机械工艺夹具毕业设计225轴零件的机械加工工艺规程制定
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定摘要本文档旨在介绍机械加工工艺规程的制定过程和步骤，以帮助企业制定标准化的工艺规程，提高生产效率和产品质量。
引言机械加工工艺规程是制定机械加工过程中所应遵循的标准和规范，旨在确保产品的生产过程稳定、高效，并确保产品质量的一致性。
制定机械加工工艺规程有助于避免生产过程中出现错误和浪费，提高企业的竞争力和盈利能力。
制定机械加工工艺规程的步骤1. 建立制定小组首先，需要成立一个由工艺专家、生产人员和质量控制人员组成的制定小组。
这个小组将负责整个规程的制定过程，并确保各个环节的顺利进行。
2. 收集相关信息制定小组需要收集与机械加工过程相关的所有信息。
这包括产品设计图纸、工艺设备清单、原材料信息等。
同时，还需要参考相关的国家标准、行业标准和企业内部的标准，以确保制定的工艺规程符合要求。
3. 分析加工工艺流程制定小组需要分析产品的加工工艺流程，确定各个加工步骤的顺序、内容和要求。
这涉及到机床的选择、切削参数的确定、夹具的设计等方面的考虑。
同时，还需要考虑工艺中可能出现的问题和难点，并提前制定解决方案。
4. 制定工艺参数根据分析加工工艺流程的结果，制定小组需要确定每个加工步骤的工艺参数。
这包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定。
这些参数的制定需要根据实际情况进行试验和调整，以确保加工过程的稳定性和产品的质量。
5. 编写工艺规程书制定小组根据前面的分析和确定的工艺参数，编写工艺规程书。
这本书应包括工艺流程、工艺参数、设备要求、材料要求、质量要求等内容。
工艺规程书需要清晰明了，便于操作人员理解和执行。
6. 审核和修订规程制定小组需要将编写的工艺规程书提交给相关部门进行审核。
审核人员应包括工艺专家、生产经理和质量控制人员等。
他们将对规程的合理性和可行性进行评估，并提出修改意见。
根据意见进行必要的修订，并重新审核，直到规程得到所有审核人员的认可。
7. 培训操作人员制定小组在规程制定完成后，需要对操作人员进行培训，确保他们理解和掌握工艺规程的内容和要求。
轴零件机械加工工艺规程
轴零件机械加工工艺规程1. 引言本工艺规程旨在规定轴零件的机械加工工艺流程，以确保轴零件的质量、准确度和加工效率。
本规程适用于各类轴零件的机械加工过程。
2. 材料准备2.1 材料的选择应符合设计要求，确保材料的强度、硬度等机械性能满足要求。
2.2 材料应进行切割、锯割等预处理，确保材料表面平整，并通过化学清洗除去表面的油污、氧化物等杂质。
3. 工艺流程3.1 首先，根据轴零件的图纸设计，确定加工方案和工艺路线。
3.2 进行车削加工：根据工艺路线和设备情况，确定车削刀具的选择和加工参数。
- 车削粗加工：根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的车刀形状和安装方式，并进行车削粗加工。
- 车削精加工：通过车削刀具的刀具磨料修整和刀具调整，进行车削精加工，以获得更高的加工精度。
3.3 进行铣削加工：根据轴零件的形状和加工要求，确定铣削刀具的选择和加工参数。
- 铣削平面：通过选择合适的铣削刀具，并进行合理的切削参数调整，进行铣削平面加工。
- 铣削轮廓：根据轴零件的轮廓要求，选择合适的铣削刀具，通过分段铣削和边界修整，对轴零件进行铣削轮廓加工。
3.4 进行钻削加工：根据轴零件的孔径要求，选择合适的钻削刀具和加工参数，对轴零件进行钻削加工。
3.5 进行研磨加工：通过选择合适的砂轮、砂布等研磨工具，并进行适当的研磨参数调整，对轴零件进行研磨加工，以获得更高的表面质量。
3.6 进行精度检验：对加工完成的轴零件进行精度检测，以验证其几何尺寸和表面质量是否符合要求。
3.7 进行表面处理：根据设计和使用要求，对轴零件进行表面处理，如热处理、表面喷涂等。
4. 附录4.1 术语•车削加工：通过车床等设备，将工件进行旋转，通过切削刀具对工件进行切削加工的方法。
•铣削加工：通过铣床等设备，将工件进行旋转或移动，通过切削刀具对工件进行切削加工的方法。
•钻削加工：通过钻床等设备，将切削刀具对工件进行切削加工，形成孔洞的方法。
机械加工工艺规程的制定
01
箱体类（一面二孔，三面互相垂直面） 轴类（两顶尖孔） 盘类（一面一孔）
面积大，精度高，孔距远。
常用的有：
*
3、互为基准
零件的使用性能完全相同而结构不同，其加工方法及制造成本会有很大差别。
对零件结构进行分析时，一般要考虑以下几个方面：
零件的尺寸要合理
——（1）尺寸规格尽可能规范、统一，以利于减少刀具种类和换刀次数
——（2）尺寸的标注要合理，尽量满足“基准重合原则”，便于测量
03
04
05
01
02
在制订机械加工工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。
