全面生产维护管理
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分，品质质量管理属于工厂企业对产品的保证提出的要求，先进的生产技术和优良的技术装备知识是提高产品品质质量和服务等级的一种有效途径。
只有树立严谨的质量控制意识、端正服务态度，才能从根本上提高产品品质质量和服务等级，从而打造出优质的服务品牌。
因此，“人”的品质质量意识的形成和提升是品质质量控制的重点。
二十一世纪是“质量世纪”。
当前，开展新一轮的全面品质质量管理基本知识普及教育活动，其目的是为进一步提高广大员工的质量素质，进而提高企业的竞争能力。
态度决定一切，思想决定行动。
因此，品质质量管理工作的重点是质量控制意识的形成。
1，意识决定行为，品质质量管理关键在于提高人的品质质量意识质量是指产品或工作的优劣程度。
而按照ISO9000给出的定义，“品质质量”是指一组固有特性满足要求的程度。
质量意识是企业及其员工对质量的重视程度。
在企业管理中，全员质量意识的形成需要一个长期的发展过程，企业员工对于日常工作及产品优劣的重视程度主要取决于质量意识，它引导和规范着员工的质量行为。
意识是人对自我行为的评价方式，它属于内在心理活动。
“态度决定一切，思想决定行动”。
人的工作行为和工作方向主要取决于意识的引导作用。
思想控制行为，人的一切行为表现都受到思想观念的控制。
企业要发展，就离不开人，就离不开指导人进行行为活动“意识”，科学发展观的核心就是“以人为本”，对于企业来说，也应从“人”的质量意识的培养着手强化品质质量管理。
真正达到自主管理的效果。
近10年，企业员工新老交替，每个岗位都有一部分新进员工，为了不影响产品质量和服务等级的提升，企业管理部门应该从细处着手，坚持强化品质质量管理工作，定期举办员工培训活动，增加其质量知识储备，在广大员工中树立严谨的品质质量管理意识。
“只有优秀的员工才能做出优秀的产品。
”这是海尔集团的至理名言。
“兵马未动，粮草先行”，产品质量的管理，先要在企业内部树立全员质量控制意识。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
tpm管理目标
tpm管理目标TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理目标是指通过全员参与的方式，以提高设备综合效率，并确保设备长期、稳定地运行。
以下是TPM管理的主要目标：1.设备综合效率最大化通过实施TPM管理，企业可以优化设备配置，提高设备的利用率，降低设备故障率，从而提升设备的综合效率。
通过定期的维护和保养，设备能够持续稳定地运行，提高生产效率和质量。
2.彻底消除设备故障通过建立完善的设备维护体系，TPM管理能够及时发现和解决设备潜在的问题，避免设备在生产过程中出现故障。
这不仅能够提高生产效率，还可以降低由于设备故障导致的生产损失。
3.实现设备保全预防TPM管理强调设备的预防性维护和保养。
通过对设备的定期检查、润滑、清洁等措施，可以有效地预防设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
4.追求零故障、零不良TPM管理的目标之一是实现零故障、零不良的生产。
通过实施TPM 管理，企业可以建立严格的设备维护标准和流程，确保设备在生产过程中不会出现故障和不良品，提高产品质量和客户满意度。
5.使设备能力最大化通过实施TPM管理，企业可以优化设备的配置和使用，提高设备的加工能力和精度。
同时，通过对设备的改造和升级，可以进一步提高设备的性能和效率。
6.维护与保养一体化TPM管理强调设备的日常维护和保养。
通过建立完善的维护和保养流程，企业可以将设备的日常维护和保养工作纳入生产计划中，确保设备的稳定运行和延长设备的使用寿命。
7.促使企业生产管理革新实施TPM管理可以促进企业生产管理的革新。
通过全员参与的方式，可以提高员工对设备维护和保养的意识和能力，促进企业生产管理的创新和升级。
8.使员工都能参与设备的维护保养TPM管理强调全员参与设备的维护和保养工作。
通过培训和教育，可以提高员工对设备维护和保养的认识和能力，使员工能够自觉地参与到设备的维护和保养工作中来。
这不仅可以提高设备的维护和保养水平，还可以增强员工的责任感和工作积极性。
TPM全员生产维护管理
TPM中TOTAL的定义
全员参与 Total Members总体效率Total Effectiveness设备一生的维护 Total Maintenance System
重点说明教育 ONE POINT LESSON
QC 7大手法简介
手法
图形
用途
备注
特性要因图
分类清楚
1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用
可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法
柏拉图
重点把握 100%
1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析
3
例 题
假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.
