模切常见质量问题分析及处理 - 副本 - 副本

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模切问题点【范本模板】

一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳,纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块．侧规挡块等容易磨损.在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。

2。

输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。

（1）由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形,特别是经过高温、高压的上光．覆膜后的纸张变形更加严重,这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。

（2）由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑,也会给输纸造成一定的困难.对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作,比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。

（3）机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。

只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。

A。

压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1。

如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩,检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止.B。

模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。

六种常见模切故障讲解

六种常见模切故障（1）模切压痕位置不准确。

产生故障的原因是＃即位置与印刷产品不相符；模切与印刷的格位未对正；纸板叼口规矩不一；模切操作中输纸位置不一致；操作中纸板变形或伸张，套印不准。

解决办法是根据产品要求，重新校正模版，套正印刷与模切格位；调整模切输纸定位规矩，使其输纸位置保持一致；针对产生故障的原因，减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。

（2）模切刃口不光。

产生原因是钢刀质量不良，刃口不锋利，模切适性差；钢刀刃口磨损严重，未及时更换；机器压力不够；模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，模切时压力不适。

排除方法是根据模切纸板的不同性能，选用不同质量特性的钢刀，提高其模切适性；经常检查钢刀刃口及磨损情况，及时更换新的钢刀；适当增加模切机的模切压力；重新调整钢刀压力并更换垫纸。

（3）模切后纸板粘连刀版。

原因是刀口周围填塞的橡皮过稀，引起回弹力不足，或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适；钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时压力过大。

可根据模版钢刀分布情况，合理选用不同硬度的橡皮，注意粘塞时要疏密分布适度；适当调整模切压力，必要时更换钢刀。

（4）压痕不清晰有暗线、炸线。

暗线是指不应有的压痕，炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。

引起故障的原因是：铜线垫纸厚度计算不准确，垫纸过低或过高；铜线选择不合适；模压机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，使其脆性增大，韧性降低。

应重新计算并调整钢线剪纸厚度；检查铜线选择是否合适；适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件，使两者尽量适应。

（5）折叠成型时，纸板折痕处开裂。

折叠时，如纸板压痕外侧开裂，其原因是压痕过深或压痕宽度不够；若是纸板内侧开裂，则为模压压痕力过大，折叠太深。

可适当减少钢线剪纸厚度；根据纸板厚度将压痕线加宽；适当减小楼切机的压力；或改用高度稍低一些的铜线。

（6）压痕线木规则。

原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；铜线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角，排刀、固刀紧度不合适，铜钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接故，压痕时易出现扭动；铜线太松，压痕时易左右窜动。

模切过程中存在六大质量问题及解决办法

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。

手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。

一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。

另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。

方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。

根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。

3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。

分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。

模切工程改善方案

模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺，是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。

模切工艺在许多行业中都有着重要的应用，如印刷包装、汽车制造、电子产品等。

然而，模切工程在实际生产中存在一些常见的问题，例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等，这些问题严重影响了生产质量和效益。

因此，本文将针对模切工程的问题进行分析，并提出相应的改善方案，以期提高模切工程的生产效率和产品质量。

第一部分：模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中，对模刀的精度要求较高，模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确，影响产品质量。

而造成这个问题的主要原因有以下几点：a. 模刀设计不合理：模具设计不合理、结构复杂，导致模具切割精度不高。

b. 刀具磨损和变形：由于模切生产时间长，刀具磨损严重，导致切割精度下降。

c. 材料变形：在模切过程中，因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。

1.2 生产效率低模切过程中，生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。

主要原因包括：a. 刀具更换频繁：由于模切刀具磨损严重，需要频繁更换，导致生产效率低下。

b. 调试时间长：由于模切机器设备和模刀的调试时间长，也影响了生产效率。

c. 人为操作不当：操作人员对模切工艺不熟悉，导致操作不当，影响了生产效率。

1.3 模刀磨损严重模切生产中，模刀的磨损严重也是一个普遍问题，主要原因有：a. 材料质量差：模刀的材料质量差，磨损速度快。

b. 切割压力过大：模切切割压力过大，加速了模刀的磨损。

c. 刀具材料选择不当：刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。

以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析，下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。