3、 举例： （1） 轴类零件： 车床主轴：45号钢模锻件 ；阶梯轴（直径相差不大）：棒料 （2） 箱体： 铸造件或焊接件 （3） 齿轮： 小齿轮：棒料或模锻件 ；大多数中型齿轮：模锻件 ；大型齿轮：铸钢件
*
第三节 定位基准选择
采用经过加工的表面 作为定位基准。
1、粗基准 2、精基准
定位基准
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
（1）机械加工工艺过程卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程,其内容介于工艺流程卡片和工序卡片之间。
它用来指导工人进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件，
它广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件或工序。
*
（2） 机械加工工序卡
它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。
尽量采用标准件、通用件。
在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值。
尽量选用切削加工性好的材料。
轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具毕业设计任务书
学生毕业设计（论文）任务书（工装类）批次、层次、专业0602、专升本层次、机械设计制造及其自动化校外学习中心学生姓名___ __ __ 学号 __ ___ 一、毕业设计（论文）题目轴套类零件的机械加工工艺规程和╳╳夹具定位夹紧方案设计二、毕业设计（论文）工作自2008 年3月9日起至2008 年4月30日止三、毕业设计（论文）内容要求：（一）、题目要求见附件1中所列毕业设计题目，学生可从中任选一个题目，也可结合自己的工作岗位，找一个相类似的题目。
不论是从附件中选题还是从工作中找相关题目，均需满足以下的内容及要求。
（二）、主要内容1、计算生产纲领，确定生产类型根据题目中给定的零件的年产量计算生产纲领，确定生产类型。
2、零件的分析（1）熟悉零件图，了解零件的用途及工作条件。
（2）分析零件图上各项技术要求，确定主要加工表面。
（3）加工表面的尺寸精度和形状精度。
（4）主要加工表面间的相互位置精度。
（5）加工表面粗糙度及其它方面的表面质量要求。
（6）热处理要求及其它要求。
3、选择毛坯（1）根据零件用途确定毛坯类型。
（2）根据生产批量确定毛坯制造方法。
（3）根据手册查定表面加工余量及余量公差。
4、工艺规程设计（1）定位基准的选择（包括粗、精基准的选择）（2）零件表面加工方法的选择（3）制定工艺路线（4）确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图（5）工序设计①选择加工设备与工艺装备a.选择机床b.选择夹具c.选择刀具d.选择量具②工序尺寸的确定及计算（6）选择切削用量、确定时间定额（7）填写机械加工工艺规程卡片和机械加工工序卡片。
5、机床夹具定位夹紧方案设计（1）拟定夹具的结构方案①确定工件的定位方案根据六点定位原则，分析工序图上所规定的定位方案是否可取，否则应提出修改意见或提出新的方案。
在确定了工件的定位方案后，即可根据定位基面的形状，选取相应的定位元件及确定尺寸精度和配合公差。
②确定工件的夹紧方式计算夹紧力③确定刀具的导向方式或对刀装置对于钻床夹具应正确地选择钻套的型式，铣床要合理地设置对刀装置，镗床夹具应合理地选择镗套类型。
轴的加工工艺规程设计及夹具设计
轴的加工工艺规程设计及夹具设计一、轴的加工工艺规程设计轴是机械传动中常用的零件，加工工艺规程的设计对于保证轴的加工质量、提高加工效率和降低生产成本都具有重要意义。
下面我将为大家介绍轴的加工工艺规程设计的一般步骤。
1.确定轴的加工材料和加工要求：首先需要根据轴的功能和实际使用要求确定适合的材料，并结合轴的形状、尺寸和精度要求，确定轴的加工工艺。
2.制定轴的工艺流程：根据轴的形状和加工要求，制定轴的加工工艺流程，包括粗加工、精加工、热处理和表面处理等工序。
3.确定轴的加工工序和加工顺序：在制定工艺流程的基础上，根据轴的加工要求和工艺装备的条件，确定轴的加工工序和加工顺序。
4.制定轴的工艺参数：根据轴的材料特性和加工要求，确定轴的切削速度、进给量、切削深度和切削力等工艺参数。
5.设计轴的加工夹具：根据轴的形状和加工要求，设计轴的加工夹具，确保夹紧力的均匀分布、加工时的稳定性和加工精度的可靠性。
6.确定轴的测量方法和检验标准：制定轴的测量方法，包括使用测量工具和设备，并确定轴的检验标准，以保证轴的加工质量。
二、轴的夹具设计在轴的加工过程中，加工夹具的设计对于保证加工精度和加工效率具有重要影响。
下面我将为大家介绍轴的夹具设计的一般步骤。
1.夹具加工准备：根据轴的形状和加工要求，准备夹具的加工材料和加工工艺，制定夹具的加工流程和工艺参数。