目视管理基准书举例
【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方
【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组
作业管理
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
tpm管理目标
tpm管理目标【最新版】目录1.TPM 管理目标概述2.TPM 管理目标的具体内容3.TPM 管理目标的实施步骤4.TPM 管理目标的优点和应用实例正文一、TPM 管理目标概述TPM，即全面生产维护，是一种以设备为中心的生产维护管理方法。
其核心理念是“预防为主，维修为辅”，旨在提高设备的可靠性、稳定性和生产效率。
TPM 管理目标则是全面生产维护体系中的一个重要组成部分，对于企业的生产和设备管理具有重要意义。
二、TPM 管理目标的具体内容TPM 管理目标主要包括以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性：通过科学的维护方法和技术，降低设备的故障率，确保设备在生产过程中的稳定性和可靠性。
2.降低维修成本：通过预防性的维护，避免因设备故障导致的生产停滞和维修费用的增加。
3.提高生产效率：通过优化设备的运行状态和维护管理，提高设备的生产效率，从而提高企业的整体生产水平。
4.提高员工的技能和素质：通过 TPM 管理，提高员工的设备操作和维护技能，培养员工的团队协作精神和主人翁意识。
5.实现可持续发展：通过 TPM 管理，降低能源消耗和环境污染，实现企业的可持续发展。
三、TPM 管理目标的实施步骤1.制定 TPM 管理目标：根据企业的生产现状和设备情况，制定符合实际的 TPM 管理目标。
2.建立 TPM 管理组织：成立专门的 TPM 管理组织，负责 TPM 管理的实施和推进。
3.开展 TPM 教育培训：提高员工的 TPM 知识和技能，为 TPM 管理的实施提供人才保障。
4.制定 TPM 计划：根据 TPM 管理目标，制定具体的 TPM 计划，明确任务、责任和时间节点。
5.实施 TPM 活动：按照 TPM 计划，开展设备维护、改善和创新活动，确保 TPM 管理目标的实现。
6.检查和评价：对 TPM 管理的实施效果进行检查和评价，不断优化和完善 TPM 管理体系。
四、TPM 管理目标的优点和应用实例TPM 管理目标的优点主要体现在以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性，降低故障率。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM之全面质量管理
TPM之全面质量管理概述全面质量管理（Total Quality Management，简称TQM）是一种管理理念和方法论，旨在通过组织的全体成员的共同努力，提供长期的、持续的、全面的优质产品和服务，以满足客户的需要并超越他们的期望。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是TQM的一部分，着重于通过设备的全面维护和管理，提高产品质量、生产效率和员工之间的合作。
TPM原则和目标TPM的核心原则是通过优化设备的运行和维护来实现全面质量管理。
以下是TPM的主要目标和原则：1.设备可靠性：通过集中精力于提高设备的可靠性，减少故障和停机时间，提高生产效率。
2.全员参与：将设备管理看作是全体成员的责任，建立员工的参与和责任感。
3.预防性维护：定期进行设备维护，以防止故障和损坏，提高设备的寿命和性能。
4.培训和技能提升：通过培训和技能提升，提高员工的专业知识和技能，以更好地管理和维护设备。
5.持续改进：持续关注和改进设备管理的过程，寻找问题和瓶颈，并采取措施解决它们。
TPM的实施步骤TPM的实施需要以下步骤：1.了解和沟通：组织中所有的成员都需要理解TPM的理念和目标，并建立有效的沟通渠道，以便所有人都能参与到TPM实施过程中。
2.设备评估和记录：对组织的设备进行评估，了解它们的状态和性能，并建立相应的记录，以便跟踪和改进。
3.员工培训：为员工提供必要的培训，使他们具备基本的设备管理和维护技能。
4.制定维护计划：为设备制定维护计划，包括预防性维护、故障排除和紧急维修计划，以确保设备的正常运行。
5.内部审核和改进：定期进行内部审核，评估TPM实施的效果，并找出改进的机会和问题。
6.持续改进：通过持续改进，解决问题和挑战，进一步提高设备管理的效率和质量。
TPM的优势和挑战TPM的实施可以带来许多优势，包括：1.提高生产效率：TPM可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产量。
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
全面规范化生产维护管理体系—标准(WD稿)
全面规范化生产维护管理体系—原则（WD稿）引言0.1总则采用全面规范化生产维护管理体系（TNPM）应当是组织一项战略性决策。
TNPM管理体系旳目旳是提高组织设备运营水平和现场管理水平，使设备引进、运营全过程、各个环节旳行为规范化、流程闭环化，使组织设备运营、管理和现场管理走向科学化、系统化。
本原则所规定旳TNPM管理体系原则是使组织设备运营、管理、现场管理更加规范、健全、系统和完善。
一种组织TNPM管理体系旳筹划和实行受多种生产实际状况、需求、具体目旳、所使用旳设备、所采用旳过程以及该组织旳规模和构造旳影响。
本原则能用于内部和外部评估组织与否满足组织自身规定、法规、TNPM管理体系原则规定和其他规定。
0.2全面规范化生产维护管理体系模式戴明模型旳核心思想是PDCA动态循环，呈螺旋上升旳系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改善，使管理系统更高效、更优化。
为适应现代设备管理及现场管理，TNPM旳运营模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式合用于本原则所有过程，简述如下：P——筹划（Plan）：依组织旳管理需求，制定TNPM方针并建立目旳，筹划实现目旳所需过程旳措施和准则,拟定过程所需旳资源和信息。
D——实行（Do）：按照筹划旳成果实行过程,，并使实行过程处在受控状态，以保证系统运营符合筹划安排并实现预期目旳。
C——检查（Check）：通过检查，组织可评价计划实行旳效果，对不符合筹划安排旳状况，采用相应旳纠正与避免措施，以保证系统能有效运营。
检查旳成果应向管理阶层报告。
A——改善（Action）：组织评审系统整体旳运营状况，并根据组织内部和外部旳变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充足性和合适性。
N——规范（Normalize）：对第一轮PDCA所形成旳最优行为进行规范，即形成文献，通过培训进行推广，成为所有有关运营人员旳原则行为准则，直到有新旳创新、突破和改善为止。