第二部分：模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先，应该对模刀进行设计优化，提高模刀的切割精度和使用寿命。

要解决模刀设计不合理的问题，可以采取以下几种方法：a. 使用高精度的数控加工工艺，提高模刀的加工精度和表面光洁度。

薄膜分切常见问题及解决方案

薄膜分切常见问题及解决方案薄膜除了在生产制造过程中，因吹膜和流延等工艺对薄膜质量产生影响，其实在后道工序，如收卷、分切等过程也会对薄膜品质产生影响，薄膜生产厂家也应引起重视。

我们通过整理，归纳一些分切过程中常见问题及解决方案。

1. 分切时膜面出现划伤原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。

解决方法：在进行分切工艺前，清洁分切设备各导辊、过辊，做到清洁无异物 2. 分切时薄膜出现拉伸现象原因：在进行PE、PP、WMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。

解决方法：适当减小收卷张力。

3. 分切膜卷端面整齐度差原因1：分切时光电跟踪不准确。

解决方法：1．光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。

2．跟踪线色差不明显，应增大色差对比。

原因2：收卷张力小。

解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。

原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。

解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。

4. 分切时出现皱折原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。

当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。

解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。

原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。

由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。

解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。

原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀。

膜卷平整度较差，极易产生皱折。

若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。

模切中存在的质量问题及其解决方法

断．出现了毛边。
解决方法：首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀两种纹路的刀锋又有高矮之分刀锋形成的纹路和高矮不同直接关系到模切质量和模切刀的使用寿命。在避免模切起毛方面直纹刀比横纹刀好在使用寿命方面矮锋刀比高锋刀好。在模切覆膜卡纸时应选用直纹高锋刀要求刀锋是磨制的．最好不要采用压凹凸一次
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时间：提高车间环境的相对湿度。
另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度模压时对纸张的拉
切版和压痕钢线选择不合适模切压力调节不当纸张
线不饱满。
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解决方法：分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
压痕钢线对纸张产生的拉力。如模切定量为３０／的纸张时通常选用０４ｍ ×１ｒｍ０ｇｍｒａ３ａ
版的精度。尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性（即相同的温度相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理．尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

纸箱厂复瓦印刷模切三道工序常见质量问题分析及处理

修复或更换瓦楞辊更换瓦楞原纸或改善预热器效果适当调整张力控制系统，加大张力
修正、调整瓦楞辊，校正平行度调整配合压力降低车速或更换原纸调整预调整器调整退纸架张力控制器清理、修正或更换瓦楞辊增加瓦楞辊的呲合力清理、更换或调整导纸板调整退纸架张力控制器调整预调器的效果
加大输送过桥的张力控制系统，增加或
清除异物，保持表面清适当预热或间隙，减少
4、楞不均
5、楞损伤
清理瓦楞辊表面清洁修正上、下瓦楞贴合间检查、修正、清理或更换加大预热包角适当调整张力控制修复或更换瓦楞辊修正、调整贴合间隙检查、修正、清理或更换清理压力辊，修正压力辊、校检查、修复机械性不当造成更换瓦楞原纸或提高预热
瓦楞纸板生产中的质量控制
质量问题
产生原因
解决办法
1）瓦楞辊表面温度不均衡 2）瓦楞辊磨损 3）瓦楞辊运转不正常 4）瓦楞辊贴合间隙不一致 5）上、下瓦楞不平行 6）瓦楞辊表面不干净 7）导纸板位置不当，带脏污磨损 1、高低楞 8）导纸板架不平行 9）压力辊的轴承磨损 10）输送过桥张力不均衡 11）涂胶辊、浮动辊间隙不当 12）胶黏剂质量不好 13）箱纸板和瓦楞原纸含水量不均匀、张力小 14）对瓦楞原纸的蒸汽喷雾不足 1）瓦楞辊不平行 2）瓦楞辊贴合间隙太小 3）输送过桥张力过大 2、楞倾斜(倒楞） 4）涂胶辊和浮动辊不平行 5）双面机压辊位置不当或压力大 6）瓦楞原纸含水量过高 7）双面机的传送带打滑 1）瓦楞辊表面不清洁 2）瓦楞辊热量不匀衡 3）瓦楞辊表面磨损、变形或调节不良 4）瓦楞辊配合压力不合适 5）导纸板位置不当、带脏或磨损
修正、调整瓦楞辊的平
6、楞折皱
6、楞折皱
2）瓦楞辊磨损 3）瓦楞原纸质量不好或水分不均衡 4）瓦楞原纸张力太小