2.夹具的结构设计：根据轴的形状和加工要求，设计夹具的结构，包括夹紧方式、定位方式和支撑方式等，以确保轴在加工过程中的稳定性和精度。
3.夹具的零件设计和加工：根据夹具的结构设计，制定夹具各个零部件的形状、尺寸和精度要求，并进行相应的加工和装配。
4.夹具的调试和试验：对完成的夹具进行调试和试验，测试夹具的夹紧行为和加工精度，确保夹具的正常使用。
5.夹具的安全规程和操作说明书编制：编写夹具的安全规程和操作说明书，包括夹具的使用方法、维护保养和注意事项等，以保证夹具的安全和正常使用。
设计 零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺过程。
为了保证零件的精度、质量和性能，设计合理的机械加工工艺规程及选择适当的工艺装备是非常关键的。
本文将深入探讨如何设计零件的机械加工工艺规程及选择合适的工艺装备。
二、机械加工工艺规程设计1. 工艺路线设计根据零件的形状、尺寸和加工要求，设计合理的工艺路线对于提高生产效率和产品质量至关重要。
工艺路线要充分考虑切削量、切削速度、进给速度等参数，并结合机床的性能与工艺要求进行综合优化。
以下是工艺路线设计的一些要点： - 确定粗、精、超精加工的顺序； - 选择合适的切削工具和夹具； - 设计切削工具的前角、主偏角和副偏角等参数； - 确定机床的加工路线和进给路线。
2. 工艺参数确定在制定工艺规程时，需要确定一些关键的工艺参数，以确保零件加工的精度和质量。
以下是一些常见的工艺参数： - 切削速度：选用合适的切削速度，能够确保切削过程中不会过热或过度磨损刀具，同时保证加工效率； - 进给速度：根据零件的形状和尺寸，确定合适的进给速度，以保证加工质量； - 切削深度：根据材料的硬度和切削力的大小，确定合适的切削深度，以防止刀具断裂或零件变形； - 加工余量：根据零件的加工要求和精度要求，确定合适的加工余量，以确保零件加工后能够满足尺寸精度要求。
3. 加工工艺制定根据工艺路线和工艺参数，对于每个加工工序，需要具体制定相应的加工工艺，包括如下方面： - 夹具设计：根据零件的形状和尺寸，设计合适的夹具，以确保零件在加工过程中保持稳定的位置； - 刀具选择：根据加工要求，选择合适的刀具，包括切削刀具、测量刀具等； - 切削参数：根据材料的硬度和切削特性，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等； - 加工顺序：确定每个加工工序的顺序，以确保后续工序可以顺利进行。
三、工艺装备选择选择适当的工艺装备对于实施工艺规程至关重要，以下是一些工艺装备的选择要点：1. 机床选择根据加工要求和工艺规程，选择合适的机床，包括车床、铣床、钻床、磨床等。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
机械加工工艺规程制定1
机械加工工艺规程制定11. 引言机械加工工艺规程是制定和实施机械加工的标准指导文件。
它包含了加工工艺、工作过程、装备要求和质量控制等方面的内容。
本文档将详细介绍机械加工工艺规程的制定方法和流程，以及一些常见的技术要求和注意事项。
2. 制定机械加工工艺规程的目的制定机械加工工艺规程的目的是为了保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，确保产品可靠性和性能。
通过制定工艺规程，可以规范加工过程，统一操作要求，提高工作效率，减少加工误差，提高产品质量。
3. 制定机械加工工艺规程的流程制定机械加工工艺规程的流程包括以下步骤：3.1 调研和分析在制定机械加工工艺规程之前，需要对加工对象进行调研和分析。
这包括材料特性、零件结构、加工要求等方面的内容。
通过调研和分析，可以确定加工工艺和操作方法。
3.2 确定加工工艺根据调研和分析的结果，制定合适的加工工艺。
加工工艺应包括加工顺序、加工方法、刀具选择、切削参数等内容。
同时，要考虑到加工过程中的风险和安全问题。
3.3 制定加工工艺文件根据确定的加工工艺，编制加工工艺文件。
加工工艺文件应包括操作步骤、操作要点、加工参数、质量控制要求等内容。
文件应具备清晰明了、可操作性强的特点。
3.4 实施和评价将制定的机械加工工艺规程应用于实际加工过程中。
过程中需要监控加工质量，记录加工参数和工艺参数，进行评估和调整，并及时修改工艺规程。
4. 机械加工工艺规程的内容和要求机械加工工艺规程的内容应包括以下方面：4.1 设备要求包括加工设备和工具的选择和使用要求。
设备要求应考虑到工艺需求、批量产能和安全性。
4.2 加工方法和工艺参数包括加工顺序、切削方法、加工速度、进给量和切削深度等参数。
工艺参数应考虑到加工精度、表面光洁度和加工效率的要求。
4.3 质量控制要求包括测量方法、检验标准和纠正措施等要求。
质量控制要求应考虑到产品的功能和可靠性要求。
4.4 安全要求包括操作安全、设备安全和环境保护等要求。
机械毕业设计轴的机械加工工艺规程设计
