来料、制程、成品抽样检验规范标准
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
食品来料检验流程及标准
食品来料检验流程及标准
一。
食品来料检验可是保障食品安全和质量的重要关卡，一点儿都马虎不得。
1.1 得有清晰明确的检验计划。
这就像打仗前的战略部署，知道啥时候检、检多少、重点检啥。
可不能“眉毛胡子一把抓”，得有的放矢。
1.2 检验人员得专业靠谱，有“火眼金睛”，能看出问题来。
还得有责任心，不能“当一天和尚撞一天钟”，敷衍了事。
二。
2.1 收到来料，第一步就是检查包装。
看看有没有破损、污染，这要是包装都不行，里面的东西能好到哪儿去？那可真是“金玉其外，败絮其中”。
2.2 接着，核对标签和标识。
生产日期、保质期、成分表，一个都不能错。
要是有错，那就是“挂羊头卖狗肉”，绝对不行。
2.3 然后就是抽样检验。
这抽样可得科学，不能“瞎猫碰上死耗子”，得按照标准来，确保样品有代表性。
三。
3.1 检验项目那也是多种多样。
外观得瞅瞅，有没有变色、变形、异味。
这是最直观的，要是看着就不对劲，那十有八九有问题。
3.2 再就是理化指标，像水分含量、酸碱度、营养成分等等。
这就得靠专业设备和技术了，来不得半点虚假。
食品来料检验这事儿，关乎着大家的健康，必须认真对待，不能有丝毫懈怠。
只有把好这道关，才能让大家吃得放心，吃得安心。
抽样检验标准
4.3抽样方案的规定
4.3.1根据抽样方案的差异，可以分为单次抽样、二次抽样和五次抽样。公司规定一般不采用二次抽样和五次抽样的抽样方案
4.4允收水准的规定
4.3.2参照MIL-STD-105E的规定，公司内部规定来料.制程.出货检验均采用AQL=0.40的标准，客户有特殊要求时依客户要求执行。
1.0目的：
明确规定检验水准，使产品抽样工作有所依据及保证产品品质，特制订此抽样标准书。
2.0
适用于公司所有原材料进料检验、制程管制之巡回检验、半成品检验、成品出货检验等.
3.0参考标准
公司抽检的执行参照标准MIL-STD-105E
4.0抽检标准
4.1抽检严格度的规定
4.1.1根据抽检严格度的级别，一般执行的检验包括正常、加严和放宽三个等级。
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
R
2000
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
备注：
↓使用箭头下面的第一个抽样方案
↑使用箭头上面的第一个抽样方案
当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。
Ac=合格判定数Rc=拒收判定数
修订记录
版本
修订日期
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
A
2
↓
↓
IQC来料检验抽样标准
交予第三者或用于其它目的。
IQC来料检验抽样标准
版本
修订内容
发行日期
A-0
初版发行
1.目的
为了保障进料品质,降低材料检验成本及失败成本,使来料检验抽样有章可循。
2.范围
本程序适用于深圳市尚霖电子有限公司承认之厂商交货产品均适用。
3.职责
3.1.IQC:判定来料品质，判定正常、加严、减量检验实施及执行正常、加严、减量检验。
5.3.减量检验依照MLL-STD-105E加严单次抽样检验计划
5.3.1外观检查水准依照II进行，允收水准为AQL:0.4,AQL:1.5
5.3.2细部尺寸及实套抽样水准依照S-4进行，以0收1退为判定标准。
5.3.3电性功能检验依照S-2水准进行抽样，以0收1退为判定标准
6作业程序说明
6.1试运行阶段的零件需100﹪全检，如全检数量超过32PCS，尺寸与电性项目需录32个数据
100全检加严检验减量检验连续检验维持至免检新料送检新料送检量产送检量产送检连续5批允收连续5批允收连续5批中有2批被拒收连续5批中有2批被拒收连续10批允收有1批拒收或生产情况不稳定有1批拒收或生产情况不稳定正常检验有1批拒收或生产情况不稳定有1批拒收或生产情况不稳定
这是深圳市尚霖电子有限公司之管制文件，只有得到本公
3.2.资材部：材料接收送验，合格/不合格材料处理及储存。
3.1.工程部：制程材料异常分析。
4.参考资料
4.1进料检验作业规范程序
5定义
5.1.正常检验：依据MIL-STD105E正常单次抽样检验计划。
5.1.1外观检查抽样水准依照II进行，允收水准AQL:0.4,AQL:1.5
5.1.2细部尺寸及实套抽样水准依照S-2进行，以0收1退为判定标准。
抽样标准
WI-03-002 A/0 1 / 2 受控号 （ ）制定：2011 年6月20日 批 准审 核编 制 修改： 年 月 日批准：2011 年6 月20日1、目的规范来料、成品检查工作。
2、适用范围适用于本公司来料入库和出货检验工作 3、职责3.1检验员：按照抽样方案和作业指导书进行检验。
3.2质量安全部主管：对重大问题作出决策性的判断。
4、定义4.1 允收品质水平（AQL ）：AQL 代表可接收的质量水平，用于抽样检查并确定可接受制程能力的平均范围。
4.2 缺陷：产品与规定要求的任何不符合。
根据其程度不同可分为如下三类： 4.2.1致命缺陷（CR ）：会对产品使用者的安全带来危害的缺陷。
4.2.2严重缺陷（MA ）：可能导致产品丧失功能或降低产品预期使用性能的缺陷。
4.2.3 轻微缺陷（MI ）：偏离产品规定的标准，但不会降低产品的功能或对可用性或操作性影响不大的缺陷。
4.3 不合格品：包括一个或几个缺陷的产品。
4、作业指导 4.1 抽样方案4.1.1 来料检验按MIL-STD-105E 抽样方案进行抽样,可接收水准按S Ⅱ AQL=1.5进行判定,详见附表4.1.2 合格质量水平：致命缺陷AC=0；严重缺陷/AQL=0.25；轻微缺陷/AQL=1.5 4.1.3 OQC 或QA 对抽取的样品按规定逐一检查，首次提交检查批，不论发现多少不合格品，应全部检查完所有抽取的样本；如果为再次提交检查批，一旦达不到允收标准（AQL ），可以停止检查。
4.1.4 如果抽取的样品中发现的不合格数不超过允收数，则整批合格；如果不合格数达到WI-03-002 A/0 2 / 2 受控号 （ ）制定：2011 年6月20日 批 准审 核编 制 修改： 年 月 日批准：2011 年6 月20日或超过拒收数，则整批不合格。
4.2 成品检查，一般采取100%检验方式进行。
4.3 特殊的检查方案见相关的作业指导书。
产品抽样标准规程
产品抽样标准规程目的：为使进料检验、制程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
范围：进料检验、制程检验、成品检验均适用本规范。
要求：分析检测人员负责实施，各部门配合。
参照标准：GB/T2828.1-2012一、名词解释（定义）1、单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
2、检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
3、批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4、样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
5、样本: 样本单位的全体,称为样本。
6、样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
7、抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
8、不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率= 不良品个数 *100%检验单位产品总数9、检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
10、抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
11、抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
12、缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
13、致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
14、严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
15、轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
16、零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
17、符号:N: 批量 n: 样本大小Ac: 合格判定数(允收数) Re: 不合格判定数(拒收数)Ⅱ: 检验水准 AQL: 合格质量水准(允收品质水准)二、作业内容1、作业计划：公司产品抽样采用GB2828.1-2012正常检查一次抽样计划,一般水平Ⅱ级抽样方法抽样,AQL值为6.5(%)。
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。
以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。
一、目的本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。
二、适用范围本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。
三、检验标准1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。
2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、尺寸、性能、安全等方面的要求。
对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。
3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性能、安全等各个方面。
根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。