印刷模切中常见问题

不干胶印刷模切中常见的问题1 印刷模切中底纸容易切穿的问题：原因分析：●模切压力太大，直接把底纸切透。

●模切刀不平，造成模切压力不均匀，局部有切透现象。

解决方案：●减小模切压力，正常模切机压力调节主要为模切基座下端螺母调节，可按逆时针方向旋转，微调压力，达到满意模切效果。

（参看图解）●检查刀版,整体位置垫膜，具体方法是在模切底板上铺垫与刀版大小一致的树脂版保护膜，即白菲林片，点动模切机，用蓝靛纸印出详细模切位置图，然后用细砂纸打磨模切压力深的部位薄膜，减小局部模切压力，经过反复打磨调整，最终达到整体压力平均，保证底纸没有任何的模切压痕，即可解决上述问题。

2 印刷模切中面纸不易切断以及出现毛边的问题：原因分析：●模切刀刀条出现老化以及刀刃不锋利容易造成上述问题发生。

●模切压力不足也容易导致上述问题发生。

解决方案：●检查并更换刀版的模切刀条，区分模切纸类和膜类材料的区别。

参看图解，刀条刀刃角度较宽的适合模切纸类材料，刀条刀刃较窄的适合模切膜类材料。

主要应用在圆刀模切上。

●增加模切刀版压力，顺时针旋转模切机压力螺母，调到合适压力。

3印刷模切中出现的溢胶问题：原因分析：•模切刀条老化以及刀刃不锋利，参看图解2，刀刃磨损钝化后，模切纸张时，胶水被挤向两边，面纸虽被切断，但是胶水没有完全被切断，造成排废时胶水拉丝及胶水回流，形成溢胶。

•模切刀胶丝未完全切断，参看图解1，造成排废拉丝。

•模切压力太深硅油层及底纸被切穿，造成胶水被挤入底纸中，导致排完费边后，标签周围有胶水残留，形成溢胶现象。

•收卷过程中，因为收卷张力过大，造成标签缠绕过紧形成溢胶及标签移位，，主要体现在卫星轮转机和有张力收卷的间歇机上。

解决方案：•更换刀条保持刀刃锋利，并在刀刃上喷涂少量硅油脱模剂，杜绝模切后标签与排废边再次重新复合，影响排废效果。

•调整模切压力与模切刀的平整。

•减小收卷张力，避免张力过大造成标签移位及胶水溢出，具体张力数值依据轮转机机器型号不同，而有所区别，主要张力数值控制在8-16之间，具体数值可咨询机器制造厂家，张力数值大小调节主要体现在纸类收卷和膜类收卷上，膜类收卷张力普遍要小于纸类收卷张力。

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。

如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。

针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。

爆线现象及其对策模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。

引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。

详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。

1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。

如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。

在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。

1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。

1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。

这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。

一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。

1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。

调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。

1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。

彩盒模切常见11大问题

彩盒模切常见11大问题模切是彩盒加工中的关键步骤，如何保证模切质量是印刷厂非常关注的问题。

目前彩盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印到切的精度差、模切质量不佳、纸毛多、连接点太多太大、痕线不规则、生产速度慢、废品率高等。