接下来旳D、C、A重点关注对规范旳实行、检查和完美化。
TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护管理规范（IATF16949-2016）1.0目的：通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。
设备综合效率的统计分析。
4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
TPM全面生产维护
TPM全面生产维护TPM是英文TotalProductive Maintenance的缩写，汉语意思是全面生产维护。
TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防维护），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产维护），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加。
基本信息概念：从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
起源：TPM起源于“全员质量管理”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
全面生产维护管理体系讲义(doc 8页)
全面生产维护管理体系讲义(doc 8页)全面生产维护管理1 引言在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。
管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。
我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。
管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。
因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。
现将MOTOROLA 关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的内涵2.1 全面生产维护的形成和发展MOTOROLA 的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。
每个阶段的内容和特点如表1。
阶段第一阶段年份1950年以前1951年1954年1957年1960年1962年1970年1971年1972年1974年以后预知维修预知维修要点设备坏了再修从美国引进预防维修为提高生产率，从美国通用电气公司引进生产维修强调改善设备的素质在新设备设计时考虑可靠性强调设备的可靠性、维修性、经济性强调设备寿命周期费用管理提倡日本式的设备工程推广日本式的设备综合工程强调状态监测事后维修内容生产维修预防维修预防维修事后维修维修预防改善维修改善维修生产维修设备综合工程学可靠性工程可靠性工程等维修预防日本型设备综合工程学全面生产维护全面生产维护设备综合工程学第二阶段第三阶段日本型设备综合工程学第四阶段表1： 全面生产维护的形成发展过程2.2 全面生产维护概念、目的建立对设备整个寿命周期的生产维护 设备综合 效率 最高 涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动2.3 全面生产维护的特点和作用*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
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全面生产维护管理1 引言在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。
管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。
我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。
管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。
因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。
现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的涵2.1 全面生产维护的形成和发展MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。
每个阶段的容和特点如表1。
表1：全面生产维护的形成发展过程2.2 全面生产维护概念、目的全面生产维护简称TPM—Total Productive Maintenance，如图1所示。
图12.3 全面生产维护的特点和作用*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
*作用：①减少设备故障损失，提高可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少生产转换时间，提高生产柔性④减少设备引起的质量问题2.4设备中的六大损失（1）六大损失，如图2所示设备图2 设备中六大损失（2）六大损失定义：设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。
换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。
减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。
加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。
开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。
（3）设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划停机时间。
运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。
净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3 设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。
见表2。
表2产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。
质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。
