机加工车间质量管理制度

机加工质量管理制度

范围

本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。

管理及内容

1．各工种废品指标如下：

普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工

中心.数控铣

2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5%

加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。

2．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。

3．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。

4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。

5．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。

6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。

7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合

格后准予使用。

8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量

具，使用前必须经检验员校准才能使用。

9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零

件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。

10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准

本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。

11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数

量一致。

12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员

也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。

13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放

不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。

14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合

格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

15.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，

计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。

16.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量

及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。

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