机械毕业设计轴的机械加工工艺规程设计一、引言随着机械工程技术的不断发展，机械零件加工工艺在制造行业中显得尤为重要。
在机械零件加工中，轴是常见的一种零件，具有广泛的应用领域。
因此，本文设计了一份轴的机械加工工艺规程，旨在提高轴的加工质量和效率。
二、轴的加工流程1.零件图纸的分析根据轴的设计要求和加工工艺要求，对轴的零件图纸进行仔细分析。
确定轴的尺寸、形状、材料和加工工艺。
2.材料的选择与准备根据轴的设计要求，选择合适的材料，并进行材料的准备工作，包括截料、除锈、切割等。
3.轴的外径加工（1）车床加工用车床将轴的两端面倒角，并进行粗车和精车的加工，以确保轴的外径符合要求。
（2）磨床加工用磨床对轴的外径进行磨削，以提高轴的尺寸精度和表面质量。
4.轴的内孔加工（1）镗床加工用镗床对轴的内孔进行粗镗和精镗的加工，以保证内孔的尺寸精度和表面质量。
（2）刨床加工用刨床对轴的内孔进行刨削，以提高内孔的表面质量。
5.轴的端面加工用铣床对轴的两端面进行加工，以确保轴的平整度和垂直度符合要求。
6.轴的齿轮加工（若有）对于有齿轮的轴，还需要进行齿轮的加工。
可以采用滚齿机、磨齿机等加工设备进行齿轮的加工，以保证齿轮和轴的配合精度和传动效率。
7.轴的热处理（若有）对于需要热处理的轴，可以采用淬火、回火、退火等热处理工艺，以提高轴的硬度、强度和韧性。
8.轴的表面处理（若有）可以根据轴的使用要求进行表面处理，如镀铬、镀锌、喷涂等，以提高轴的抗腐蚀性和美观度。
9.轴的检验与包装根据轴的设计要求和加工工艺要求，对轴进行尺寸检验、表面质量检验等。
同时，对轴进行包装，以确保轴的安全运输和储存。
三、结论通过设计一份轴的机械加工工艺规程，可以帮助工程师和操作人员在轴的加工过程中，合理安排工序和加工设备，提高轴的加工质量和效率。
同时，加强轴的质量控制和检验，减少不合格品的发生率，提高轴的稳定性和可靠性。
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备：轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料，需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。
2.工艺路线确定：根据轴零件的形状、结构和加工要求，确定合适的工艺路线，包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。
3.加工设备选择：根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的加工设备，包括车床、铣床、钻床等。
4.工艺参数确定：根据轴零件的材料和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
5.工艺操作规范：对于每个加工工序，制定相应的工艺操作规范，包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。
6.质量检验要求：确定轴零件的质量检验要求和方法，包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。
7.工艺文件编制：将以上所有内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。
二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。
在轴零件的机械加工中，夹具设计是非常重要的一环。
夹具的设计应满足以下几个要求：1.夹紧可靠：夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧，以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。
2.定位准确：夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位，以保证加工精度。
3.易于安装和调整：夹具应设计成易于安装和调整的形式，以方便操作人员进行装夹和调整。
4.加工装卸方便：夹具的设计应便于轴零件的装卸，以提高生产效率。
5.避免干涉：夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉，以保证加工进程的顺利进行。
在夹具设计过程中，需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具类型，包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等，并进行夹具的结构设计和强度计算。
总结起来，轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节，对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。