成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。
交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。
安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。
士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。
表23.2 评价设备输出的指标3.3 设备综合效率计算（1）设备综合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率（2）其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率=运行时间/负荷时间性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的性能开动率=净开动率×速度开动率=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）=产量×（理论加工节拍/运行时间）合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间，设备是否是按一定速度运行的。
速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。
运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说明利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判断该绩效是否令人满意。
数据：工作时间8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件产量：800件产品合格率：99%计算如下：负荷时间=8*60-20=460分钟运行时间=负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%性能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但性能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。
（4）世界级的OEE目标许多世界一流的公司取得了85%的OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
我国国的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。
（5）计算OEE的作用确定改进目标确定改进的优先次序明确改进重点评价实施TPM活动的效果3.4 平均故障间隔期平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在规定时间，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。
通过分析可获得下列信息：----选择改进维修作业的对象----估计零件的寿命----选择点检点，确定和修改点检标准----备件标准的确定公式 MTBF=运行时间/故障次数4 全面生产维护的主要活动4.1 实施TPM的阶段与步骤（见表3）表34.2 个别设备效率的提高在企业选出示设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组，为提高设备效率进行个别改善，以实际典型示效果带动整体设备效率的提高。
个别设备提高的步骤（图3）步骤内容图34.3 扩大职责围的容和步骤（1）容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤（图4）图44.4 计划维修的主要容计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。
预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。
预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。
在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。
预知设备故障，在故障前进行适当维修。
4.5设备点检设备点检是为了维护设备所规定的机能，按照一定的规或标准，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与精度进行制度化、规化的检测。
设备点检周期的确定：点检项目的周期确定，根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、定期点检等形式。
点检标准确定：点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判断该部位是否劣化的尺度。
例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准。
点检纪录及结果分析：——点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。
——检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。
4.6 提高操作和维修技能的培训无人生产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。
TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。
表4 操作、维修技术提高培训4.7 改进/设计设备使之易于维护为消灭原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和经济性。
设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。
4.8 购置/设计新设备的管理购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。
避免新设备有旧设备存在的问题。
所购置/设计的设备要具备经过改进且确实有效的新技术。
5 结束语MOTOROLA公司质量目标是每二年提高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维护管理，对这二个目标的实现，是起举足轻重的作用。
通过对先进的全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得到更新，通过今后工作实践，推进全面生产维护管理，提高设备利用率，从而提高公司的经济效益和社会效益。