下面介绍几种较为常见的质量问题及其解决方法，希望能对各位同仁有所帮助。

1、模切精度不高问题原因：模切精度不高的原因有模切版本身的问题，也有印刷品的问题。

手工制作的模切版误差较大；模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜后，纸张的变形更为严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的模切版制版工艺，提高模切版的精度。

尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行，或保证作业环境的同一性（即相同的温度、相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2、模切压痕产生“爆线”和“暗线”问题原因：“爆线”是指由于模切压痕的压力过大，超过了纸张纤维的承受极限，使纸张纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线，一般是由于模切版和压痕钢线选择不合适、模切压力调节不当、纸张质量差、纸张纤维方向与模切版排刀方向不一致、纸张含水量低导致柔韧性下降等原因所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切压力；在模切之前先把待模切的印刷品在车间里放置一段时间；提高车间环境的相对湿度。

天津长荣印刷设备股份有限公司另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成“爆线“。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小，方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，但两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm，具体要根据纸张定量确定，定量在350g/m2以上的纸张需降低的压痕钢线的高度为0.2mm，定量在350g/m2以下的纸张宜降低0.1mm。

模切压痕常见的质量问题

模切压痕常见的质量问题
模切压痕是一种常见的加工工艺，用于在材料表面产生所需形状的切割或压痕。

在进行模切压痕时，可能会出现一些常见的质量问题，下面我将从多个角度分别介绍这些问题。

首先，模切压痕的常见质量问题之一是切割或压痕不清晰。

这可能是由于模切刀具磨损、材料质地不均匀或者模切参数设置不当所致。

为了解决这一问题，可以定期更换模切刀具、选择适当的材料或者调整模切参数。

其次，模切压痕时可能会出现材料边缘起毛、毛刺或者裂纹。

这些问题通常是由于模切刀具不锋利、模切速度过快或者材料本身质地脆弱所导致的。

解决这些问题的方法包括定期维护模切刀具、降低模切速度或者选择更适合的材料。

另外，模切压痕过程中可能会出现尺寸不准确的问题。

这可能是由于模切设备的精度不够、材料在模切过程中发生变形或者模切参数设置不当所致。

解决这一问题的方法包括定期校准模切设备、优化模切工艺以及选择合适的材料。

此外，模切压痕过程中还可能出现模切位置偏移、模切深度不一致等问题。

这些问题可能是由于模切设备的稳定性不够、操作人员技术不熟练或者模切刀具磨损严重所致。

为了解决这些问题，可以加强对模切设备的维护保养、培训操作人员技术以及定期更换模切刀具。

总的来说，模切压痕的常见质量问题包括切割或压痕不清晰、材料边缘起毛、毛刺或者裂纹、尺寸不准确以及模切位置偏移、模切深度不一致等。

解决这些问题需要综合考虑模切设备、刀具、材料和工艺参数等多个因素，以确保模切压痕的质量达到要求。

希望以上回答能够满足你的要求。

模切浅谈之常见问题分享

在模切过程当中，每天都会遇到很多小问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。

在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下，本人接触的是平刀和辅料类的模切，所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题，没关注到或有更好的方法大家多多探讨。

问题1、产品底纸冲穿或不断。

这个分两个方面来看：一是全部冲穿、一是局部冲穿。

从原因上来分析，首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。

产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定，或是你的模切速度快慢不均，还有的是停机后再开机出现压力不稳，反复检测证实原因后检修你的模切机。

产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多，一般调模要求只垫一层胶带最多2层，下模板不能冲切太深。

垫模板选择硬质板，会增加你模切的稳定性，比如：电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。

问题2 、产品变形。

检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。

检查你的垫刀棉使用是否恰当（高度、厚度、硬度、弹力等）？这里就不说用什么材料，不一样的产品不一样的要求选材要求都不同，这种我们叫做挤压变形。

再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均，导致冲出来后产品收缩。

这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类，遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力，减少在模切后产品收缩。