轴套零件的机械加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第 25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计毕业设计 推荐
毕业设计 (论文) 课题轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日指导教师评阅书评阅教师评阅书教研室（或答辩小组）及教学系意见摘要本次设计是对轴承座件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座的作用是支撑和固定轴承，当然也要承担轴上的载荷。
【优秀毕设】零件的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计
西安技师学院工业自动化系数控技术专业实训报告题目：零件的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计学院：西安技师学院专业：数控车工******班级：12G数车二班学号：213指导老师：***设计地点：西安技师学院起止日期：2009年9月至2012年4月序言随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他。
另外，支架是主要起支撑作用的构架，承受较大的力，也有定位作用，使零件之间保持正确的位置。
因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能，我们有必要对其进行研究。
机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。
本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件（支架）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
目录一、对零件进行工艺分析并画零件图1.1工件的结构特点··41.2工件的工艺分析··41.3配合件的零件图··5二、选择毛坯的制造方法并绘制毛坯简图2.1 选择毛坯的制造方式··52.2 确定毛坯的形状、大小··6三、制订零件的机械加工工艺路线3.1 确定零件各孔、平面加工方案··73.2 定位基准的选择··93.3 制订工艺路线··93.4 选择各工序机床及工、夹具，刀具，加工余量及工序间尺寸与公差的确定··103.5 切削用量和时间定额的确定··113.6 机械加工工艺过程卡和工序卡··13四、机床夹具设计计算和结构设计4.1确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图··164.2工件在夹具中加工的精度分析··204.3计算夹紧力··214.4 画夹具装配图和零件图··22五、参考文献及毕业设计总结··23一、 对零件进行工艺分析并画零件图1.1 支架的作用及结构特点支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保持正确的位置。
机械加工工艺规程制定(完整版)
3、 组成
封闭环：
4、增、减环判别方法
（2）步
骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
课题二 定位基准的选择
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
缺点： 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂，生产准备工作 量大，更换新产品困难，柔性差。
2）工序分散的特点:
①工序多，工艺过程长，各工序加工内容少，有的情况只
有一 个工步。 ②所使用的设备和工艺装备较简单，易于调整，掌握。 ③有利于选用合理的切削用量，减少工序基本时间 ④设备数量多，生产面积大，人员多，但不易于适应新
三、工序的集中与分散
1）工序集中的特点 优点:①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各
工序内容多，工步多。
②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。 ③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。 ④可简化生产计划和生产组织工作。 ⑤工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精
度易于保证。
例：图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
轴零件的机械加工工艺及夹具设计
