司3500mm中厚板轧机工程位于六安市霍邱县马店镇，本项目钢结构吊车梁截面尺寸大，跨度最大的长达49.0m长，最小的也有37.0m长度，整个厂房的该类型的吊车梁基本沿着厂房的长度方向满布，因此对该类构件的加工方面有着极大的难度和要求。
本项目吊车梁主要为H型截面，截面尺寸：2段H4200*800/550*18*60*40（51t）、10段H5200*800/550*22*60*40（87t） 1、因宽度过宽、长度过长，针对36米长吊车梁，分2段发现场，一段24m（重量约34T）、另一段12m（重量约17T）；48米长吊车梁，分3段发现场，每段长度均为16m（每段重量约29T）具体分段见下图：焊接要求：对接焊缝达到一级焊缝要求，且100%超声波检测合格，翼缘板与腹板T形焊缝达到二级焊缝要求，且20%超声波检测合格；1 大型吊车梁现场焊接技术1.1 起拱量要求36m吊车梁及48m吊车梁起拱量如下图所示：1.2 拼焊胎架、吊车梁标高及水平调整为保证焊接质量，需对拼焊胎架及吊车梁的水平标高进行校正、调整，现场投入若干厚度为6mm、8mm、12mm 的钢板，在拼焊胎架底部垫入一定量的钢板，经测量仪器测量后，使得拼焊胎架保持水平。
钢吊车梁焊接工艺参数
钢吊车梁焊接工艺参数
1、焊条结506，焊前必须在250-300℃条件下烘烤1.5小时，使用时置于150℃
的保温桶中保温。
药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用。
2、上翼缘板厚20mm,接板采用K形坡口焊，坡口角度60˚，钝边4mm，装配间隙
3mm。
下翼缘、腹板厚10mm,接版采用V形坡口焊坡口角度56˚,钝边2mm装配间隙2mm。
上翼缘与腹板的T形接头必须焊透，腹板开双面V形坡口，坡口角度45˚,钝边2mm装配间隙2mm。
3、接板预置反变形量6˚，并先矫正后使用。
4、下翼缘的对接焊口焊缝焊完后磨平，余高小于+1mm,上、下翼缘的对接焊口的
两端切掉引弧板后修平。
5、吊车梁先进行定位焊，焊条直径4mm,定位焊长度不少于100mm,间距400mm,
其起落弧的弧坑在离焊缝端部15mm以内的区间。
定位焊位置布置在焊道以内。
6、平板横焊工艺参数见下表
7、焊角尺寸6mm。
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吊车梁安装方案1、工程概论1.1 材料1.1.1 主要材料：工字钢钢吊车梁、制动梁（桁架）等钢构件，必须具有产品质量合格证明文件。
包括：钢材、焊接材料、涂装材料、高强螺栓、焊钉等产品质量合格证证明文件，按设计要求和有关规定进行复验。
1.1.2 配套材料：普通螺栓紧固件、连接件、切割气体、脚手架、防护网、道木、钢垫板等，必须具有产品质量合格证明文件。
1.2 机具设备1.2.1 起重设备：手拉葫芦、0.4T卷扬机2台、1T叉车一台、钢丝绳、滑轮、麻绳等，应定期进行检查，确保吊装安全。
1.2.2 测量器具：全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、水平尺、钢尺、线坠、墨斗等工具，所有测量用器具，应进行标定并在使用有效期内。
1.2.3 焊接设备及检测仪器：电焊机、配电箱、焊接气体、空压机、切割设备等。
1.2.4 主要工器具：力矩扳手、电动扳手、普通扳手、电动钢刷、砂轮机、撬棍、大小锤、冲钉等。
1.3 吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.4 吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.5 吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
1.6 切割1.6.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.6.2切割方法有：1.6.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
1.6.2.2气割：气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
附:切割允许偏差：1.7吊车梁吊装钢梁安装采用两点吊。