如果张力方面没办法控制到一点都不收缩，记录好你的贴合张力，不同的产品先模切实验，收缩多少将模具相应的放大或缩小多少，下次生产相同产品按照之前参数作业。

还有一个产品变形就是原材料的因素，比如橡胶或海绵类。

这种材料在冲切的时候注意模具角度，一般选择单锋刀，垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。

问题3、细小边类产品模切变形。

为什么把这个分开来说，是因为两个问题性质不一样。

要求不高的产品一般边距太小（0.8mm）以内我们会选择做跳步模，内外框套为冲切。

这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多，弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制，容易出现尺寸不良（主要是套位不准、偏位）。

模切机常见故障原因分析及处理办法【秘籍】

1、按下“起动”按钮，电机不转原因：没接零线：电机或线路断路；空气断路器断开；负荷过大，热继电器断开；按钮和接触器回路断路。

处理：接好零线；检查电机，排除线路故障；接通空气断路器；减少负荷，将热继电器复位；排除按钮和接触器回路的故障。

2、按下“工作”按钮，整机不工作；(1)离合器制动器回路断路，空气断路器断开。

(2)按钮和中间继电器回路断路。

(3)制动按钮，安全装置，脚踏开关没复位。

(4)线圈盒与摩擦盘间隙太大；滑环、碳刷接触不好。

以上各项应逐项排查，排除；调整线圈盒与摩擦盘间隙达到0.8-1.5mm。

3、制动失灵(1)制动按钮和安全装置、脚踏开关内的行程开关损坏。

(2)制动线圈盒内的线圈断路或外围线路断路。

应及时更换损坏的元件，修复或更换线圈盒。

4、制动不灵(1)整流器损坏：换新。

(2)制动器进油、打滑；用汽油、钢丝刷清洗。

(3)制动摩擦盘，线圈盒磨损严重，两者间隙太大：修整摩擦面，使两者间隙达到0.8-1.5mm。

5、模切机闷车原因：皮带太松，运转速度较低，纸板太厚，弹垫太密，压力调整过大等。

处理方法：出现闷车现象，应立即切断电源。

将调整爪从爪形块中拉出，老机型用板杆搬动制动器处的双离合体，使其倒转，使活动压架打开；新机型利用攀车装置或专用扳手，搬动机器倒转，使其活动压架打开。

如果不开，可在拉板两端与调整瓦架结合处，放好硬木块，用大于4kg的重锤以均衡力击打两处，迫使调距偏心套转动，使活动压架张开。

6、长轴两端轴承座及中间部位的轴瓦发热原因：(1)安装不当导致长轴两端底座处支起过高或压的太低、长轴弯曲。

(2)没有按说明书要求打基础，地基下沉，整机重量集中在中间，下沉后两端翘起，使长轴弯曲。

处理：因安装不当，应重新安装调试；因地基问题，应按说明书要求打好地基。

长轴弯曲严重，应考虑换新的长轴。

7、因缺油，导致主轴瓦、调距偏心套，齿轮偏心套，小连杆上下调套轻度发热；处理：立即将转速调至最低，按排专人不间断的对发热部位的油孔油杯加油，看轴瓦是否有油污排出，如果有可继续转，直至发热现象消失。

热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案

热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案由于初黏性好，热熔胶一直是不干胶标签材料最经济、最理想的选择。

但由于传统热熔胶型标签材料自身的理化特性不利于模切加工，并且目前在现有文献中也没有很好的解决方法。

因此，如何使热熔胶型标签材料的使用性能更好，已成为标签行业一直为之努力的方向。

有人曾试图通过改变热熔胶配方来改善材料的具体模切情况，可是模切性能改善了，热熔胶的初黏性却也降低了，这样热熔胶就失去了它作为不干胶材料首选黏合剂的优势。

影响热熔胶膜的五个主要因素01颜色因被接着物的颜色不同，对热熔胶膜的颜色要求理应有差别。

若被接着物本身对颜色没有特殊要求，推荐使用黄色热熔胶膜，一般来说，黄色热熔胶膜比白色粘性更好。

02被接着物表面处理热熔胶膜对被接着物的表面处理没有其它粘合剂那么严格，但被接着物表面的灰尘、油污也应做适当的处理，才能使热熔胶膜更好地发挥粘合作用。

03作业时间作业快速是热熔胶膜的一大特点。

热熔胶膜的作业时间一般在15秒左右，随着现代生产方式--流水线的广泛应用，对热熔胶膜的作业时间要求越来越短，如书籍装订和音箱制造对热熔胶膜的作业时间要求达到5秒左右。