轴零件的机械加工工艺及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺轴零件是机械中常见的一类零件，用于连接传递动力或承受转动剧烈的载荷。
轴零件的机械加工工艺主要包括以下几个方面的内容：1.材料选择：轴零件通常使用中碳钢或合金钢等材料，要根据轴零件的用途、负载要求等因素选择合适的材料。
2.预处理：轴零件通常需要进行热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、调质和渗碳等。
3.切削工艺：轴零件的切削工艺包括车削、铣削、钻削等。
根据轴零件的尺寸、形状和精度要求等因素选择合适的切削方法。
4.精加工：轴零件的精加工通常包括抛光、研磨等工艺，以提高零件的表面质量和精度。
精加工可以采用手工操作或机械设备进行。
5.总装：轴零件的总装通常需要与其他零件进行组合，形成完整的机械装置。
在总装过程中，需要注意零件之间的配合间隙和相对位置，确保装配质量。
二、夹具设计为了提高轴零件的加工效率和质量，通常需要设计和使用夹具。
夹具是用于固定工件和刀具，在机械加工过程中保持工件相对于刀具的位置和姿态，并对其施加合适的力，以便进行切削、磨削等操作。
夹具设计需要考虑以下几个方面的内容：1.夹紧方式：夹具的夹紧方式通常有机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧等。
根据轴零件的材料、形状和加工工艺要求选择合适的夹紧方式。
2.夹具结构：夹具的结构设计应考虑工件的固定性、稳定性和刚性等要求，避免工件在加工过程中的位移和变形。
3.刀具位置和布置：夹具设计应考虑刀具的位置和布置，以保证切削力、切削速度和切削深度等因素的合理分布，以提高加工效率和质量。
4.夹具调整：夹具设计中应考虑夹具的调整和组合方式，以便适应不同尺寸、形状和加工要求的轴零件。
5.安全性：夹具设计应考虑操作人员的安全性，预防夹具的开合和调整过程中的意外伤害。
在夹具设计过程中，可以借助计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）等软件工具，进行夹具的三维建模和性能分析，以提高设计效率和质量。
轴零件的机械加工工艺规程和铣夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程和铣夹具设计
设计的目标与任务
1.绘制轴零件图一张（3号图纸）；
2.制订零件机械加工工艺方案，编制零件机械加工工艺规程一份（中批生产），包括：
（1）机械加工工艺过程卡（2）机械加工工序卡
3.设计铣尺寸5键槽的专用夹具一套，要求：
（1）完成夹具总装配图（1号或2号图纸）；
（2）完成夹具上所有非标准件的零件图一套（3～4号图纸）；
（3）编写设计说明书一份（不少于30页）。说明书应有：封面、目录、封底、设计任务书、设计计算说明及分析、毕业设计小结、参考文献、书目等内容。
实施步骤和
方法
1、确定零件加工工艺方案，编制零件机械加工工艺规程；
2、设计夹具装配草图；
3、设计夹具非标零件草图；4、完成 Nhomakorabea具装配图；
5、完成夹具非标零件图；
6、撰写设计说明书和成果报告书；
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第一章．计算生产纲领，确定生产类型。
1.1 计算生产纲领该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。
该零件生产备品率为10%，废品率为1%。
则生产纲领：()()()()11110=+⨯+QHN件/年⨯a=b+⨯%11%1011=110000+1由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。
1.2 确定生产类型由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。
第二章审查零件的工艺性2.1 零件的作用该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。
2.2 零件的工艺分析该轴零件图样的试图正确、完整。
尺寸、公差及技术要求齐全。
两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。
第三章选择毛坯件该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。
毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。
由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。
因此，毛坯形状可以与零件的形状尽可能的接近，毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
第四章工艺过程设计4.1 定为基准的选择。