钢梁吊装宜采用专用卡具，而且必须保证钢梁在起吊后为水平状态。
临时螺栓不少于该节点孔数的1/3，且不应少于2个。
钢吊车梁的校正，应在屋面系统安装完毕，并形成永久固定后进行，校正内容包括：中心线、行列轴线（跨距）、标高、垂直度等。
1、本工程主体泵房设备间上部主梁上安装吊车梁方式如下图所示：施工工艺流程： 构件进场检验→T 形梁尺寸检测→定位放线→安装吊车梁→校正并连接固定→定位放线→安装次梁或制动梁（桁架）→校正并连接固定→验收2、本工程吸水井上端牛腿上安装吊车梁如下图所示：牛腿工字钢上缘与框架柱固定工字钢底座与牛腿预埋钢板螺栓连接工字钢框架柱施工工艺流程：构件进场检验→柱牛腿标高及尺寸检测→定位放线→安装吊车梁→校正并连接固定→定位放线→安装次梁或制动梁（桁架）→校正并连接固定→验收PT1泵房吊车安装施工方案一、施工步骤二、材料、设备的检验1、起重设备安装前，应按要求进行检查,交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
2、设备开箱检验应在业主、监理、施工单位等有关人员的共同参加下进行，验收报检合格后方可安装,检查内容包括：1) 箱号、箱数及包装情况；2) 设备名称、类别、型号及规格；3) 设备外形尺寸；4) 设备内件及附件的规格、尺寸及数量；5) 设备表面损坏、变形及锈蚀状况。
3、在安装之前，对已开箱检验过的设备及零部件要妥善存放和保管。
4、机电设备无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、和松散现象。
三、轨道安装及车档的制作安装1、吊车轨道的安装须在吊车梁安装经检查验收符合规定后进行。
如有超差，应予调整，以避免累积误差而不能满足对吊车轨道跨距和水平度误差的要求。
2、吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，用墨线在吊车梁顶面上弹放。
3、钢轨铺设前，应进行原材检查，轨道的规格和技术条件应符合设计要求和国家现行的有关规定。
如有变形，应经矫正后方可铺装。
轨道材料出现折线、死弯时不得使用，上平面倾斜过大时也不得使用，端部变形或有粗头应将其切除。
4、每跨两平行轨道的接头位置应互相错开，其距离不小于600mm，同时不应等于吊车前后车轮的轮距。
5、轨道联结结点设计采用国标图集Ｇ325中DGL9和DGL11所示方式，故而在轨道安装调整后，再施工混凝土垫层。
6、施工混凝土垫层时，要将吊车梁顶面清理干净，并洒水润湿后方可浇捣混凝土。
7、轨道精确调整后，应全面复查各部位各螺栓的坚固情况。
8、车档制作前应先测定吊车梁上联结车档的螺栓的实际位置，以便相应调整车档上螺栓孔位置。
9、轨道上的车档应在吊装起重机前装妥；同一跨度内两条平行轨道上的车档与吊车缓冲器的接触面应在同一平面，否则，应用橡胶板进行调整，使两者到定位轴线的距离偏差 4mm。
10、轨道端头与车档之间应根据温度留出轨道自由膨胀的间隙。
四、起重机轨道检查和验收1、轨道顶面相对于理论高度的相对允许偏差为±10mm，沿全长方向在垂直平面内弯曲度允许偏差为每2米测量长度不大于2mm。
2、总长度内侧向偏差不大于10mm，沿全长方向在水平内弯曲，每隔2米长度内偏差不超过±1mm。
3、两轨道钢轨规格型号应统一，不得使用磨损旧钢轨。
4、轨道支承点垫实，固定可靠，压板螺栓应有防松动装置。
5、钢轨接头间隙不大于2mm,错位与高低差不大于1mm。
6、两根轨道接头不能在同一截面上，错位应大于500mm，其错开距离不应等于起重机前后车轮轮距。
7、轨道应有可靠的接地。
8、轨道接头处、横向允许错口值1mm，高低差1mm，间隙1～2mm；五、吊车安装1、吊车采用分体起吊，梁上组对的方法进行安装。
2、安装吊车前，轨道应严格平行且处于同一水平面上。
3、安装前，要根据装箱单清点吊车零部件，并经观感检查。
4、安装前，应组织有关人员认真研究图纸，根据技术要求，消除由于运输和保管不当而产生的变形和缺陷。
5、起吊时，至少须有两个吊点。
吊点设在设备重心的对称位置，并要求具有足够的刚性。
吊点处捆扎须有衬垫物，捆扎以行走轮或主梁为主，并尽可能选在桥架两端。
6、首先将行走小车吊起，附于小车轨道一侧，固定、捆绑牢固。
7、吊车就位吊装时，在起升到一定的高度后，将检修吊笼等按图纸设计要求组装到吊车上，之后整体吊装就位。
8、安装时，宜先将运输用的吊钩等割掉。