04抗温热熔胶膜对温度比较敏感。

温度达到一定程度，热熔胶膜开始软化，低于一定温度，热熔胶膜会变脆，所以选择热熔胶膜必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。

05粘性热熔胶膜的粘性分早期粘性和后期粘性。

只有早期粘性和后期粘性一致，才能使热熔胶膜与被接着物保持稳定。

在热熔胶膜的生产过程中，应保证其具有抗氧性、抗卤性、抗酸碱性和增塑性。

被接着物材质的不同，热熔胶膜所发挥的粘性也有所不同，因此，应根据不同的材质选择不同的热熔胶膜。

模切加工中的常见问题及解决方案01调整纸边的排废角度纸边的排废角度越小越容易出现掉标现象，加大排废角度可以减小纸边同标签的摩擦力，从而改善掉标现象。

02缩短排废距离标签模切后经若干辊传送易造成松动，出现掉标现象。

缩短排废距离，可以大大改善标签掉标现象。

模切问题点全解-共16页

一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳，纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块．侧规挡块等容易磨损。

在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。

2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。

(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形，特别是经过高温、高压的上光．覆膜后的纸张变形更加严重，这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。

(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑，也会给输纸造成一定的困难。

对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作，比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。

(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。

只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。

A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1. 如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。

模切压痕常见的质量问题

模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：模切和压痕作为印刷后加工的重要环节，常常会出现一些质量问题，影响整个产品的质量和美观度。

下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题，以及如何避免和解决这些问题。

1. 边缘不整齐：在模切或压痕过程中，如果刀具或模具使用不当，会导致产品边缘不整齐，甚至出现错位或切断现象。

这种问题会给产品的外观带来很大影响，降低整体质量。

解决方法是选择质量好的刀具或模具，确保模切和压痕的精准度。

2. 压痕深浅不一：在压痕过程中，如果压力不均匀或调节不当，容易导致压痕深浅不一的情况出现。

这会导致产品表面不平整，影响整体美观度。

解决方法是严格控制压力和调节参数，保证压痕的一致性。

3. 模切残留：有时模切或压痕后会出现一些残留物，如纸屑或碎片，这不仅会影响产品的整洁度，还会在后续加工过程中产生不良影响。

避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物，保持产品表面干净。

5. 模切位置不准确：模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位，影响产品的使用效果。

避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时，慎重考虑并确保准确性。

模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤，质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。

为了避免这些问题的发生，印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况，加强员工培训，规范操作流程，确保产品质量。

只有这样，才能生产出高质量的产品，满足客户需求。

第二篇示例：模切压痕是一种常见的加工方法，广泛应用于各种行业的生产中，如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。

模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果，因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。

下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。

一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题，主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。

造成该问题的原因可能有以下几点：（1）模刀磨损严重，刀口不锋利；（2）模刀与底板的间隙设置不合理；（3）受压力不均匀，导致部分区域的压痕不清晰。

模切压痕工艺常见问题及对策

1.模切压痕线位置不准（1）模切刀版制作时有误差；应选择先进的制版方式。

（2）纸板叼口规矩不一；应选择高精度模切机RFID，并增大后定位距离。

（3）模切版与印品未对正；应重新校正模切版或前规、侧规来调整印品的位置。

RIP境不同，造成纸板纤维变形也会使模切压痕线位置不准；应尽量保证模切压痕与印刷在同一环境下进行。

2.压痕线不清晰，有“暗线”或“炸线”（1）压痕钢线和压痕模的选择不合适，应按照以下公式选择。

①若待模切材料为白板纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=纸厚；压痕模槽宽=纸厚×1.5+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-纸厚±0.05mm。