4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。
常规的检验方法包括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。
对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。
5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。
对于关键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。
对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。
根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。
对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。
7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。
记录应清晰、完整，便于查阅和分析。
四、检验流程1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规格、数量等信息，确保与采购合同一致。
2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目的检查。
IQC和OQC抽样检验标准规范
来料、成品抽样检查规范1.目：规范来料检查、成品检查之抽样水准、抽样方案以统一检查原则，保证来料及成品质量稳定、良好。
2.范畴：合用我司IQC进料检查、OQC成品出货检查所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本规定4.程序：A．来料检查1）抽样原则：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选用包装破损、变形严重或目视有问题包装箱内取样）5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，某些物料特别规定除外，特殊状况生产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检查1）抽样原则：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量普通以生产一种订单量作为一种批次，每次抽检数量≥抽样筹划。
①新开发机型或新开发供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；②当天产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量一半。
附件附件一附件二IQC检查流程不良品退给供应商附件三附件四来料检查表单品质鉴定：口接受口退货检查员/检查日期：品质主管/日期：附件五PCB检查项目及规范附件六铁盒检查项目及规范附件七：其他物料检查项目及规范注：所有大件，抽检时确认每箱或每袋数量。
抽样检验规范
1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据.2.0适用范围:进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。
3.0引用标准和术语：3。
1 引用标准：《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1;3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验;3。
3 AQL（Acceptable Quality Level)接受质量限值/允收品质水准。
CR/Critical(致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形；MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性,或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形；MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形；3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject：拒收；3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群体是合格或不合格的检验过程。
3。
6 抽样方案:样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案.3。
7 抽样程序:使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品.3。
9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
3。
11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品,称为样本单位.3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。
3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.0抽样执行说明：4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828。
1—2003抽样计划》为依据，检查水平定为正常检验水平II级。
4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择均采用如下规定:CR=0 MA=1.0 MI=2。
IQC来料品检流程与规范标准,外购件IQC来料检验作业指导书
IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。
1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。
1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。
3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。
4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。
5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。
6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。
7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。
8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
来料_制程_成品抽样检验规范方案参考
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
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5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3. 职责：a）IQC、OQC负责执行本规定b）品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4. 程序：A.来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）II级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B.成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）II级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：③内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5④内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
抽样检验规范
湖北化油器股份有限公司一、目的为使来料检验、制程检验、出货检验时有正确的抽样方法及判定依据。
二、适用范围进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
三、权责由品管部IQC、IPQC、FQC、OQC检验员负责实施。
四、定义4.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
4.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。
4.3 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
4.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。
4.5 样本：样本单位的全体，称为样本。
4.6 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.7 抽样检验：依据批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较，以决定个别的样品是否合格。
4.8不良率：不良品的表示方法。
任何已知数量的的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的数量总数再以100%即得不良率。
4.9 检验方法：用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4.10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样计划。