9、组对吊车时，以端梁螺栓孔为定位基准，各处连接板均要按出厂编号进行组对安装，不得随意改变位置。
高强螺栓应用力矩扳手按设计力矩值把紧。
六、电气设备安装1、吊车所有电气设备的外壳应接地，允许用吊车轨道厂房金属结构作为接地的导体。
2、安装前严格检查各元件是否完整，无缺，绝缘触点的性能是否良好，以及是否潮湿等。
3、导线的敷设按图纸规定，导线的接头和导电轨应保证接触性能良好。
4、行车的接地系统安全可靠。
5、电气安装前必须认真熟悉制造厂提供的安装图及电气原理图、使用说明书、安装、调试说明书及相关的电气装置安装规范。
6、安装时严格按图施工，按业主提出的合理要求施工。
7、安装后所有的限位器、制动器位置必须准确，接线正确、可靠、动作灵敏。
8、安装结束后，应对照安装图、接线图进行认真检查。
9、当吊钩下放到最低位置后，卷筒上钢丝绳的圈数不少于2圈。
七、吊车的试运行1、试车前的准备和检查1.1 关闭电源检查所有联接部件的紧固情况，钢丝绳在卷筒、滑轮组中的围绕情况，检查车档、限位器等安全保护装置是否齐全、有效。
1.2 各润滑加润滑油，减速器等规定加润滑油。
1.3 清除大车运行轨道和起重机上及试车范围内所有妨碍试车的一切物件。
1.4 按试车负荷的要求，准备好试车时使用的重物。
1.5 试车人员、调试人员及监检人员均到位，并准备好相关记录表格；1.6 试车区域拉设警戒线，禁止无关闲杂人等进入试车现场。
2、无负荷试车2.1 开车前，先用手转动各操纵机构，检查所有的转动机构是否转动平稳及有无卡住现象。
2.2 分别开动各机构，先慢速试转，再以额定速度运行。
观察各机构运转是否平稳，有否冲击、振动和异响等现象。
2.3 大车、小车、吊钩等都应往返（或升降）三次，并进行各种开关、限位的试验。
以检查操作机构的操作方向与行车的运行方向是否一致。
限位开关与其它安全装置的动作是否正确、灵敏。
检查大、小车运行时有无卡轨现象，制动器是否灵活、可靠。
3、静负荷运行3.1 起重机应停在厂房柱子处。
3.2 先开动起升机构进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，不少于3次，应无异常现象。
3.3 将小车停在起重机的跨中，逐渐加负荷做起升试运行转，直至额定负荷，并使小车在全行程上往返数次，各部份应无异常现象，卸去负荷后，桥架结构应无异常现象。
3.4 将小车停在起重机中部：．无冲击起升额定起重量的1.25倍负荷，离地100～200mm，停留10分钟，无失稳现象，然后将小车开到端部，检查起重机桥架金属结构应无裂纹、焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
⑤重复上述步骤二次，第二次应无永久变形，测量起重机实际上拱度，应大于0.8L／l000。
3.5 测量起重机的静刚度，将小车开至跨中，起升额定负荷离地200m，待静止后，测量其上拱度，此值同上一项之差即为静刚度，其下桡度≤L／700。
4、动负荷试车4.1 启动起升机构，使小车提升额定起重量，反复起升和下降制动试车，然后将满载小车开到跨中，启动起重机，使起重机在额定负荷下以额定速度在行程内往返2～3次，并作反复起动和制动。
此时起重机各机构的制动器、限位开关、电气控制系统均应正常、可靠、灵敏，车轮不打滑，桥架的振动正常，各机构运行平稳，卸载后机构及桥架无残余变形。
4.2 额定负荷试动合格后，可超载10%进行试验，方法和要求同上。
4.3 试验的间隔时间不应小于15分钟。
八、安全管理措施1、作业人员熟悉岗位安全规程，并参与安全、技术交底；2、试车作业前须具备下列条件：1) 试车人员要有相应的资质2) 检试验工具业已检测合格并已全部到位3) 设备资料齐全，试车方案到位4) 吊车已安装报验合格，具备试车条件5) 相关各方检查人员均已到位3、起重作业区域应作出警戒标志，作业时必须有专职安全人员，实施监护。
4、作业前必须对工作环境、架空电线、建筑物以及工件重量和分布情况进行全面了解。
5、不得超载或起吊时禁止同时进行两种或两种以上动作。
6、吊车梁、制动桁架（梁）安装用操作平台处应设临时防护栏杆; 吊车梁上翼缘应设置立杆和安全绳，以便操作人员安全行走。
7、吊车在起吊后，应将重物吊离地面100mm左右停止提升，检查吊车的稳定性，制动器的可靠性，配重捆绑的牢固性，确认无误后方可提升。