以毛坯外圆面为粗基准。
本零件各外圆面均需加工，轴线是其设计基准，按基准重合原则，选轴线为其精基准。
4.2 零件表面加工方法的选择该零件的加工表面有外圆、端面、键槽、螺纹等。
材料为45钢，参考手册和有关资料，基本加工方法如下：4.2.1Φ30±0.0065外圆面：公差等级为IT5，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、精车。
4.2.2 Φ32mm外圆面：公差等级为IT5。
表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、粗磨、精磨。
4.2.3 Φ36mm的外圆面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗车（表1.4-6）。
4.2.4 端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra12.5μm，需粗车或粗铣即可。
4.2.5 键槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT9和IT12，表面粗糙度分别为Ra6.3μm和Ra12.5μm，选键槽铣刀直接铣出。
4.2.6 退刀槽：用车床加工。
4.2.7 螺纹底孔：此孔为攻螺纹前钻孔，螺纹为M8-6H由表（2.3-20）查得麻花钻直径为6.8mm。
4.2.8攻丝：用粗抦机用丝锥攻丝。
4.3 制定工艺路线。
4.3.1工艺路线方案一：工序1 以锻造毛坯外圆面定位，铣两端面，钻中心孔。
工序 2 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车Φ36、右端Φ30±0.0065外圆面。
工序3 以粗车后的右端Φ30±0.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车Φ32和左端Φ30±0.0065外圆面。
工序4 同工序3定位基准，半精车外圆Φ32和Φ30±0.0065外圆面，精车左端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序5 以左右两端Φ30±0.0065处外圆定位，铣键槽b×h×l=8×4 ×63。
工序6 以两端中心孔定位粗磨、精磨Φ32外圆面。
工序7 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序8 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，精车右端外圆Φ30±0.0065。
工序9 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序10 以Φ36外圆面定位攻螺纹M8mm。
工序11 钳工去毛刺。
工序12 终检。
4.3.2 工艺路线方案二：工序1 粗铣轴的两端面，钻中心孔，粗基准为锻造毛坯外圆面。
工序 2 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车Φ36、右端Φ30±0.0065外圆面。
工序3 以粗车后的右端Φ30±0.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车Φ32和左端Φ30±0.0065外圆面。
工序4 同工序3定位基准，半精车外圆Φ32和Φ30±0.0065外圆面。
工序5 以半精车后的左端Φ30处外圆及右端中心孔定位，半精车、精车右端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序6 以精车后的右端Φ30±0.0065处外圆及左端中心孔定位，精车左端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序7 以左右两端Φ30±0.0065处外圆定位，铣键槽b×h×l=8×4 ×63。
工序8 以两端中心孔定位粗磨Φ32外圆面。
工序9 以两端中心孔定位精磨Φ32外圆面。
工序10 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序11 以Φ36外圆面定位攻螺纹M8mm。
工序12 钳工去毛刺。
工序13 终检。
4.3.3 工艺方案的比较与分析：分析上述两个的工艺方案：方案1采用车床车两端面，钻中心孔，这样增加装夹时间，降低效率。
在车削时不符合互为基准原则，这样加工精度较低。
方案2采用组合机床同时铣两端面，并同时钻两中心孔。
在车削时两端互为基准，并且选两端较高精度面定位，这有利于提高加工精度但增加了装夹时间，并且采用互为基准定位原则，保证了加工精度。
因此通过以上分析最终确定方案2为工艺路线。
第五章 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图5.1 确定机械加工余量 （1） 锻件质量：根据零件图估算为m锻件=kg 2.2。