②若待模切材料为瓦楞纸输纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=瓦楞纸压实时的纸厚；压痕模槽宽=瓦楞纸厚×2+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-瓦楞纸压实时的纸厚。

（2）模切压力调整不当；应通过调压机构调整压力大小。

（3）固定垫板粘贴的厚度不准确；调整方法是重新垫纸。

发展史脆性增大，韧性降低，从而产生“炸线”；可以通过增大环境湿度来解决。

3.压痕线不规则（1）压痕模的槽宽不合适；应按上述方法重新选择。

（2）模切刀版上的线缝太宽，压痕钢线在压力作用下出现扭动；应更换使用合格的模切刀版。

4.折叠糊盒时，纸板折痕处开裂分切原因是压痕线过深或压痕模宽度不够数码印刷印后加工，若内侧开裂，则多为模切压痕压力过大使纸纤维断裂所致；应适当减小模切压力，改用高度稍低一些的压痕钢线，或根据纸板厚度将压痕钢线加宽，并使用槽深小、槽宽大的压痕模。

5.模切时纸板与刀版黏连（1）模切刀周围粘贴的胶条过少或胶条硬度太小设备维护与保养，引起回弹力不足；可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的胶条。

（2）模切刀不锋利，或纸张厚度过大；须更换模切刀。

6.模切散版（1）模切连点小且数量少；应适当增加连点数量，制版时尽量使印品长度方向同纸张传输方向保持一致。

模切压痕工艺常见技术问题分析

模切压痕工艺常见技术问题分析随着我国社会经济发展和人们生活水平的不断提高，人们对商品外包装的要求也越来越高。

而模切压痕工艺是根据设计要求，对商品外包装的各种彩色印刷品的边缘进行加工成各种形状，或在印刷品上增加各种特殊的艺术效果，从而来提高商品的价值，是商品包装过程中的重要环节。

标签：模切压痕；常见问题；分析前言模切压痕是印刷行业中的一道非常重要的工序，主要是根据设计要求对各种商标、书签等各种印刷品，进行压痕、模切，使印刷品的边缘呈现各种形状，所以，对这道工序的操作要求非常严格，工序的好坏直接影响到印刷品价值的体现。

因此，本文主要对模切压痕技术常见的技术问题展开分析，并总结了相关解决方法，希望能够为实际生产提供帮助。

1 模切精度不高或压痕位置不够准确1.1 模切刀版制作工艺存在误差由于模切刀版本身精确度就不高，就会导致压痕位置不够准确。

目前，模切刀版的制作方法主要有两种：激光制版，其设计和切割过程都是按照计算机程序来执行操作，精确度很高，成本也较高，适合比较高端的包装产品；而手动制版则对操作技术的要求比较高，精度也会受到很多因素的影响，比如：操作技术、经验等，比较适合成本比较低的中低端产品的包装。

所以，要想更好地提高模切精度，就需要根据实际情况来选择正确的制版方式[1]。

1.2 纸板叼口规格不统一由于模切刀机的制作工艺等问题，模切刀的精度多少会存在一定的误差，所以，要想有效地提高模切压痕的精确度，就需要选择精度度较高的模切刀机。

而在模切压痕过程中，如果出现纸板叼口规格误差比较大的现象，则说明模切机的定位拨动距离很小，为了保证模切压痕的工艺质量，就必须要及时调整拨动距离来进行矫正。

1.3 模切压痕与印刷品格位没有对正面对这种现象，首先必须要根据设计要求，对模切版进行重新矫正，保证模切压痕与印刷品的格位能够对正。

同时，也可以对纸张输送侧定位规矩进行调整，或者是对前定位规矩进行矫正，让模切压痕线与印刷品格位对正。