4.11 抽样程序：使用抽样计划判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
4.12 符号：“N”表示批量；“n”表示样本大小；“Ac”表示合格判定数（允收数）；“Re”表示不合格判定数（拒收数）；IL表示检验水准；AQL表示合格质量水准；MAJ表示主要缺点；MIN表示次要缺点。
4.13 样本代字：不同的样本大小用不同的英文字母替代。
五、作业内容5.1抽样计划的说明：5.1.1 本厂之进料检验抽样须用GB2828-2003正常单次抽样计划，一般水平二级抽样AQL值取MIN：1.0MAJ:2.5；尺寸抽查5PCS。
5.1.2转移规则：A．从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。
B．从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
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来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
③生产清机尾数少于50PCS应全检。
6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验4.4.进料检验规4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
4.4.2.1、全检：数时少，单价高。
4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。
4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
4.4.3、检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验。
4.4.4、检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
4.4.5、抽样检验一般使用随机抽样4.4.6、工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.物料检验标准g.预防与改善措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN4.4.7、验收标准a.按《来料、制程、成品抽样检验规》发行的最新版进行检验b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
4.4.8、合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
4.4.9、不合格品处置4.4.9.1、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
4.4.9.2、不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
4.4.9.3、对特采的方式也有：A)特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
B)特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
C)特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
4.4.10、工作流程图4.4.11、注意事项4.4.11.1、 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
4.4.11.2、合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
4.4.11.3、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
4.4.11.4、如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
4.4.11.5、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
4.5、制程管制（IPQC）4.5.1、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
4.5.2、制程检验之目的4.5.2.1、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
4.5.2.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
4.5.2.3、通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。
4.5.3、制程检验之做法4.5.3.1、各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
4.5.3.2、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
4.5.3.3、IPQC一定要填写记录好《首件检验记录》，贴片及波峰出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
4.5.3.4、IPQC在各站别实施巡回检验，填写《制程检查记录表》，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
4.5.3.5、IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。
当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
4.5.3.6、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
4.5.4、作业标准依据4.5.4.1、抽样计划作业准则4.5.4.2、不合格品处理作业程序4.5.4.3、IPQC检验规4.5.4.4、制程稽核作业程序4.5.4.5、制程检验与测试作业程序4.5.4.6、检验与测试状况作业程序4.5.4.7、鉴别与追朔作业程序4.5.4.8、BOM、ECN4.5.4.9、预防与改善措施作业程序4.5.4.10品质记录管制作业程序4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：4.5.5.1、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
4.5.5.2、使用机器不稳定（含模具、夹具）。
4.5.5.3、IQC有材料不甚理想的讯息。
4.5.5.4、新导入量产品。
4.5.5.5、新的操作人员，员工的操作是否规。
4.5.6、品质异常之处理，检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具《品质异常报告》，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
4.5.7、异常回馈与矫正系统4.5.7.1、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
4.5.7.2、经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
4.6、出货检验（OQC）4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
4.6.2、出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
4.6.3、出货检验的构成如下4.6.3.1、检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
4.6.3.2、检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验4.6.3.3、使用抽样方法4.6.3.4、检验记录4.6.3.5、不合格品之处置4.6.4、作业标准依据4.6.4.1、出货检验规4.6.4.2、IPQC检验规4.6.4.3、抽样计划作业准则4.6.4.4、不合格品处理作业程序4.6.4.5、产品检验标准4.6.4.6、测试指导书4.6.4.7、BOM、ECN4.6.4.8、鉴别与追朔作业程序4.6.4.9、产品检验标准4.6.4.10、预防与改善措施作业程序4.6.5、工作流程4.6.5.1、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。
4.6.5.2、根据出货检验规和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
4.6.5.3、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告4.6.5.4、核对BOM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
4.6.5.5、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。
4.6.5.6、抽检到不良品时，填写好《品质异常报告》交由管理员确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写《成品批退追踪表》。
4.6.5.7、检验合格在《送检单》上盖蓝色的“QA PASS”印，并在抽检的每台产品外箱上盖“QA PASS”，每箱送检产品抽检合格后都需在大外箱开箱口处盖上“QA PASS”，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的产品注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
4.6.5.8、填写记录好《成品检验记录》。
5.0、体系文件《产品检验标准》《不合格品处理作业程序》《抽样计划作业准则》《预防与改善措施作业程序》《鉴别与追朔作业程序》《物料检验标准》6.0、记录表单《成品检验记录》《送检单》《品质异常报告》《首件检验记录》《制程检查记录表》。