（2） 加工精度：此零件加工精度为F1。
（3）锻件形状复杂系数s s=m锻件/m外廓包容体。
假设锻件最大直径为Φ40mm ，长27.5mm. m外廓包容体=kg 711.285.75.2720.4=⨯⨯⎪⎭⎫⎝⎛⨯π。
812.0711.22.2==S 。
按表2.2-10可定形状复杂系数为S1，属简单级别。
（4）机械加工余量：根据m锻件、F1、S1查表2.2-25得直径方向为1.7-2.2mm,水平方向为1.7-2.2mm （单边）。
5.2 确定毛坯尺寸分析该零件各表面皆为Ra≥1.6μm，因此这些所有表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可（粗加工表面取较小值，精加工时可取较大值）。
毛坯尺寸如下表所示：（mm）零件尺寸单面加工余量锻件尺寸偏差Φ30±0.0065 2 Φ34+1.2－0.6Φ30±0.011 2.2 Φ36.4+1.2－0.6Φ36 1.7 Φ39.4+1.2－0.619 1.7 20.7 +1.1－0.566 1.8 67.8 +1.2－0.6169.1 1.8，1.8 172.7 +1.5－0.7271 1.7，1.7 274.4 错误！未找到引用源。
+1.7－0.85.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛坯尺寸公差：毛坯公差尺寸根据锻件质量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关表中查得。
该零件锻件重2.2kg，形状复杂系数为S1，45钢含碳量为0.42% - 0.5%，其最高含碳量为0.5%，按表2.2-11，锻件材质系数为m1,采取水平分模线，锻件为普通精度等级则毛坯尺寸公差可以从表2.2-13查得，具体数值如上表所示。
毛坯同轴度允许偏差为0.8mm ，残留允许偏差也为0.8mm 。
5.3.2 确定圆角半径：该锻件各部分的B H 都小于2，根据表2.2-22可得： 外圆半径5.005.0+=H r 内圆角半径：5.05.2+=r R 为简便起见，以最大H 进行计算：()mm mm r 35.15.01705.0=+⨯= r 圆整为mm 35.1()mm mm R 2.45.05.15.2=+⨯= R 圆整为4.5mm此圆角半径数值能保证各表面加工余量。
5.3.3 确定拔模角：14.2744.274==B L 062.04.27417==B H按表2.2-23查得：外起模角α=5°，内起模角=β=7。
5.3.4 确定分模位置：由于毛坯是轴类零件，故采取径向分模，分模线位于对称面上且为直线。
5.3.5 确定毛坯热处理方式：钢质毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组通过重新结晶而得到细化均匀的组织，从而改善加工性。
5.3.6 零件毛坯图：（见毛坯零件图）第六章 工序设计6.1 选择加工设备和工艺装备： 6.1.1 选择机床：（1） 工序1 是粗铣和钻孔两个工步的组合，大批量生产，故选用铣端面钻中心孔机床，型号为XZ21.4（表4.2-46）。
（2）工序2、3、4、5、6是粗车、半精车和精车，各工序工步数不多，大批量生产，故选用卧式车床，型号为C620-1。
（3）工序7是用键槽铣刀铣键槽，应选立式升降台铣床，型号X51，能满足加工要求。
（4）工序8、9是粗磨和精磨，选M114W型万能外圆磨床。
（5）工序11是钻低孔Φ6.8mm，选用Z525立式钻床。
（6）工序12采用钳工台。
6.1.2 选择夹具工序1和7采用平口钳，工序10和11用专用夹具，车床上各工序均采用外拔顶尖和回转顶尖。
6.1.3 选择刀具：（1）在车床上加工的工序一般都选用硬质合金车刀，加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工采用YT5，半精加工采用YT15，精加工采用YT30.为提高生产率及经济性可选用可转位车刀（GB5343.1-85、GB5343.2-85）。
切槽刀应选用高速钢。
（2）铣刀采用直柄键槽铣刀（GB1112-85），直径D为8mm。
（3）在铣端面钻中心孔机床，选用d=2mm的A型不带护锥的中心钻（GB6078-85）。
根据零件尺寸选用铣切深度为4mm，铣切宽度为60mm，铣刀直径为80mm的套式面铣刀，粗齿。
（4）磨具选用P100×20×30A60L5B35。
（5）钻6.8小孔，由于带45度倒角，可采用复合钻一次钻出。
6.1.4 选择量具 （1） 选择外圆加工面量具：工序中磨外圆Ø300-0.001达到图纸要求，现按计量器具的测量方法极限误差选择，由表（5.1-5）查得IT5的%5.32=K ，则极限误差mm KT 0035.0001.0%5.32lim =⨯==∆。
查表（5.1-6），选刻度值为0.001mm 的千分表，测量范围为0~50mm 。